RG/QF-06-1-01
高速线材厂工艺技术规程
1目的
为保证生产作业按规定工艺流程及相应的技术要求,在受控状态下进行。
2适应范围
本规定适应于高速线材厂。
3定义
3.1 工艺技术规程
为保证产品质量达到标准要求，对主要工序的技术条件和工艺质量标准作出明确规定的技术文件。
3.2 工艺流程总则
生产工艺流程
加热上料辊道→提升机上料→辊道入炉→蓄热式步进炉加热→出钢辊道出炉→（除磷）→粗轧6架轧制→1#飞剪切头（事故碎断）→中轧6架轧制→2#飞剪切头、尾（事故碎断）→预精轧6架轧制（各架次中间设立活套）→1#水冷箱→3#飞剪切头、尾（事故碎断）→立活套→精轧机10架轧制→水箱冷却→（双模块机组4架轧制）→水箱冷却→夹送辊→吐丝机→散卷控冷→集卷收集→PF链运输→检查质量、取样、剪除头尾→打包→(包装)→称重→卸卷→入库→成品发运。
3.3 工艺流程细则
3.3.1炼钢厂连铸机生产的连铸钢坯通过热送辊道送入高线厂加热车间的加热跨内，由链式提升机提升到安装在标高为+
4.5m混凝土平台上的入炉辊道上。
3.3.2钢坯由入炉辊道送入蓄热式加热炉内。
3.3.3连铸坯在加热炉内加热到规定的轧制温度。
3.3.4 每支坯料出炉后，根据需要，炉门可以自动关闭以保持炉温稳定。
3.3.5 坯料轧制前经过除磷机进行氧化铁皮清除处理以保证表面质量。
3.3.6 输送至轧线，由粗轧机组进行6道次的轧制。
3.3.7 经过粗轧后的轧件,需要由1#飞剪进行切头操作，以去除轧件头部缺陷部分。
3.3.8 切头后合格的轧件进入中轧机组轧制6道次。
3.3.9 由2#飞剪再次切头，合格的轧件进入预精轧机组继续轧制6道次，同时进行切尾操作。
3.3.10轧件再由3#飞剪切头后进入精轧机组轧制10道次，必要时进行切尾。
3.3.11 预精轧6架机组间及精轧机组前各设有1个立活套，以实现无张力活套控制轧制，从而保证产品的尺寸精确度。
3.3.12通过精轧机的轧件进入双模块机组轧制4道次。
3.3.13在预精轧机组、精轧机组和双模块机组后均设有穿水冷却装置，通过调节水箱开闭以及冷却水流量来控制进入精轧机或双模块轧机的轧件温度及线材吐丝温度。
3.3.14完成轧制程序的成品由夹送辊及吐丝机的作用形成均匀的螺旋状线圈，并散落到风冷辊道。
3.3.15根据不同钢种和产品规格，通过调节辊道速度、保温罩开闭，风机开启数量和风量等操作，以控制线材冷却速度，满足不同钢种产品的性能要求。
3.3.16线材经过风冷辊道后平落到集卷筒收集成卷。
3.3.17每卷线材收集完整后，收集装置通过芯棒90度的旋转，将盘卷平放到运输小车内，运输小车将盘卷夹紧后继续移送，挂在PF线的C型钩上后，运输小车返回原始位置。
3.3.18 载有盘卷的C型钩随着运行的PF线轨道前进，并继续进行冷却。此间进行定点成品质量检查、取样和缺陷修剪操作。
3.3.19由PF线输送至打包机处，根据各品种、规格的打包要求进行打捆操作。
3.3.20根据品种、规格、运输方式及客户要求的不同，进行是捆线防脱落处理及精包装等工作。
3.3.21继续输送至称重站，称量出标准重量后，进行重量标识。
3.3.22最终到达卸卷站，由吊车运到成品库存放。
4技术要求及工艺操作
4.1加热部分
4.1.1主要设备及技术参数
1)连铸坯
○1规格:
160×160×12000mm 重量2334kg
○2执行标准:YB/T2011-2004 《连续铸钢方坯和矩型坯》。
2)加热炉参数
1#炉2#炉3#炉
炉型
侧进侧出蓄热式步进加热
炉侧进侧出蓄热式步进加热
炉
侧进侧出蓄热式步进加热
炉
燃烧控制段预热段、加热段、均热段加热段、均热段预热段、加热段、均热段有效尺寸19000mm×12800mm 13000mm×12800mm 19000mm×12800mm 燃料高炉、转炉煤气高炉、转炉煤气高炉、转炉煤气
最大加热能力
热装:160t/h 冷装
120t/h 热装:120 t/h
热装:160t/h 冷装
120t/h
