铝板热轧与铸扎区别
热轧和铸轧主要区别在于生产工艺不一样。
热轧料：铝锭--熔炼并铸造成扁锭--铣面--均匀化退火--热轧成板带
铸轧料：铝锭--熔炼--通过铸轧机轧成板带
相比，铸轧料生产效率高，但是比如像成分偏析、夹杂等缺陷不容易解决，质量不如热轧料
1、铸轧带坯中间层呈羽毛形状柱状晶分布的铸造组织；而热轧是经过90%以上热变形的加工组织，并在热轧过程中进行同步再结晶，所以带坯的晶粒细密，各项性能均一。由此带来的问题是在产品的深加工性能上（深冲、折弯性能等）铸轧法与热轧法比差距较大。
2、热轧开坯还可将铸锭的部分缺陷如疏松、缩孔和晶间微裂纹等进行焊合，不会引起后续加工内部组织缺陷；而铸轧带坯则不存在这种优势，且在后续的加工中不能将铸造缺陷全部消除，在轧制较薄带材产品时，易出现毛细裂纹等缺陷，影响到产品加工质量。
3、铸轧法与热轧法比较相对低的多，主要体现在热轧法需要投入投资相对较高的加热炉与热轧机。
如何区分：1 通常铸轧最终产品的延伸率比热轧最终产品的延伸率低。 2 如果是铸轧态或热轧态的产品，通常热轧态的产品表面更光亮。3 电镜分析不出来，晶像可以看出差异4 目测可大致作出判断，简单的方法是测试延伸率
镁铝板冷轧机 定义： 冷轧机是一种新型的钢筋冷轧加工设备。该机可直径在6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条、热轧盘圆加工成成品规格直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。使用冷轧机轧制出的冷轧带肋钢筋在预应力混凝土构件中，是冷拔低碳钢丝的更新换代产品，在现浇混凝土结构中，则可代换Ⅰ级钢筋，以节约钢材，是同类冷加工钢材中较好的一种。如果在冷轧机的轧制过程中不要求调速时，可采用交流电动机；如果在冷轧机的轧制过程中需要调速时，可采用直流电动机。 一、优点特性 冷轧机是将Ⅰ级热轧Q235圆钢经冷拉、冷轧轧制出成品形似螺旋状的钢筋的机器设备。冷轧机设备在轧制冷轧带肋钢筋的过程中可对母材的经纬方向同时进行冷加工，在保留原截面中心区域品体的相对平衡和稳定的前提下，在提高抗位、抗压的同时，仍保留足够的延伸性能，从而使得[2]的几何参数（轧扁厚度、截面宽厚比，面缩率和节距）和四项材质指标（抗拉强度，条件屈服值，伸长率和冷弯）可用于一级安全等级的重要工业与民用建筑，节约用钢量，降低建筑价格。 二、结构组成
冷轧机由工作机构及传动机构构成。其中： ① 工作机构由机架、轧辊、轧辊轴承、轧辊调整机构、导位装置、轧座等部分构成。 ② 传动机构由齿轮机座、减速机、轧辊、联接轴、联轴节等部分构成。轧机组介绍 龙门式水平双主动轧机组由有两台主动轧机组成，两台轧机安装方式和结构相同，主传动部分采用“电机→减速机→万向轴→轧机”的结构形式。两台轧机均为水平式轧机，轧辊水平安装，轧机采用龙门式牌坊，辊环套装在轧辊主轴上，螺母固定，轧辊主轴两端装配轴承座，装入龙门架中间，轴承座和龙门式牌坊框架配合安装，将轧辊在龙门架中间水平固定，上下轧辊安装方式相同。一道减径轧机是将原料压扁，在经过二道成型轧机挤压出带月牙的两面肋钢筋，扭转导卫调整轧件实现一道轧后椭圆轧件扭转90°进入二道轧成型轧机，轧制出成品钢筋。 牌坊形式：龙门式 传动形式：减速机传动 主电机功率：75KW∕2台； 减速机速比：i=7.5 三、工作原理 冷轧机采用电动机拖拽钢筋，利用冷轧机的承重辊、工作辊共同将力施加到钢筋的两个面上。通过改变两个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的。 ①承重辊：冷轧机的承重辊就是离机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力、工作辊工作的重力均匀的分散在承重辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。 ②工作辊：冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊在生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制的作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。
