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铸造铝合金缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位;断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁,回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当,带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计,提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色;表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1．浇注合金不平稳,卷入气体2．型芯砂中混入有机杂质如煤屑、草根马粪等3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法：1．正确掌握浇注速度,避免卷入气体;2．型芯砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善芯砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处;在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现<br>产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多,砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高,浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液,改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分,和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹;沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起,常呈穿晶裂纹;常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧;或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1．铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊2．砂型芯退让性不良3．铸型局部过热4．浇注温度过高5．自铸型中取出铸件过早6．热处理过热或过烧,冷却速度过激防止方法:1．改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡2．采取增大砂型芯退让性的措施3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计4．适当降低浇注温度5．控制铸型冷却出型时间6．铸件变形时采用热校正法7．正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度气孔分析压铸件缺陷中,出现最多的是气孔;气孔特征;有光滑的表面,形状是圆形或椭圆形;表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部;1气体来源1 合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关2原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%;熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔;氢的来源：1 大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢;2 原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污;3 工具、熔剂潮湿;3压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去;压铸工艺制定需考虑以下问题：1 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流;2 有没有尖角区或死亡区存在3 浇注系统是否有截面积的变化4 排气槽、溢流槽位置是否正确是否够大是否会被堵住气体能否有效、顺畅排出应用计算机模拟充填过程,就是为了分析以上现象,以作判断来选择合理的工艺参数;4涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响;喷涂工艺：使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源;5解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔,再来取相应的措施;1 干燥、干净的合金料;2 控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理;3 合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度;调整高速切换起点;4 顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度>50mm,以利于合金液平稳流动和气体有机会排出;可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽;溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差;5 选择性能好的涂料及控制喷涂量;解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素,因此在实际生产中要解决问题,面对众多原因到底是非功过先调机还是先换料或先修改模具建议按难易程度,先简后复杂去处理,其次序：1 清理分型面,清理型腔,清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力,增加浇注金属量;这些靠简单操作即可实施的措施;2 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间,浇注温度、模具温度等;3 换料,选择质优的铝合金锭,改变新料与回炉料的比例,改进熔炼工艺;4 修改模具,修改浇注系统,增加内浇口,增设溢流槽、排气槽等;例如压铸件产生飞边的原因有：1 压铸机问题：锁模力调整不对;2 工艺问题：压射速度过高,形成压力冲击峰过高;。
铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有：力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷，对其产生原因和消除与预防方法分述如下。
〔1〕力学性能不合格通常表现为退火状态伸长率〔6 5〕偏低，淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。
其形成的原因有多种：如退火温度偏低、保温时间缺乏，或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够，或冷却速度太慢〔淬火介质温度过高〕；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时间偏长；合金的化学成分出现偏差等。
消除这种缺陷，可采取以下方法：再次退火，提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间，降低淬火介质温度；如再次淬火，则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差，则要根据具体的偏差元素、偏差量，改变或调整重复热处理的工艺参数等。
〔2〕变形与翘曲通常在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的变化。
产生这种缺陷的原因是：加热升温速度或淬火冷却速度太快〔太剧烈〕；淬火温度太高；铸件的设计构造不合理〔如两连接壁的壁厚相差太大，框形构造中加强筋太薄或太细小〕；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。
消除与预防的方法是：降低升温速度，提高淬火介质温度，或换成冷却速度稍慢的淬火介质，以防止合金产生剩余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件构造、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以矫正。
〔3〕裂纹表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。
裂纹多曲折不直并呈暗灰色。
产生裂纹的原因是：加热速度太快，淬火时冷却太快〔淬火温度过高或淬火介质温度过低，或淬火介质冷却速度太快〕；铸件构造设计不合理〔两连接壁壁厚差太大，框形件中间的加强筋太薄或太细小〕；装炉方法不当或下水方向不对;炉温不均匀，使铸件温度不均匀等。
消除与预防的方法是：减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包覆石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具，并选择正确的下水方向。
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铸铝件缩松缺陷的整改与控制
1缩松缺陷与控制
缩松缺陷是指铸铝件在脱模后，由于因素的影响使其表面的的细小缝隙而形成的，温度过高，停滞时间过长，铸态机械应力太大等都会导致缩松。
这种缺陷往往导致铝件的表面外形破坏及零件的性能降低，影响其使用寿命，因此要及时整改与控制。
2整改与控制
（1）控制材料成份和工艺参数。
控制铸铝件材料成份，调整一些工艺参数（如收缩配比、浇注温度、渗透时间等），使收缩均一，以免出现缩松缺陷。
（2）适当改进工艺流程。
应及时改进工艺流程，改善机器设备及模具，减少表面细小缝隙的形成。
同时还可以增加机器设备的热效率，增加加热温度。
（3）铸造时要注意温度控制。
热处理时使用脉冲活化加热，以避免温度峰值升高，热处理时需保持合理的充型温差，可以适当减小停留时间，以提高铸件表面的质量。
3预防性维护
（1）经常性维护设备。
应定期检查设备，做到早发现、早改正、早整改，保持设备运行稳定。
同时，要保持设备的清洁，及时更换过滤网，使机器运行应用时保持干净。
（2）提高操作人员的质量把握能力。
应建立完善的培训制度，让操作人员掌握正确的工艺知识，更高效仔细的操作，降低成品缺陷率。
4结论
缩松缺陷是影响铸铝件质量的主要因素之一，既要在生产中加以控制，又要建立一套行之有效的完善预防性维护机制。
只有这样，才能有效的提高铸造质量，保证产品的质量，提供可靠的服务。
铝压铸件表面缺陷分析铝压铸件表面缺陷分析三、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。
冷裂—开裂处金属没被氧化。
热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不均。
预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度（模具工作温度180°—280°）。
四、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。
整体变形或局部变形。
产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
六、冷隔特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。
名 称： 分层裂纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表层下出现由低熔点相和Fe、Si等杂质分开的隔层，有时分层延伸到表面，形成马蹄形裂口，延伸或未延伸到表面的这种缺陷叫做分层缺陷。分层裂纹一般是各个分离且成群出现。裂纹两侧组织差异较大，表面侧低熔点相和杂质相较少，晶粒较粗大，内侧低熔点相和杂质相较多，晶粒较细 产生原因： 铸轧带在凝固过程中，凝壳抗剪强度小雨表面粘着区和中心变形区之间的附加切应力所致
预防措施：
外 观：
名 称： 通条横裂纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表面出现弧形、V形或无定向横向裂缝或裂口，沿轧制方向排列成裂纹带 产生原因： 供料嘴局部堵塞，嘴唇巨擘破损或结渣造成 预防措施： 外 观：
名 称： 通条划沟 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带表面沿轧制方向出现的有一定深度的笔直勾缝 产生原因： 由于挂在供料嘴的氧化皮的隔离作用，使该处凝固后形成一道沟，随后随轧机轧制变形，两侧金属向中间靠拢，但未能焊合，形成一道笔直的纵向缝隙 预防措施： 外 观： 名 称： 热带 产生工序： 铸轧 定义特征： 这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了
结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a. 由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分