3)燃烧系统所用介质参数表
技术指标单位内容用途
空气量Max m3/h 40000 助燃
高炉、转炉煤气量Max m3/h 50000 燃烧
烟气生成量Max m3/h 81000 满足蓄热室保温需求压缩空气Nm3/h 120
三通换向阀、摄像头、检测仪表、煤气总管快速切断阀、
气动调节阀
氮气Nm3/次1000 管路吹扫
净循环水m3/h ≥400
冷却水梁、立柱、辊道轴承、风机轴承、炉门、进出料
水冷梁、激光检测器等
4)加热炉区辊道技术参数
辊道名称型式辊距（mm）辊道速度（m/s）单个单机容量
装炉辊道单独传动1200 0.2～1.5 3KW/辊AC
出炉辊道单独传动1200 0.2～1.5 3KW/辊 AC
5)炉门传动装置参数
○1气缸拉动链条式
●升降行程～500mm
●升降速度 0.2m/s
6)烟囱参数
●钢质空烟烟囱直径： 1620mm，高度：20米；
●钢质煤烟烟囱直径： 1720mm，高度：20米；
●数量：3根。
7)测温点
在均热段的顶部设置3支S型热电偶，在3个加热段的顶部各设置2支S型热电偶，各段两侧下部各安装一支热电偶检测炉子下部温度，温度在CRT上显示，以炉顶热电偶信号为控制该段温度的测量值。
4.1.2操作要点
1)按标准进行连铸坯的检查和验收，连铸坯长度控制在12000＋40mm以内，且坯料表面不
允许有缺陷，不符合标准要求的钢坯严禁装炉；
2)严格执行按炉送钢制度；
3)严格保证各段炉温、排烟温度、冷却水温度、空煤比、炉压参数；
4)严格执行停轧待温制度并相应调整空步；
5)严禁因交接班等原因造成各项参数波动；
6)注意保持和轧线通讯畅通以保证可控性。
4.1.3附: 停轧待温制度管理表
停轧时间预热段加热段均热段均热段开始升温时间
30～60分钟————炉温降低20℃开轧前10～20分钟开始升温60～180分钟——950℃1000℃开轧前30～60分钟开始升温3～8 小时熄火900℃950℃开轧前2小时开始升温
8～12小时熄火熄火最小流量开轧前2小时开始升温
12小时以上熄火熄火最小流量开轧前2小时开始升温
4.2 轧制部分
4.2.1主要设备及工艺参数
1)主轧机及电机参数表
机组型式设备名称轧辊尺寸速比电机功
率
转速
粗轧机组1H Φ610水平轧机Φ610/Φ550×760 66.5 500 500/1000 2V Φ610立式轧机Φ610/Φ550×760 52.82 500 500/1000 3H Φ610水平轧机Φ610/Φ550×760 51.447 600 600/1300
机组型式设备名称轧辊尺寸速比
率
转速4V Φ610立式轧机Φ610/Φ550×760 48.33 550 600/1300 5H Φ610水平轧机Φ610/Φ550×760 34.8 550 600/1300 6V Φ610立式轧机Φ610/Φ550×760 26.318 550 600/1300
中轧机组7H Φ430水平轧机Φ430/Φ370×650 16.47 600 600/1300 8V Φ430水平轧机Φ430/Φ370×650 12.79 550 600/1300 9H Φ430水平轧机Φ430/Φ370×650 9.92 600 600/1300 10V Φ430水平轧机Φ430/Φ370×650 7.5375 550 600/1300 11H Φ430水平轧机Φ430/Φ370×650 5.644 600 600/1300 12V Φ430水平轧机Φ430/Φ370×650 4.5 550 600/1300
预精轧机组13H Φ370水平轧机Φ370/Φ330×600 3.523 600 600/1300 14V Φ370立式轧机Φ370/Φ330×600 2.762 550 600/1300 15H Φ285悬臂轧机Φ285/Φ255×70 1.24 600 600/1300 16V Φ285悬臂轧机Φ285/Φ255×95 1 550 600/1300 17H Φ285悬臂轧机Φ285/Φ255×70 0.84 600 600/1300 18V Φ285悬臂轧机Φ285/Φ255×95 0.71 550 600/1300