一、目的：检测冷轧轧制油性能 二、围：冷轧轧制油 三、职责： 四、容： （一）运动粘度（参照GB/T265） 1.1 仪器 1.1.1 毛细管粘度计，定期检定并确定系数每次试验时，根据样品粘度围选 择不同毛细管径的粘度计。被测样品在选用的粘度计里流出时间不得少于200s 1.1.2 恒温浴：附设自动搅拌装置和能够准确调节温度的热电装置（温控精 度0.1℃） 1.1.3 玻璃水银温度计，分度为0.1℃（定期检定） 1.1.4 秒表，分度为0.1s，（定期检定） 1.2试剂及溶液 1.2.1石油醚，60~90℃，分析纯 1.2.2无水乙醇，化学纯 1.2.3铬酸洗液 1.3试验准备 1.3.1对油品来说，若试样含有水或机械杂质时。在试验前必须经过脱水处理，并过滤机械杂质 1.3.2对水基样品，若试样有杂质也需过滤 1.3.3 粘度计必须清洁干燥。若沾有污垢，则用石油醚（水基样品不用）、铬酸洗液、水、乙醇依次洗涤，烘干或倒置自然晾干 1.3.4 开启恒温浴，将温度设定至测量所需的温度。同时选择适宜量程并校 准的温度计浸入恒温浴中，用夹子固定在支架上，试验的温度必须保持恒定到 ±0.1℃。 1.4试验步骤 1.4.1 装样：在径符合要求且清洁干燥的毛细管粘度计装入试样，装样时， 将橡皮管套在粗管的小玻璃支管上，并用食指堵住粗管口，将粘度计倒置，把毛细管的长玻璃管伸入样品，用吸耳球通过橡皮管将样品吸到第二个刻度（注意不
要使管身、扩部分的液体发生气泡和裂隙）提起粘度计正放，擦干净外壁所附着的样品，并从支管上取下橡皮管套在有毛细管的长玻璃管口。 1.4.2 恒温：将装有试样的粘度计浸入事先准备妥当的恒温浴中，并用夹子 将粘度计固定在支架上，将粘度计调整成为垂直状态。试验温度保持恒定在 ±0.1℃，恒温样品约15min。 1.4.3 测量：将样品吸至粘度计扩球，使试样液面稍高于刻度标线，注意不 要让毛细管粘度计和扩球产生气泡或裂隙，计下试样从第一刻度标线到第二刻度标线间的流出时间。重复进行，计算各次流动时间与算术平均值差数不超过算术 平均值的±0.5%，取两次的平均值。 1.5计算 在温度T时，试样的运动粘度V(mm2/s)按下式计算。 V=C×Ｔ 式中：C——粘度计常数，(mm2/s2) T——试样流动时间，s （二）微量水分（参照体积法GB/T7600）。 2.1试剂及仪器 100ml烧杯、微量进样器0.5微升1毫升、微量水分测定仪、蒸馏水、待测样品。 2.2仪器的标定 打开仪器电源开关，按确定键，仪器开始搅拌电解，抽取0.1微升蒸馏水，点击启动键，待蜂鸣声响之后观察显示器读数，直到将显示值标到100±8微克即为标定完毕。 2.3试验步骤 2.3.1根据被测样品的含水情况选择合适的进样器。 2.3.2将进样器用被测样品冲洗2～3次（来回抽取样品），然后吸入一定量的样品，为注样作好准备。 2.3.3把样品通过进样口注入到电解液中，电解自动开始。 2.3.4测定结束，蜂鸣器响，仪器显示数值便为实际所测定的水分，单位为
铝板带材标识标准(试行) 1.范围： 本标准规定了扁锭、过程带材及包装带材的标识要求； 本标准适用于扁锭、带材及板材的标识。 2.执行部门： 业仓储中心、热轧分场、冷轧分场、质量监督部 3.标准内容： 3.1、扁锭的标识要求： 3.1.1 标识内容：铸锭编号、合金及状态、厚度、宽度、长度及重量 3.1.2 标识位置：铸扁锭端面右上部； 例：编号30022、合金1050、规格606×1940×5000、重量1580Kg的铸扁锭的标识如下图所示： 3.1.3 标识字体：仿宋体 3.1.4 标识用液：黑色记号笔 3.1.5 注意事项： 1)标识端部和供货单位字钉编号的端部一致； 2)字体大小40×50㎜； 3)规格尺寸下部留空一行字的高度，便于再次铣面后的标识； 4)再次铣面厚度尺寸和重量的标识依次标识在首次（上次）标识的下方； 5)所标识的规格及重量以最下行的标识为准； 6)铸锭的标识由热轧分场铣面工序完成； 7)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.2过程带材的标识要求： 3.2.1 标识内容：铝卷编号、合金及状态、尺寸规格、重量、机列班组及生产日期； 3.2.2 标识位置：铝带材左侧边部进行标记； 例：编号30022、合金1050—H18、规格5.0×1940×L、重量1580Kg的带材的标识如 3.2.3 3.2.4
3.2.5 注意事项： 1)各生产工序依据生产流动卡上的编号及数据进行标识； 2)面对料卷卷面，在料卷左侧边部进行标识； 3)字体大小40×50㎜； 4)分条产品在分卷号后顺序填写-1，-2, -3…依次类推； 5)标识的尺寸以名义尺寸为准。 3.3卧式包装带材的标识要求： 3.3.1 标识内容：合格证和标签； 3.3.2 标识位置：合格证：粘贴在带材尾部左下角位置； 标签：粘贴在包装带材端部； 3.3.3 标识数量：产品合格证：1张/卷标签：2张/卷 3.3.4 标识用液：机打不干胶标签 3.3.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.4立式包装带材的标识要求（框式包装）： 3.4.1 标识内容：合格证和标签； 3.4.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装上盖的表面，对称布置； 3.4.