布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b. 前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带 c. 铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带 d. 供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带 e. 铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带 g.石墨用量过大 , 造成轧辊表面润滑较好 ,导致熔体流动性好而易产生热带。
预防措施： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其
产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或铝带）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。第6个原因产生的热带，需调好煤气用量，调整火枪火力。 外 观： 名 称： 气道 产生工序： 铸轧 定义特征： 在板面上呈一条白道或小坑。
产生原因： 产生气道的主要原因是液体金属中氢含量过高，在结晶前
沿，由于氢在固体铝中的溶解度很小，致使结晶前沿的液体金属中含氢量更高，此时如果晶粒粗大，树枝状晶发展形成补缩不好的空隙，或者其它夹杂物帮助氢气成核，液体金属中的氢便在此处析出成为氢气泡。由于铸轧工艺是铸造和轧制相连续，受轧制作用，气体不易进入到固体中去，在生产过程中，气泡不断接受结晶时排出的过饱和的氢气而逐渐长大，长大到一定时，过饱和氢便源源不断地析出形成气道。 预防措施： 加强精炼，降低铝水中氢含量，并使用Al-Ti-B晶粒细化
剂细化晶粒；使用过滤装置，滤除铝液中的杂质，减少氢的核质点。 外 观：
名 称： 粗大晶粒 产生工序： 铸轧 定义特征： 表现为金属晶粒比正常生产条件下获得的标准规定的晶
粒尺寸粗大 产生原因： 过冷度太小
预防措施： (1)严格控制熔炼温度，熔炼炉内熔体温度应控制在
760℃以下，加强炉内熔体搅拌，以防止熔体局部过热。 (2)在保证正常铸轧的前提下，适当降低前箱熔体温度。 (3)降低铸轧速度，使铸轧速度与熔体温度、铸轧区长度、铸轧辊冷却强度相适应。 (4)在保证正常铸轧的前提下，应适当提高前箱液面高度 (5)提高铸轧辊冷却强度，在现有铸轧设备一定时，可通过降低轧辊循环冷却水温度、增加水流量，加大水压来保证冷却强度，要保证冷却水质量以防止冷却水结垢堵塞铸轧辊冷却水道，并定期清洗铸轧辊冷却水道去除水垢。 (6)通常增大铸轧区长度可以提高铸轧速度，因此在实际生产中往往希望增大铸轧区长度以提高铸轧速度从而提高生产率，但是增大铸轧区长度必须同时增大冷却强度，才能在提高铸轧速度的同时保证带坯的晶粒不粗化。 (7)优化供料嘴设计，供料嘴上扇应比下扇短3～5cm左右，这样可保证铸轧区上表面的金属首先与辊套接触受冷凝固，加快上表面熔体冷却速度，从而防止铸轧带坯上表面出现粗大晶粒。 (8)向铝熔体添加优质的Al—Ti—B晶粗细化剂是细化铸轧带坯晶粒最有效的措施。 外 观： 名 称： 晶粒不均 产生工序： 铸轧 定义特征： 同一驻扎带不同区域晶粒度相差2级以上。
产生原因： 结晶条件差异产生 预防措施：
外 观：
名 称： 粘辊 产生工序： 铸轧 定义特征： 表面粗糙，翘曲不平
产生原因： 1)铸轧速度过快，前箱温度过高
2)冷却强度低（水压﹑水质﹑流量﹑辊套厚度） 3)热喷涂系统故障或火焰调整不当 4)铸轧辊局部堵塞 预防措施： a. 降低铸轧速度或前箱温度
b. 提高冷却强度（增大冷却水流量和压力，降低冷却水温度） c. 保证烤辊系统正常工作，调整好火焰 d. 清理铸轧辊内部冷却水通道，防止辊套内部局部堵塞 外 观：
名 称： 裂边 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧卷边部产生向内延伸的相隔一定距离的裂纹。
产生原因： 铸轧过程变形产生的剪切应力与耳子产生的摩擦力的共
同作用。 预防措施： 1) 减小变形量，即减小轧制区高度，尽量使用较小
的轧区长度，不同合金使用不同轧区长度。 2) 减小耳子摩擦力。使用流线型弧度，不同宽展合金使用用不同流线的耳子。 外 观：
名 称： 飞边 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧带坯边缘宽出一条形状不规则的金属翅片
产生原因： 铸轧速度过快，前箱液面太高；耳子损坏、脱落；耳辊间
隙过大，轧制面边部的石墨用量过大导致熔体流动性好而产生飞边 预防措施： 在安装铸嘴时应仔细检查石墨片耳尖的位置 , 在操作中
控制好前箱液面及石墨的用量及适当降低轧制速度。 外 观： 名 称： 缩边 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧板边部缩边变窄，边部为没经铸造耳子摩擦直接成形
的铸造状态 产生原因： 前箱液面太低，熔体供给不充足，液流分配不合理，耳部
挂渣
预防措施： 严格控制前箱液面高度在合适范围，同时保证静置炉里面
铝液的持续供应。 外 观： 名 称： 横向细纹 产生工序： 铸轧 定义特征： 在铸轧坯表面有一些横向的肉眼可见的明暗相间条纹，由
于静压力的差异,下板面比上板面要严重 产生原因： 铸轧时铸嘴与轧辊间隙处包覆铝液的氧化膜周期性振荡
破裂, 使带坯表面结晶凝固速率不同,枝晶组织不均匀变化在表面形成不规则间断性横纹 预防措施： 控制好前箱温度，液面高度与保证其稳定，在铸嘴外侧贴
石墨片、 调整轧辊粗糙度和稳定辊面温度。 外 观： 名 称： 晶内偏析 产生工序： 铸轧 定义特征： 化学成分不均匀的现象，3003容易出现 产生原因： 结晶过程中溶质重新分配和不平衡结晶引起的
预防措施： 外 观： 名 称： 表面偏析 产生工序： 铸轧 定义特征： 铸轧卷表面点状缺陷集聚成带状，纵贯铸轧带坯全厂。未
经浸湿时缺陷不易发现，缺陷部位反光性稍差，较暗，经酸洗或碱洗后发黑。 产生原因： 供料嘴的唇缘损坏、脱落或挂渣。
预防措施： 适当提高轧制速度等
外 观：
名 称： 夹渣
产生工序： 铸轧
定义特征： 铸轧带内还有杂物 产生原因： (1) 在补料及搅拌过程中 ,由于熔体表面形成的氧化膜受到破坏而
混入铝液 , 因氧化膜比重与熔体的比重相差不多 ,所以沉降慢 ,在铸轧时容易进入铸板中 ,氧化膜 (Al2O3) 对金属的污染较大 , 它熔点高 ,在液态铝中以固态的形式存在 , 在铸轧板中比基体坚硬得多 ,随着变形量的增加 ,这些地方将出现类似于刮痕状的缺陷。 (2) 当停机时 ,流槽里的渣、铝较多 ,在重新立板时 ,这些渣、铝 ( 已被氧化) 会使铝液进入铸轧板中 ,影响板的质量。另外 , 由于停机后硅酸铝纤维毡会产生破损 ,以致局部脱落 ,这些脱落物在下次生产中也会随铝液进入铸轧板 ,在冷轧到一定程度后 ,将会出现表
