某车间精益生产改善总结报告[1]_图文

精益改善工作总结篇一：精益管理半年工作汇报精益管理半年工作汇报公司通过XX的宣贯工作，精益管理的思想和意识已深切员工心里。

XX年精益管理工作的重心，由宣贯理念转向具体工作，由优化环境转为优化系统，由追求改善数量转向追求改善质量，将精益精神融入到公司方方面面。

上半年，公司各单位针对今年工作中的重点和冲破点，成立改善课题140个，涉及库存、本钱、周期、品质、管理、安全等多个方面。

公司员工累计提交改善提案7135条，人均条，为公司降本增效提供了有力支持。

现就江钻上半年精益管理工作心得做如下汇报：一、成立全员改善意识精益管理的核心就是要激发每一名员工的改善意识。

为使全员参与改善，江钻多管齐下：一方面，通过广播、文刊、视频、海报等多种宣传方式，让每一名员工一到公司就可以看到改善的宣传，就可以感觉改善就在身旁；一方通过大面积、多批次地培训，让员工学习改善方式，理解改善的意义和目的。

为鼓励员工改善热情、规范改善活动，江钻勋布了《改善活动管理办法》，组建了“改善评审委员会”，弄成了一套规范的奖励制度，为改善活动的蓬勃持续发展提供了源源不断的动力。

二、优秀改善方式的交流与延续改善就是要群策群力。

为了让好的方式取得推行，为了让大员工改善思想取得交流，江钻开展了“改善之旅”活动，让各家单位彼此沟通，彼此探讨，交流工作得心。

为了让好的方式延序下去，江钻开展了两项工作：一、奖三等奖以上的改善提案制成展示牌挂在改善区域，不按期回访。

二、将重要的、系统的改善功效形成“标准化”，形成正式管理文件。

三、以“工业化的思维模式”开展课题改善必然会攻关课题。

针对人员素质不齐，部份员工不具有开展课题能力的情况，江钻推行以“工业化的思维模式”开展课题，按PDCA模式将课题开展分解为十大步骤，标准化推动。

该套模式通过少量的培训后，员工能很快撑据开展课题的思路、重点和常常利用工具，良好地保证了公司改善课题完全质量。

四、有的放矢把握企业薄弱环结今年江钻精益管理以“降低库存”为首要工作，同时开展“降低本钱”和“日常业务标准化“工作。

车间效率提升改善报告一、引言车间效率是衡量企业生产力的重要指标之一，直接影响企业的盈利能力和竞争力。

为了提高车间效率，本报告将从以下几个方面进行分析和改善建议。

二、分析车间效率问题1.生产线布局不合理：车间内生产线的布局对于生产效率有着重要影响。

如果生产线布局不合理，会导致物料和人员长时间的等待和移动，造成生产效率低下。

2.工艺流程不优化：工艺流程的不合理会导致生产过程中存在瓶颈和浪费，降低生产效率。

例如，生产过程中存在重复的工序和不必要的等待时间。

3.设备老化和故障频发：老化的设备容易出现故障，增加了生产线停机维修的时间，降低了生产效率。

4.人员技能不足：人员技能的不足会导致操作不规范和生产过程中的错误增多，进而降低车间效率。

三、改善措施和建议1.优化生产线布局：通过重新布置生产线，减少物料和人员的移动距离，缩短等待时间，提高生产效率。

可以借助工程师的专业知识和模拟软件，进行合理的布局规划。

2.优化工艺流程：对车间内的工艺流程进行优化，去除重复的工序和不必要的等待时间，提高生产效率。

可以采用精益生产等方法，对工艺流程进行细致的分析和改进。

3.设备更新与维护：及时更新老化的设备，减少故障发生的可能性。

同时，建立定期的设备维护计划，进行预防性维护，降低设备故障率，提高车间效率。

4.培训和技能提升：通过培训和技能提升计划，提高员工的操作技能和生产知识。

合理安排培训计划，使员工能够掌握相关技能，提高工作效率和质量。

四、改善效果评估1.生产效率的提升：通过对生产数据的监控和比较，评估改善措施的有效性。

可以通过生产产量、生产周期和废品率等指标，来评估车间效率的改善效果。

2.员工满意度的提高：通过调查问卷和员工反馈，评估改善措施对员工满意度的影响。

员工满意度的提高可以间接反映出车间效率的改善情况。

五、总结通过优化生产线布局、工艺流程、设备更新与维护以及员工技能培训，可以有效提升车间效率。

这些改善措施的实施需要全体员工的共同努力和支持，同时也需要领导层的重视和指导。

车间改善亮点总结汇报材料材料：车间改善亮点总结汇报尊敬的领导、同事们：大家好！今天我要向大家汇报车间改善的亮点。

经过一段时间的努力，我们车间取得了一些重要的成果，在生产效率、质量管理、环境安全等方面取得了明显的改善。

以下是我们取得的亮点的总结：一、生产效率的提升1. 引入生产线优化方案：我们对生产线进行了重新规划和优化，并应用了一些先进的生产管理技术，如精益生产、6σ管理等。