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.4.4 标识用液：机打不干胶标签 3.4.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 3.5立式包装带材的标识要求（箱式包装）： 3.5.1 标识内容：合格证和标签； 3.5.2 标识位置：合格证：粘贴在第一层带材的上面； 标签：粘贴在包装侧板，对称布置； 3.5.3 标识数量：产品合格证：1张/箱标签：2张/箱 3.5.4 标识用液：机打不干胶标签 3.5.5 注意事项： 1)依据生产流动卡上的编号及数据进行标签或合格证的打印； 2)标签粘贴由质量监督部完成； 生产技术部 2012年4月1日
冷轧铝板带材生产的板形控制 发表时间：2017-10-25T18:27:09.130Z 来源：《基层建设》2017年第17期作者：张洪岩 [导读] 摘要：随着经济技术的发展，冷轧铝板带材生产的板形控制越来越受重视。 东北轻合金有限责任公司黑龙江哈尔滨 150060 摘要：随着经济技术的发展，冷轧铝板带材生产的板形控制越来越受重视。本文讲述了冷轧板形的定义和控制方法，研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法，通过控制达到改善冷轧板形的目的。 关键词：冷轧铝板；板形；影响因素；控制方法 引言：冷轧铝板带材是建筑装饰板、PS印刷版、制罐板、铝箔等的上游产品，其板形质量好坏直接影响产品的档次，影响使用效果，特别是一些要求较高的行业，如PS印刷版、制罐板对板形质量的要求更严格，近年来铝板带应用范围的扩大和不断增强的质量需求对板形控制提出了更高的要求。我国的冷轧设备装机水平相对较低，板形控制技术水平与国外同行业存在差距。不断提高国产设备铝冷轧产品的板形控制水平，是目前铝板带加工厂家的共同追求。 一板形概念 板形是指板带的翘曲度，是衡量冷轧板带材平整情况的重要参数。铝板带材在轧制过程中，由于受到不同的局部应力，每一部分的延伸量都不一样，这种变形量的不均匀导致板带材变得凹凸不平。如果把铝板带材切成条状，可以直观地反映出不同切条在长度上的差异。差异小则说明板形良好。一般采用相对延伸分布Δ1/L来表示翘曲度，根据铝板带材宽度方向上各部分的相对延伸分布Δ1/L，可以测量铝板带材的翘曲度。对成品板带材的Δ1/L的指数为10-3～10-4，引入单位埃I=10-5则可以更方便地来表示翘曲度。目前国内市场的铝板带板形质量情况：优良板形为7～15I，中等板形为20～40I，大于40I为差板形。 二板形控制的主要因素 板形不良是指板面不平直，产生原因是轧件在轧制过程中，轧辊产生了过度变形，使辊缝形状不平直，轧件宽向上延伸不均而产生波浪。板形控制的实质就是减少这类过度变形，因此从铸轧坯料、板形控制手段和工艺措施等主要影响因素进行分析，从而达到控制板形的理想效果。 1.铸轧坯料 铸轧坯料板形对冷轧板形影响较大，衡量铸轧坯料板形主要参数有：中凸度、横向厚差、纵向厚差、翘边量等。冷轧生产理论上是纵向上延伸，横向上基本上没有金属流动，如果铸轧坯料板形不理想，冷轧时就只能相应的进行弥补性轧制，若铸轧坯料板形的偏差太大则冷轧工序也难以纠正。当铸轧坯料板形的中凸度大于1%，冷轧时易出现中部波浪过大的情况，造成板形不良；当铸轧坯料的横向厚差大于1%、纵向厚差大于1%，翘边量大于0.5%，根据相似性轧制原理，冷轧过程中很难通过弯辊、轧制油分段控制和轧辊倾斜值等手段来调整铸轧坯料所带有的板形缺陷，最终冷轧板易产生边部波浪，有时出现板形翘曲情况。因此，理想铸轧坯料的中凸度应小于1%，横向厚差小于1%、纵向厚差小于1%，翘边量小于0.5%，这样在冷轧生产时板形较好控制，易生产出板形良好的冷轧板。 2.冷轧轧制油 冷轧轧制油是冷轧时用的纯油冷却液，主要由高品质、粘温性能好的高粘度指数石蜡基础油和添加剂组成，它的作用主要是：（1）冷却轧辊和铝轧制料（2）将金属颗粒冲出系统（3）起润滑作用，将摩擦降至控制范围（4）避免过多金属由轧制金属传递到工作辊。它对板形的控制作用，主要是通过添加剂的影响和分段冷却的调整来体现。 3.轧辊粗糙度 轧辊粗糙度是描述轧辊表面光洁度的参数。一般认为，低粗糙度的轧辊表面将会轧出高表面光洁度的轧件。当轧辊粗糙度Ra小于0.35时，轧辊表面在生产过程中因不断磨损而变得光滑，轧制系统的摩擦系数也就相应减小，由于不能建立正常的摩擦条件，轧制系统也就无法正常工作，出现打滑产生震纹，甚至发生无法咬入或轧件不动而轧辊啃轧件的情况。而轧辊粗糙度Ra大于0.5时，轧制生产过程中会产生大量的摩擦热，导致整个轧制系统热量的不均衡，使轧辊热凸度发生大幅增加而无法有效控制，影响板形。通过生产实验分析，板带材的轧辊粗糙度Ra一般控制在0.35～0.5之间对生产工艺控制比较有利。