精轧机组19
摩根5代顶交
45°轧机
Φ228.3~Φ205 1.1162049
5500 0-1000-1500
20 Φ228.3~Φ205 0.900797
21 Φ228.3~Φ205 0.7256774
22 Φ228.3~Φ205 0.585634
23 Φ228.3~Φ205 0.4774617
24 Φ170.66~Φ155 0.28899
25 Φ170.66~Φ155 0.227809
26 Φ170.66~Φ155 0.1838458
27 Φ170.66~Φ155 0.1466313
28 Φ170.66~Φ155 0.118334
模块1 29 达涅利重载型轧
机
Φ212~Φ191 2800 ０／８００／１
９００
30 Φ212~Φ191
转速
机组型式设备名称轧辊尺寸速比
率
31 Φ212~Φ191 2800 ０／８００／１模块2
32 Φ212~Φ191
９００
2)双模块轧机
双模块减定径轧机（TMB-Twin Module Block），是由Danieli公司生产制造。机组由两个电机分别驱动两个变速箱，再由变速箱驱动两个模块轧机运行。采用电气联锁实现双模块的轧制速度匹配。每个模块分别装有两架45°顶交式轧机，共形成四个轧制道次，采用椭-圆-椭-圆孔型系统。
○1技术特征：
●高速度：设计速度（机械空转） 140m/s，最大保证轧制速度 115m/s。
●低温控轧：可进行750℃-800℃的低温轧制，以满足γ+α两相区的控轧要求，可有效细
化晶粒尺寸，改善线材产品性能。
●高尺寸精度：单一的轧制程序和正确的轧机设定即可控制轧件尺寸偏差±0.1毫米、椭圆
度≤0.14毫米。
●规格快换性：快速更换小车使两个模块在更换轧制规格时的时间不超过5分钟。
○2技术参数：
●轧辊轴采用油膜轴承和预推力轴承
●驱动电机总传输功率 2×AC 2800kW
●传动装置为伞齿轮加速传动
1 2 3 4
速比(1#电机至1#轧机) 0.219 0.203 0.429 0.399 TMB1
速比(1#电机至2#轧机) 0.175 0.344
速比(2#电机至3#轧机) 0.184 0.171 0.358 0.332 TMB2
速比(2#电机至4#轧机) 0.147 0.287
3)轧辊技术参数
部位材质化学成分和硬度1#～2#轧辊半钢按国标要求
3#～6#轧辊铸铁按国标要求
7#～12#轧辊离心铸铁按国标要求
13#～14#轧辊贝氏体球按国标要求
15#～32#辊环碳化钨按国标要求
4)活套技术参数
○1原理：活套扫描器控制套量使轧件处于无张力状态，控制轧件半成品尺寸精度；
○2位置：13#—19#机架间、精轧机前；
○3型式：气动立式，活套扫描器控制套量；
○4起套范围：～400mm。
5)水冷线技术参数
○1原理：为充分发挥金属潜能，现代线材生产中普遍用控制轧制和控制冷却工艺，提高其力学性能。在轧制过程由专用的微处理器通过水流量调节阀实现各个水冷段入口水流量的连续调节，从而达到轧件温度的实时控制、保证不同控制轧制所需的轧件温度。
序
号
项目单位1#水箱2#水箱3#水箱4#水箱5#水箱6#水箱
1#线水箱长度mm 6110 6110 6110 6110 6110 喷嘴数量个12 12 12 12 12 水质浊环水浊环水浊环水浊环水浊环水
2#线水箱长度mm 6110 6110 6110 6110 喷嘴数量个12 12 12 12 水质浊环水浊环水浊环水浊环水
3#线水箱长度mm 6110 6110 6110 6110 6110 6110 喷嘴数量个13 13 13 13 13 13 水质浊环水浊环水浊环水浊环水浊环水浊环水
○2喷嘴
●材质 2Cr13
●尺寸 601mm
●孔径Φ30mm/Φ22mm/Φ12mm ○3导槽
●材质 2Cr13