通过优化生产流程，消除了一些瓶颈环节，提高了工作效率，加快了产品的生产速度。

2. 提高设备利用率：我们通过对设备进行维护保养，改进工艺流程，降低设备故障率，以及对操作员进行培训，提高设备的操作效率。

这些措施的综合效果，使我们的设备利用率得到了明显的提高。

二、质量管理的精益求精1. 强化质量检验制度：我们重新组织了质量检验小组，增加了检验项目和检验频次，以确保产品质量。

同时，我们也引入了一些先进的检测设备和技术，提高了产品质量的可靠性和稳定性。

2. 持续改进质量控制：我们建立了质量改进小组，定期开展质量检查和质量控制点的分析，寻找潜在问题的原因，并制定改进方案。

这些改进措施的实施，有效地提高了产品的质量。

三、环境安全管理的持续改进1. 强化环境管理：我们建立了环境安全小组，制定了一系列环境保护措施，如减少能源消耗、降低废物排放、加强危险品管理等。

这些措施的实施，有助于降低环境污染和安全风险。

2. 提高员工安全意识：我们通过组织安全培训和演练，增强了员工的安全意识和应急处理能力。

同时，我们加强了对员工个人防护用品的发放和使用的监督，确保员工的安全健康。

这些亮点的取得得益于全体员工的共同努力和团队合作。

同时，还少不了我们领导的正确指导和支持。

车间改善是一项系统工程，需要全体员工的积极参与和齐心协力的配合。

今后，我们将继续努力，进一步完善车间改善管理体系，推动车间改善工作向更高的水平发展。

感谢大家对车间改善工作的关心和支持！谢谢！。

生产车间改善计划报告（一）引言：生产车间是企业生产的核心环节，其生产效率和质量直接关系到企业的竞争力和发展前景。

为了提高生产效率、降低成本、优化生产流程，我们制定了生产车间改善计划。

本报告旨在总结改善计划的实施效果，分享改善成果和经验。

正文：1. 设备更新和维护- 更新陈旧设备，引入新技术和自动化设备，提高生产效率和质量。

- 制定设备维护计划，定期检修设备并保持其正常运行，减少故障和停机时间。

- 建立设备管理制度，记录设备运行状况和维护记录，及时发现问题并进行处理。

2. 现场管理优化- 优化生产布局，实现生产线平衡，减少人员和物料运输，提高生产效率。

- 引入5S管理，定期清理和整理生产区域，提供清洁、整齐和标准化的工作环境。

- 强化现场管理，制定操作规范和标准作业程序，提高操作稳定性和产品质量。

3. 生产流程改进- 通过流程优化和工时分析，减少不必要的工序和加工时间，提高生产效率。

- 引入精益生产理念，消除浪费和非价值增加的活动，提高生产流程的效率和质量。

- 采用生产计划和生产调度系统，提前制定生产计划，优化生产资源的配置和调度。

4. 质量控制和持续改进- 强化质量控制意识，建立质量检测和反馈机制，及时发现和解决质量问题。

- 实施员工培训计划，提高员工的技能水平和质量意识，确保产品质量和一致性。

- 建立持续改进机制，定期进行生产数据分析和评估，找出潜在问题并制定改进措施。

5. 安全生产和环境保护- 加强作业安全和职业健康保护，制定安全操作规范，提供必要的安全防护设施。

- 推行节能减排和资源循环利用，减少对环境的影响，提高企业的可持续发展能力。

- 建立安全和环保培训制度，提高员工的意识和知识，培养良好的安全和环保习惯。

总结：通过实施生产车间改善计划，我们取得了显著的成效。

设备更新和维护、现场管理优化、生产流程改进、质量控制和持续改进以及安全生产和环境保护等方面的措施，有效提高了生产效率和质量，降低了成本，优化了生产流程。

江苏亿阀车间部分改善措施报告经过上次王主任亲自陪同我们参观了亿阀的车间生产状况以及我们对生产现场的观察，为此，我们针对生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解，以供贵公司做个参考。

一、问题点：1.生产环节流通略微不顺利，较大影响生产作业效率，在其中一个车间就发现有3台机器出现故障，应该说，故障率偏高，不知道是偶然还是巧合，至少可以得出一个结论：大家平时对机器的维护及保养意识和方式几乎没有，同时，这样整个现有车间的人员配置效率就没有达到较为理想化的状态，有劳动力资源浪费和闲置的空间，应该说，今年的经济形势和生意，比往年都要艰难，很多企业的利润都在下滑，所以，我们经营企业一定要保持一种观念“赚的是营收，省的是净利”。