当然，随着设备和工艺参数配置的不同，各厂家对轧辊粗糙度的控制也应根据自身的实际情况进行相应的调整。 4.张力配置 张力是指前后卷筒给带材的拉力，由卷筒出辊或入辊带材的速度差而形成。张力在冷轧生产中起到降低轧制力、加强塑性变形、建立稳定的轧制过程、使金属流动更均匀、防止跑偏等作用。一般来说后张力大可以防止跑偏、断带、降低轧制力、增大中凸度；前张力大则有利于金属流动的均匀性，但易造成断带。在生产实际中，前张力大产生的板形为中部松时瓢曲较大，后张力大中部松时标曲相对要小，相对均匀性要好得多，在横氏精整时可矫性较好。为避免下一道次开卷、卷取时层间错伤，本道次卷取的张力应小于或等于上一道次的开卷张力。生产中采用的张力分配一般是在遵循以上原则的基础上逐道次递减，具体数值根据道次的多少和道次加工率的分配梯度给定。对于普通的冷轧机列，成品道次使用较小的张力配置，操作手控制板形相对容易，前张力比后张力小5%～10%，板形调整比较理想，如果前、后张力差超过15%，会造成轧制系统的不稳定，使板带材在纵向上的厚度变化过大。 5.弯辊的使用 弯辊是利用安装在轧辊轴承座内的液压缸的压力，使工作辊产生附加弯曲，实现辊形调整的方法。弯辊分为轧辊正弯、负弯两种，是对称调整板形的比较有效直接的方式。正弯是指弯辊力与轧制力的方向相同的弯辊方式，它增大了轧辊中凸度，作用的重点是板带的中部，对边部过松有直接改善；负弯是指弯辊力与轧制力的方向相反的弯辊方式，它减小了轧辊中凸度，作用重点则是对称的两个边部，对中部过松有改善。相对于轧制油冷却对板形的调整而言，弯辊的作用可以说是立竿见影的。弯辊在板厚大于1mm时作用较明显，在板厚小于1mm时作用不如轧制油冷却效果好。 结语 综上所述，在冷轧生产中影响板形的因素较多，这些因素相互影响、相互干扰，必须视实际生产中的具体情况，综合协调好各项控制技术，充分发挥各自的特点，合理配置各种控制参数，实现最佳组合，满足对冷轧铝板带材生产的板形控制要求。我公司通过设备改造、
第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板
分析冷轧铝板带材生产的板形相关内容 发表时间：2018-07-19T11:57:00.357Z 来源：《电力设备》2018年第7期作者：糟智强[导读] 摘要：冷轧铝板是制罐板、建筑装饰板以及铝箔等产品的上游产品。 （青海瑞合铝箔有限公司） 摘要：冷轧铝板是制罐板、建筑装饰板以及铝箔等产品的上游产品。冷轧铝板的板形控制质量会对产品的档次产生直接影响。本文从冷轧铝板带材板形定义和冷轧铝板带材板形控制的重要性入手，对冷轧铝板带材生产的板形控制问题进行研究。 关键词：冷轧铝板带材；生产；板形控制 前言 随着技术的不断发展，冷轧铝板带材的应用范围不断扩大，在这种情况下，产品对冷轧铝板带材质量方面的要求变得越来越高。对此，冷轧铝板带材需要对板形控制问题加以重视，通过板形质量的提升，更好地满足冷轧铝板带材的应用要求。 一、概述冷轧铝板带材的板形定义 板形是指冷轧铝板板带的翘曲度。板形是冷轧铝板带材平整度的主要衡量参数。在轧制铝板带材的过程中，铝板带材的各部分受到的局部应力大小不同，不同部分的延伸量有一定的差别，延伸量之间的差别会对冷轧铝板带材的平整度产生不良影响。为了更好地观察冷轧铝板带材的平整度，可以将冷轧铝板带材切成多个切条，如果切条之间的长度差异较大，则表明冷轧带材的板形质量较差。我国目前对冷轧铝板带材板形质量的规定是，大于40I的翘曲度属于差板形冷轧铝板，处于20-40I之间翘曲度的冷轧铝板属于中等板形，处于7-15I之间翘曲度的冷轧铝板属于优等板形。 二、概述冷轧铝板带材卷取的工艺特点 2-1、提供张力 张力轧制可以降低轧制压力，使带铝板形平直，提高带铝表面质量，同时可使铝卷紧密、整齐。在连轧时，张力还起到自动调节连轧关系的作用。此外，由于张力直接影响产品质量尺寸精度，因此对张力控制要求很严格。轧制卷取时，需考虑加工硬化因素；精整卷取薄带时，张应力应取大值。 2-2、表面质量 冷轧铝表面光洁，板形及尺寸精度要求较高，因此对卷筒几何形状及表面质量的要求也相应提高。卷筒胀开后，应能成为一完整圆形，以防止压伤内层带铝。 2-3、铝卷的稳定性 在带铝卷取过程中，铝卷直径是变化的。采用大直径卷筒卷取时，卸卷后带卷的稳定性极差，甚至出现塌卷现象。所以卷筒须保证可快速更换，以适应多种卷取带铝厚度或不同卷径。现代大张力冷轧铝卷取机都采用双电枢或多电枢直流电机驱动，根据反馈张力发出的信号调整电动机电流，可以保证铝卷外层线速度与轧机速度相适应并保持张力恒定。若采用交流电动机驱动，经过恒力矩摩擦联轴器驱动卷取机卷筒，虽然可以和轧机同步，但无法保持恒张力卷取。 2-4、纠偏控制 在冷轧机组中，铝带在轧制中或运行中容易会产生左右偏斜，导致卷取的带卷边缘不整齐。在开取机上最常用的纠偏控制机构是光电式带铝边缘信号发生器，通过伺服阀驱动开取机上的移动液压缸，使开取机可在滑座上左右移动，固定不动的光电元件检测带铝边缘。