●尺寸 480*80*45mm
●孔径Φ30mm /Φ22mm /Φ12mm
○4喷嘴、导槽报废标准
标准孔径Φ30mm Φ22mm Φ12mm
报废尺寸38mm 25mm 14mm
○5操作要点
●保证导槽、喷嘴要按照技术标准收货及上线；
●保证喷嘴、导槽构成的轧制线对正；
●保证现场随时有可供替换的备件；
●对导槽、喷嘴进行定期更换；
●加强点巡检，对腐蚀、磨损严重的部件随时进行更换；
●对水箱进行定期清污处理；
●保持喷嘴和水梁衔接处密封橡胶圈的完好性；
●严格执行喷嘴、导槽报废标准。
6)飞剪技术性能
○1系统原理：该飞剪机采用数字调速系统，PLC控制。轧件由飞剪前导卫导入。飞剪前机组末架轧机上装有旋转编码器，它可用来记录通过轧件的长度。轧件导入之前触发热金属检测器（G），当热金属检测器（G）接到剪切信号时，按给定长度切头，电机通过联轴器、飞轮（根据剪切模式挂或不挂），带动飞剪本体齿轮及上下剪柄高速运转，实现剪切。
○2技术参数
项目单位1#飞剪2#飞剪3#飞剪碎断剪
结构特点曲柄启停式回转启停式曲柄启停式连续回旋式安装位置粗轧机组后中轧机组后精轧机组前3#飞剪后作用切头尾、切废切头尾、切废切头尾、事故剪事故碎断6．1 3号飞剪
6.1.1 该飞剪位于预精轧机组之后，精轧机组之前。功能为用于轧机正常轧制时的切头和切尾和事故碎断。
6.1.2 剪机型式：回转式；工作制度：启停制；轧件速度5.13～14.91m/s，剪切最大断面：470mm2,剪切温度：>850℃，切头尾长度：100～740mm，剪切力：最大84KN，剪刃回转半径：540mm。
6.1.3 设备组成：本设备由入口摆动导槽，3＃飞剪机，转辙器，碎断剪和收集装置五部分组成。
6.2碎断剪
碎断剪的功能：事故时碎断
主要技术性能
剪机型式：回转式（3刃）
工作制度：连续工作制
剪切轧件运行速度：5.13～14.91m/s（预留18.6m/s）
剪刃回转半径：190mm
剪切温度：>800℃
碎断长度：～260mm
最大剪切力：85KN
7)夹送辊技术参数
○1夹送辊
●辊径(最大/最小) 315.5/280.5mm；
●最大中心距 330mm；
●最小中心距 300mm；
●辊身长度 30mm；
●辊子使用5000－6000t进行修磨，总使用寿命可达100000t。
○2轴承：输出轴采用油膜轴承，其余位置采用球轴承。
●伞齿轮和小齿轮采用合金钢并调质处理(18NiCrMo5渗碳表面硬化)；
●精密度 AGMA 12；
●齿轮的齿硬度 55－57 HRC；
●齿轮和小齿轮采用球轴承；
●轴材质 36CrNiMo4；
●轴热处理淬火并回火；
●硬度约250－280 HB；
●油膜轴承寿命约70000h；
●密封圈寿命 1000－1800h；
●油膜轴承和推力轴承处安装6个热电偶传感器；
●球轴承平均工作温度 80－85℃；
●球轴承报警温度 110℃；
●球轴承停止温度 120℃；
●油膜轴承平均工作温度 90－110℃；
●油膜轴承报警温度 130℃；
●油膜轴承停止温度 140℃。
○3最大夹持力 5480N
○4出口导卫在小规格(5.0~7)时使用环形衬垫，大规格时使用导管。
●建议材质 Tanca 50；
●可替代材质碳化钨。
○5传动
●两辊同时传动用气缸实现上下辊同时调整(打开和压紧)。
○6夹送辊使用交流电机驱动。
8)吐丝机技术参数
○1工艺原理：吐丝机将成品吐成圈型，由以下部分组成：齿轮箱、保护装置和底座、吐丝盘、吐丝管。吐丝机经过专门优化，可以获得良好的头部和尾部圈型。吐丝机安装了2个震动传感器(平台的前边和后边各安装1个，并与PLC分析仪连接)，设定了3 个报警级别，震动值7mm/s时警报，震动值11mm/s时过完轧件后停车，震动值18mm/s时立即停车。
○2技术特征
●吐丝范围 5.0－16mm
●最大保证速度 115m/s
●最大设计速度 140m/s
●名义吐丝圈径 1080mm
●吐丝机倾斜角度 15°
○3平衡
●平衡性标准 ISO 2372-1974
●平衡度 G=1.0
○4主电机 AC 280kW
○5吐丝管
●材质 ASTM P22
●平均寿命(以生产光圆预测)
φ5－10mm 4000－7000t
φ12－16mm 30000－35000t
●压缩空气吹扫压力 5bar
4.3 精整部分
4.3.1主要设备及技术参数
1)风冷线
○1风冷线为带有佳灵系统的斯太尔摩式。
○2长度92米。
○3全线分为四个平面
●第一平面辊道，由6个电机带动，分为1-6个段；
●第二平面辊道，由6个电机带动，分为7-8两段；
●第三平面辊道，由6个电机带动，分为9-10两端；
●第四平面辊道，由4个电机带动，为11段。
○4风机为（13+1）台风机，1#、2#线1#-6#风机风量为157400m3/h。，7#-14#风机风量157400m3/h。3#线1#-14#风机风量为157400m3/h
○5冷却速度0.3～17℃/min。
2)集卷筒
○1集卷筒为双芯棒式，集卷筒内径1200mm，定位锥竖直行程250mm，形成盘卷（外径/内径）为1250mm/850mm。
3)PF线
○1PF线型式为积放悬挂式
4)打包机
○1瑞典 SUND/BIRSIA（森德斯）公司制造。
○2夹紧压力实际控制32t—40t。
5)操作要点
○1严格执行按炉送钢制度，杜绝混批混料现象；
○2修剪头尾缺陷时，时刻注意料型变化，不许以习惯性操作造成修剪数量不合理；
○3打包要按照要求进行设置压紧压力及打捆道数；
○4打小绕操作要做到捆线和线材完全缠紧，以防止松脱。
5成品品种、规格及执行标准
5.1 产品品种
1)钢种:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、焊接用钢、冷墩钢、拉拔用钢
5.2产品规格
1)圆盘条：Φ5.5-Φ16（mm）
2)盘螺：Φ6-Φ16（mm）
5.3 执行标准
1)光面线材按国标GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》 GB/T3429-2002 《焊接用钢盘条》GB/T4354-1994《优质碳素钢热轧盘条》 GB/T14981-2004《热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差》等及其它相关的企业标准组织生产。
2)热轧带肋钢筋按国标GB1499.2-2007组织生产，采用月牙肋表面形状。
6产品可追溯性
6.1在原料的接收、入炉、加热、轧制和成品的精整、检验、入库、发货全过程中，实行按炉送钢制度，并及时在MES系统中录入，保证产品的可追溯性。
6.1.1 生产过程中按批号和炉号进行管理
○1接收连铸坯的炉号、批号、钢号、支数、状态等分别做详情记录；
○2入库后，要将入库的坯料钢种、炉号、规格、支数、重量等及时录入到MES系统中；
○3装炉钢坯的炉号、钢号、支数，剔除连铸坯的炉号、钢号、支数等数据，要仔细、真实填写台账；
○4轧废钢坯的炉号、支数要分别记录详情；
○5集卷操作工在EMS系统中要仔细填写钩号并定时确认；
○6称重岗位人员要用自己的帐号登录标配打印系统，录入重量和打印重量，随时核对重量支数，以防混批混号；
○7成品出库、装车严格按照出库单条目。
6.1.2 生产过程中进行如下标识：
●剔除坯的炉号、钢号。
●按炉号进行的隔号标识。
●不合格品标识。
●每捆成品上挂牌标识炉号、钢种、规格、重量、生产日期、生产班次。
●如有多头情况，标识多头提示。
7打捆
7.1 打捆质量要符合标准要求。
7.2 根据实际要求设置打包压力，不得松散及鼓卷，按实际要求打双道或单道。
8 挂牌
8.1 要根据电脑提供的信息和产品标准要求打印标牌。
8.2 挂牌时要特别注意换批号、炉号、钢号、规格等情况，以免挂错导致混号。
8.3 废次品也要挂上相应的标牌。
9 成品吊运及成品管理
9.1 成品按炉号存放至指定货位。
9.2 废次品单独存放。标识清楚。
10 轧辊、辊环和样板