带铝跑偏将使光电元件产生输出信号，信号放大后经电液伺服控制器、控制油缸随时调整卷筒位置使带卷边缘保持整齐。 三、冷轧铝板带材生产的板形控制问题 3-1、对冷轧铝板带材的板形进行有效控制的重要性冷轧铝板带材通常被应用于制罐板、铝箔等产品的生产过程中。目前，我国冷轧铝板带材的生产质量与国外的生产企业之间差距较大。随着我国经济的不断发展，冷轧铝板带材生产企业得到了较好的发展，冷轧铝板带材生产企业的数量和规模发生了相应的变化，在这种背景下，冷轧铝板带材生产企业面临的竞争压力越来越大，为了保证冷轧铝板带材生产企业获得更多的经济利润，提升自身在市场中的竞争力，冷轧铝板带材生产企业需要对板形控制质量加以重视。随着冷轧铝板带材应用范围的不断增加，产品对冷轧铝板带材板形质量的要求越来越高，企业需要通过对影响冷轧铝板带材板形因素的有效控制，提升冷轧铝板带材的板形质量，进而获得更多的经济利润。 3-2、影响冷轧铝板带材生产的板形控制的因素（1）冷轧轧制油对冷轧铝板带材生产板形控制的影响冷轧轧制油通过分段冷却和添加剂含量的变化对冷轧铝板带材生产的板形控制产生影响。就轧制油的作用而言，它主要负责对轧辊进行冷却以及在实际生产过程中产生润滑的作用。在冷轧铝板带材的轧制过程中，当轧制中板出现局部过松现象时，应该对轧制油冷却的喷淋量进行适当增加，进而实现对板形的有效控制。就添加剂的含量而言，需要求工艺部门调整到正常范围内的添加剂含量更容易实现对冷轧铝板带材板形的合理控制，进而更好地满足市场需求。 （2）铸轧胚料对冷轧铝板带材生产板形控制影响 在影响冷轧铝板带材生产板形控制的因素中，铸轧胚料是主要的影响艺术之一。当铸轧胚料的板形不完全符合冷轧铝板带材生产的要求时，需要进行相应的弥补性轧制。为了使得铸轧胚料更加符合冷轧铝板带材的生产要求，需要将铸轧胚料的横向厚差、纵向厚差以及中凸度分别控制在1%以下，并将铸轧胚料的翘边量控制在0.5%以下。 （3）弯辊对冷轧铝板带材生产板形控制的影响 在冷轧铝板带材的生产过程中，弯辊的作用是通过对液压缸压力的利用，使得工作辊发生附加弯曲，进而对辊形进行有效调整。在调整冷轧铝板带材板形的方法中，弯辊的调整效果更加明显。弯辊包含轧辊负弯和轧辊正弯两种情况，轧辊负弯是指在两侧通过与轧制力相反方向弯辊力的作用降低轧辊中凸度，进而对冷轧铝板带材的板形进行有效调整；轧辊正弯是指在中部通过与轧制力相同方向弯辊力的作用增加轧辊中凸度，进而促进优质板形冷轧铝板带材的产生。 （4）轧辊对冷轧铝板带材生产板形控制的影响 1、轧辊热凸度对冷轧铝板带材生产板形控制的影响。
铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。 铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。 设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。 铝板带材生产工艺流程见图1。
设备选择包括加热炉、热轧机、冷轧机、热处理设备和精整设备等选择。 加热炉通常采用连续式加热炉和室式加热炉。(1)连续式加热炉。根据送料方式分为推料式和链式两种。推料式炉是将铸锭侧立在料垫上，炉内用风机强制热风循环加热铸锭；可用电阻加热，也可用燃油或燃气加热；炉外配有料垫自动返回机构，装出料方便。这种炉型具有加热速度快、温度均匀、不划伤铸锭表面等特点，适于大、中型扁锭加热。链式加热炉一般采用电阻辐射加热，不设炉内热风循环，适于有包铝板铸锭的加热。(2)室式加热炉。有地上和地下两种，均可采用火焰加热，炉内有热风循环系统，多用于小型板带车间。
铝板性能对比 在铝板加工过程中，添加各种合金元素以达到铝板拥有一些特殊力学性能特性。 7个系列分别为2-8系列。比如2A21属于2系列3003属于3系列5052属于5 系列以此类推。 1000系列的为纯铝板，比如1060.此类铝板的主要成分以铝为主。达到99% 以上 2000 系列的为以铜为主要合金元素的铝板。铜的含量据具体应用可以达到 2%-5%，或者更高。2000 系列的硬度相对于其他牌号 高出许多，由于常用在航空航天方面2000 系列的铝合金板又称为航空铝材。由于民用方面不太广泛，所以目前生产2000 系列合金铝板的工厂较少。同样2000系列的铝板价格也比较高。目前民用方面基本用5052系列替代了2000 系列。 3000 系列的为以锰为主要合金元素的合金铝板。锰的含量为2-5%之间。3000系列的代表品种包括3003铝板以及3a21 铝板。主要的有时在于3000系列 的铝板具有一定的防锈性能，广泛应用在空调，冰箱等潮湿的环境下。价格相对其他合金板又很大优势、 4000 系列的为以硅为合金元素的铝合金板，目前应用不太广泛。 5000 系列的是合金铝板的代表系列。主要有5052 5083等牌号。是目前我国以及国际上最常用的铝合金板。下面就以5052系列为例说一下5000系列的铝板。优点为比重轻，5052铝板的比重为 2.68，相同面积下5052铝板的重量低于其他牌号铝板。 2..抗拉强度高.5052的抗拉强度在同规格铝板中较高，又较好的 抗变形能力。 3.良好的延伸性，5052 铝板的延长率为15-30%，能够保证冲压，折弯，又良好的效果。 4 主要合金元素为镁，具有了镁的优秀性质，具有良好 的抗腐蚀以及防锈效果，是3003 系列不能比拟的。 5.5052系列又良好的阳极氧化性能，能够进一步提高 化学方面的优势。所以5052系列铝板经常用在飞机油箱，精密电子元件，
第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。
铝板带连续铸轧 铝博士网站https://www.doczj.com/doc/c44818892.html, 液体铝连续通过旋转的结晶器制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法（见连续铸轧）。轻合金连续铸造的工业性试验是20世纪30年代进行的。1955年美国制成第一台铝带坯连续铸轧机。后来出现了多种其他类型的连续铸轧机。与传统的铸锭热轧- 冷轧方法相比，连续铸轧法的主要优点是:能源消耗少、一般可节省40%左右，设备投资小，生产周期短，有利于回收废料，运输费用少等，使生产成本低得很多。缺点是产品的力学性能较差，质量不如传统方法生产的产品；铸轧品种少；每台机组产量小等。连续铸轧的产品主要用于食品、建筑、汽车等民用工业。连续铸轧大多使用工业纯铝和含镁量低的铝镁合金为原料,生产带坯厚度一般为6～10毫米，再经冷轧生产出成品板带及箔材。 连续铸轧工艺有多种类型。主要差别在于结晶方法不同和结晶器的构造不同，因此，辅助工序和设备结构也就不同。连续铸轧工艺是指液态金属在辊式结晶器中凝固并进行塑性加工（轧制）；而连铸连轧工艺则是金属在结晶器中凝固后，在后续的轧机上进行轧制。但一般并不严格区分这两个名词，时有混同。典型的双辊倾斜侧注式工艺流程见图1[ 双辊倾斜侧注式连续铸轧工艺流程示意] 。液体金属由静止炉通过流槽进入可控制液面高度的前箱中。前箱底部设有联通横浇道，使液体金属经过分配器进入铸嘴，并使金属均匀分布成所要求的宽度。液体金属由铸嘴流出即与铸轧机冷却的辊面接触。开始结晶，同时发生15％左右变形，随后经过矫直，卷取成卷。图2[ 二辊铸轧金属铸轧区示意] 是二辊铸轧金属铸轧区示意图。铸轧时两辊之间有一个近似梯形的区间。在此区间要瞬时完成铸和轧两个过程，因此必须严格控制铸轧区长度、浇铸温度、冷却和铸造速度、结晶瞬间液体金属的供给量和液体金属的膨胀压力等工艺因
国产铝板带冷轧机的技术进步及未来发展 [发布时间:20070928] [来源: 360.co m/2007/09/[1**********].sh tml 中国科学技术信息研究所加工整理] 据慧聪机床网2007年9月28日报道20多年来, 我国国民经济的高速发展带动了国内铝加工业的快速发展, 也促进了国内铝板带箔轧制技术的不断进步。目前国内的铝板带箔轧制生产企业正进入一个重整状态, 大量的投资用于更新技术和设备。除大、中型铝轧制企业引进先进的国外铝加工设备外, 更多的中、小型铝轧制企业购买的是国产设备, 从而大大刺激和促进了我国铝加工设备的自主设计和研制, 也不同程度地促进了国产铝轧制设备的技术进步。 一、近年国产铝板带冷轧机生产情况 截至2004年底, 中国拥有现代化四辊及六辊冷轧机108台, 生产能力2100kt/a,二辊冷轧机约300台, 生产能力450kt/a,总计冷轧板带生产能力2550kt/a;截至2005年底, 引进轧机的生产能力为1000kt/a,中国四辊轧机的生产能力为2120kt/a,二辊轧机的生产能力为380kt/a,总计冷轧板带生产能力3500kt/a。有自制的辊宽≥800mm的四辊铝板带冷轧机约150台, 其中1400mm 级的达65台, 占总数的43%;2006年全国投
产的冷轧机26台, 形成板带生产能力725kt/a,是投产能力最多的一年。另外,2006年在建的冷连轧生产线有2 条, 四辊及六辊单机架不可逆式冷轧机13台, 总生产能力1750kt/a。 我国从1984年开始对引进的现代化铝板带冷轧机进行系统消化吸收和国产化, 从1984年到2006年, 洛阳有色金属加工设计研究院为国产铝板带冷轧机的生产代表单位, 引领了这一阶段的国产化发展进程; 从2002年至目前, 以上海捷如重工机电设备有限责任公司为代表的民营企业, 加入了铝板带冷轧机的国产化进程, 进一步加速了国产铝板带冷轧机的技术进步。目前, 我国自行设计和制造的铝板带冷轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际铝冷轧机的专有技术水平。伴随着市场需求的不断增长和变化, 国产铝板带冷轧机正在满足市场多样化要求, 逐步向高精度化、宽幅化、高速化以及高水平和连续轧制的方向发展。 在满足国内生产的同时, 我国自行设计和制造的铝板带冷轧机于2002年起开始陆续向国外出口, 如涿神有色金属加工专用设备有限公司的 Φ380/960×1800mm铝冷轧机首次于2002年底出口泰 国; 中色科技股份公司向印度出口的一台 Φ380/960×1750mm四辊不可逆式冷轧机; 上海捷如重工机电设备有限公