10.1 轧辊、辊环管理制度
10.2 轧辊、辊环在投入使用之前，须经验收检查，验收合格后方可投入使用。
10. 轧辊、辊环应严格按照图纸进行加工。
10.4 轧辊、辊环在使用中应保持充分而均匀的冷却，根据轧辊冷却制度，将冷却水调整到最
佳状态。
10.5 要勤检查使用中的辊槽表面磨损裂纹情况，视情况及时准备和更换新轧辊，以防止裂纹扩展成环裂、掉肉甚至断辊事故。
10.6样板使用管理制度
10.6.1 样板分为孔型样板和定位样板两种。
10.6.2 样板必须按照孔型图和配辊图进行加工和修复。
10.6.3 样板的材质为冷轧不锈钢板，厚度为2.0～3.0mm。
10.6.4 样板验收合格，方可投入使用。
10.6.5使用中的样板应定期检查校验，凡变形、扭曲、碰伤或磨损超出允许范围的，应立即进行修复，不能修复的则报废。
10.6.6 孔型样板制作允许偏差为±0.01mm.。
11 轧辊车削
11.1 严格按照配辊图的要求车削轧辊和磨削辊环，做到图纸、样板、孔型三符合。
11.2 同一对轧辊，上下轧槽对正，不得随意改变孔槽位置。
11.3 轧辊、辊环验收
11.3.1 孔型表面不允许存在砂眼、夹渣、硬点、严重网裂等严重影响质量的缺陷。
11.3.2 验收在装配前进行。
11.3.4 检查时，样板必须垂直正对轧制面，不得左右或前后歪斜。
11.3.5合格的轧辊、辊环由轧辊管理人员填写流动卡片，质量不合格的孔槽涂漆标识，重新进行车削改正。
12 轧辊维护
12.1轧辊、辊环放在专用台架上，成套的轧辊按规格、组号、架次进行编号放置，辊颈处垫上V形木垫。防止碰伤辊颈。
12.2轧辊存放时，辊颈和孔槽表面涂上油脂，防止表面氧化生锈；在车削或装配前把辊颈擦洗干净，防止磨损辊颈。
12.3 吊运轧辊时，一般用吊装带，每次只准吊一支轧辊，用钢丝绳时分挂在轴头上。
12.4 报废轧辊、待修磨轧辊和新辊等分别集中存放，并设区域标识，防止误用。
13 导卫调整制度
13.1不同的品种规格要采用相对应的导卫、导槽、导管。调整导卫坚持“对中、牢固、适度”。
13.2粗中轧机组换辊或槽后，调整各孔槽的中心对中轧制中心线。
13.3入口滚动导卫采用夹持工作方式，一般导轮之间的孔型宽度，与料型高度保持一致。13.4任一机架的导卫、轧槽、出口导卫的中心线保持在同一轴线上，出口导卫的舌尖靠近轧辊，其间的间隙一般为1-2mm。
13.5 出口导卫的孔型尺寸一般为所在机架轧件实际尺寸的1.5-2.0倍。
13..6 入口夹板的安装必须使夹板孔型中心线对正轧辊中心线，夹板工作面直线段的槽孔宽度应比所诱导的轧件宽度稍大，间隙的大小取决于断面尺寸和轧件在轧辊孔型中变形的稳定性，一般在粗轧机组中为3～12mm，中轧机组中为2～6mm，在精轧机组中为1～3mm，夹板尖端应尽量向前深入而又不和轧辊接触，两者之间留有1-2mm的间隙。
13.7滚动导卫按要求安装使用。
14 切头与取样
14.1 经过粗轧后的轧件必须用1#飞剪切头，每次切头长度约为100mm。
14.2 2#飞剪每次切头长度约为250～350mm，切尾长度300～400mm，也可根据实际情况调整。
14.3 3#飞剪每次切头长度约为500～700mm，也可根据实际情况调整。
14.4 1#飞剪剪切温度≥900℃，2#飞剪≥850℃，3#飞剪>900℃。
14.5 紧急情况下，1#、2#、3#飞剪都可进行轧件的碎断动作。
14.6 成品尺寸检验取样长度约为100 ～300mm，性能检验取样长度为500～1000mm。尺寸试样可采用水强制冷却，性能试样必须保证自然冷却，取样位置为头尾去除缺陷以后，严禁中间取样。
15 成品自检制度
15.1 在线测径仪随时检测成品尺寸，主控台和车间大屏幕显示，尺寸超差报警。
15.2换规格或开轧的前几支轧件，要逐支进行检查、测量成品的尺寸、外形、表面质量，以确认成品的尺寸稳定性。
15.3正常生产过程中，每个炉号至少取一次性能试样和尺寸样，并随时与质检人员联系，了解质量状况。