第四章：冷轧工艺理论和计算 欧阳光明（2021.03.07） 4.1 轧制规程的设计 1.1 基本概念 轧制规程也叫做轧制制度，它包括压下制度、速度制度、温度制度、张力制度和辊型制度，是指轧制过程中各道次的压下量分配以及相应的力能参数设定。它主要式根据产品的技术要求、原料条件及生产设备的情况，运用数学公式（模型）或图表进行计算，从而确定轧制方法，确定压下制度、速度制度、温度制度、张力制度和辊型制度，以便在安全操作条件下得达到优质、高产、低消耗的目的。 4.2制定轧制规程的原则和要求 1 在设备能力容许的条件下尽量（提高道次压下量、缩减轧制道次、缩短轧制周期、确定合理速度规程等等）提高产量。 2 在保证操作稳定的条件下提高质量。 总之，充分而又合理地发挥轧机的设备能力，通过适当减少轧制道次和提高轧制速度来增加产量，保证产品的质量。 3 压下规程的分配依据和要求 制定压下的依据是产品厚度精度、板形和表面质量规定、最大轧制力P max、最大轧制力矩M max、最大电机功率N max、成品尺寸等；压下规程的中心内容就是要确定由一定的板坯轧成所要求的成品的变形制度，即采用的轧制方法、轧制道次及每道压下量的大小。
冷轧板带铝压下规程的制定一般包括原料规格的选择、轧制方案的确定以及各道次的压下量的分配与计算。①冷轧各道次的分配：由于第一道次的后张力太小，而且热轧来料的板形与厚度偏差不均匀，甚至呈现浪形、飘曲、镰刀弯或锲形断面，致使轧件对对中难以保证，给轧制带来一定的困难，第一道次不宜过大也不要太小；中间道次的压下分配，基本上可以从充分利用轧机能力出发，或按经验资料确定各压下量；后几道次虽然绝对压下较小，但带钢的加工硬化程度很大，变形抗力大，因此后几道次压下量则受带钢对轧制压力的限制，最后1－2道次为了保证板型及厚度精度，一般按经验采用较小的压下率。 常用制定制定压下规程的方法：①由于道次的分配受各种因素因素的影响，要用精确的理论公式来计算出来是不太实际的，一般先按经验并考虑规程制定的一般原则和要求，分配各道的压下量，最后较核设备的负荷及各项限制条件，予以修正。 4.3 轧制压力的计算 合金牌号轧机选择原料尺寸 6?1332.5?200125mm 2024铝卷500/1250?1700mm四 重可逆冷轧机。 ——冷轧带式生产的轧制规范，带式生产的铝合金热轧卷需要预先退火后再进行冷轧，退火规范如下： 合金牌号温度保温时间冷却方式 2024铝合金390-440 1h 以小于30度/h 的冷却速度缓 冷。当温度为250 度以下出炉
1．表面气泡 2．贯穿气孔熔铸品质不好。铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。 3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。 4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，石家庄铝板经销空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。 5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。 6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。 7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。 8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。 9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。 10．过烧热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。 11．金属压入加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。 12．波浪辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。 13．腐蚀板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。 14．划伤热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。 15．元素扩散退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
第四章：冷轧工艺理论和计算 4.1 轧制规程的设计 1.1 基本概念 轧制规程也叫做轧制制度，它包括压下制度、速度制度、温度制度、张力制度和辊型制度，是指轧制过程中各道次的压下量分配以及相应的力能参数设定。它主要式根据产品的技术要求、原料条件及生产设备的情况，运用数学公式（模型）或图表进行计算，从而确定轧制方法，确定压下制度、速度制度、温度制度、张力制度和辊型制度，以便在安全操作条件下得达到优质、高产、低消耗的目的。 4.2 制定轧制规程的原则和要求 1 在设备能力容许的条件下尽量（提高道次压下量、缩减轧制道次、缩短轧制周期、确定合理速度规程等等）提高产量。 2 在保证操作稳定的条件下提高质量。 总之，充分而又合理地发挥轧机的设备能力，通过适当减少轧制道次和提高轧制速度来增加产量，保证产品的质量。 3 压下规程的分配依据和要求 制定压下的依据是产品厚度精度、板形和表面质量规定、最大轧制力P max 、最 大轧制力矩M max 、最大电机功率N max 、成品尺寸等；压下规程的中心内容就是要确 定由一定的板坯轧成所要求的成品的变形制度，即采用的轧制方法、轧制道次及每道压下量的大小。 冷轧板带铝压下规程的制定一般包括原料规格的选择、轧制方案的确定以及各道次的压下量的分配与计算。①冷轧各道次的分配：由于第一道次的后张力太小，而且热轧来料的板形与厚度偏差不均匀，甚至呈现浪形、飘曲、镰刀弯或锲形断面，致使轧件对对中难以保证，给轧制带来一定的困难，第一道次不宜过大也不要太小；中间道次的压下分配，基本上可以从充分利用轧机能力出发，或按经验资料确定各压下量；后几道次虽然绝对压下较小，但带钢的加工硬化程度很大，变形抗力大，因此后几道次压下量则受带钢对轧制压力的限制，最后1－2道次为了保证板型及厚度精度，一般按经验采用较小的压下率。 常用制定制定压下规程的方法：①由于道次的分配受各种因素因素的影响，
制造铝板的流程 将铝及铝合金经熔炼、铸锭、各种轧前准备、平辊轧制、热处理和精整等工序加工成截面为矩形的单张或成卷加工材的过程。板材的厚度最大达 200mm，分为薄板、厚板(5～80mm)和特厚板。板材的宽度一般为1～，最大达5m，长度为2～10m。带材的厚度一般不大于2mm，宽度不超过600mm，成卷供应。 铝和铝合金板带材以热轧状态、退火状态、各种级别的软态和各种热处理状态供应。铝和铝合金板材的生产方法有块式法和带式法两种。块式法是将热轧后的板坯切成若干块，再经单张冷轧至成品。带式法则是将板坯轧到一定厚度和长度后，边轧制边卷取；到成品厚度后，再横剪成单张的铝板。此法生产效率高，产品质量好。铝合金板带材的生产工艺流程如图所示，可分为热轧前准备、热轧、冷轧、热处理和精整等阶段。 热轧前准备主要包括铸锭质量检查、均热、锯切、铣面、包铝和加热等。使用质量优良的铸锭是保证成品质量的前提。现代铝合金板带生产用的铸锭多用半连续铸锭法生产。铸锭的尺寸大，内部枝晶细密。
半连续铸造时冷却速度很高，固相中的扩散过程困难，铸锭内部易形成化学成分和组织不均，如晶内偏析等，使塑性降低。因此一些铝合金，特别是硬铝合金的铸锭，需经均匀化处理(见有色金属合金锭坯均匀化)，以消除或减少成分和组织不均，同时消除铸造应力。铝合金均匀化的温度应低于该合金低熔点共晶温度10～15℃，保温时间12～24h即可基本消除成分与组织之不均匀。对硬铝类合金，铸锭均匀化温度为480～495℃，保温12～15h。对Al-Zn-Mg-Cu系合金，则为450～465℃，保温24h。 铸锭表面有偏析浮出物、夹渣、结疤和裂纹等缺陷时，应进行铣面(见有色金属合金锭坯铣面)，这是保证成品良好表面质量的一个重要因素。铣削量取决于缺陷的深度，一般为4～10mm。 包铝是铝合金板带生产的特有工序，是将包铝板置于铸锭的上下两面，通过热轧结合成一体。包铝的目的是提高铝合金板带的抗蚀能力、保护基体金属免受铝合金板带生产工艺流程图腐蚀和改善工艺性能。包铝板应具有适合的化学组成和适当的厚度。对硬铝为基体的板材，使用铜、锌含量小于％的纯铝作包铝板。超硬铝为基体时，使用含锌％～％的Al-Zn合金为包铝板。根据板厚和用途不同，成品板包铝层厚度为板厚的2％、4％和8％。为改善工艺性的包铝称工艺包铝，目的在于防止铸锭开坯时表面开裂，包铝层为成品板厚的％～％。 铸锭加热加热的目的是提高铸锭的塑性和降低变形抗力，以利于热轧的进行。铸锭的加热温度根据合金状态图和塑性图确定。加热温度应尽量使热轧在最高的允许温度下开始。对纯铝和低合金化的铝合金锭，加热温度为500℃或更高；对硬铝合金锭为390～430℃；超硬铝合金为370～410℃。加热时间则以