2.车间缺乏一定有效健全的管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，在其中一个车间工作岗位上，发现有一名员工居然在睡觉，同时，发现一些重要车间，有的工人没有佩戴安全帽，不要忽视影响生产上任何一个细小的可能出现的状况（去年，常州新北区的一个化工厂，就是因为员工的一根烟头烧毁了整个企业，9个员工丧失火海，20多年的企业毁于一旦），一个员工在睡觉，一个安全帽没带，一个烟头丢车间，看似很小的细节，实在，反应出一个企业的执行制度和管理制度不够健全和完善。

3.车间一看也有做过5S，也有推动过5S，应该说，每个车间落实的结果都有差异，有的落实的比较好一点，有的还有很大的提升空间，应该说，5S一定是一个企业的管理的基础，只有5S做好了，我们才能不断的追求生产效率、追求成本控制、追求设备维护、追求产品品质，追求人力成本最小化。

二改善计划及措施：1．设备维护方面，了解设备经常出现故障的原因是什么？建议生产设备的维修、维护试用“三位一体”的模式，即以预防性维修，改善性维修为主体，以预知、预控维修为保障，以事后抢修为补充，实施日常维修、定修，年度集中检修相结合的检修模式。

通过设备点检，定期、定项修，设备检修记录调查，实现设备预知维修，有效地预防设备发生故障。

一、前言随着我国经济的快速发展，企业之间的竞争日益激烈，车间作为企业生产的核心环节，其生产效率、产品质量、安全生产等方面的重要性不言而喻。

近年来，我公司在车间改善创新方面取得了显著成果，现将总结如下。

二、车间改善创新措施1. 优化生产流程针对原有生产流程中存在的问题，我们通过现场调研、数据分析等方法，对生产流程进行优化。

首先，简化生产环节，减少不必要的工序，降低生产成本；其次，提高设备利用率，合理安排生产计划，确保生产进度；最后，加强人员培训，提高员工操作技能，确保生产质量。

2. 引进先进设备为了提高生产效率，降低劳动强度，我公司引进了一批先进的生产设备。

这些设备具有自动化程度高、稳定性好、操作简便等特点，有效提高了生产效率，降低了生产成本。

3. 实施精益生产我们积极推行精益生产理念，通过5S、看板管理等方法，对车间进行整顿和优化。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个步骤，使车间环境整洁、有序，提高了员工的工作效率。

4. 加强安全管理为确保生产安全，我们加大了安全投入，完善了安全设施。

同时，加强安全教育培训，提高员工的安全意识，确保生产过程安全、有序。

5. 落实绩效考核为了激发员工的工作积极性，我们建立了绩效考核制度。

通过对生产效率、产品质量、安全生产等方面的考核，激励员工不断提高自身素质，为企业创造更多价值。

三、车间改善创新成果1. 生产效率提高20%以上通过优化生产流程、引进先进设备等措施，我公司车间生产效率提高了20%以上，为企业创造了更多经济效益。

2. 产品质量稳定提升在车间改善创新过程中，我们注重产品质量的提升。

通过优化生产工艺、加强质量控制等措施，产品质量得到了稳定提升，客户满意度不断提高。

3. 安全生产形势持续稳定通过加强安全管理、落实安全教育培训等措施，我公司车间安全生产形势持续稳定，未发生重大安全事故。

4. 员工素质得到提升在车间改善创新过程中，我们注重员工培训，提高员工素质。

一、前言随着我国制造业的快速发展，企业对生产现场的管理和改善提出了更高的要求。

为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，我们公司于近期对制造现场进行了全面改善。

现将本次改善工作总结如下：一、改善目标1. 提高生产效率，缩短生产周期；2. 降低生产成本，提高企业盈利能力；3. 提升产品质量，满足客户需求；4. 优化工作环境，提高员工满意度。

二、改善措施1. 优化生产流程（1）梳理现有生产流程，找出瓶颈环节；（2）优化生产线布局，提高生产效率；（3）引入精益生产理念，减少浪费。

2. 提升设备管理水平（1）加强设备维护保养，降低设备故障率；（2）提高设备自动化程度，减轻人工劳动强度；（3）对设备进行升级改造，提高生产效率。

3. 加强质量管理（1）严格执行质量管理体系，确保产品质量；（2）加强原材料、半成品、成品的质量检测；（3）提高员工质量意识，减少质量问题发生。

4. 改善工作环境（1）优化工作场所布局，提高空间利用率；（2）改善照明、通风、噪音等条件，提高员工舒适度；（3）加强现场安全管理，消除安全隐患。

三、改善效果1. 生产效率提高：通过优化生产流程、提升设备管理水平，生产周期缩短了20%；2. 成本降低：通过精益生产，降低了原材料、人工、设备等成本，企业盈利能力得到提升；3. 产品质量提升：严格执行质量管理体系，产品质量合格率达到98%以上；4. 员工满意度提高：改善工作环境，员工舒适度得到提升，员工满意度达到90%以上。

四、经验总结1. 加强现场管理，提高生产效率；2. 优化设备管理，降低设备故障率；3. 严格执行质量管理体系，提升产品质量；4. 改善工作环境，提高员工满意度。

五、未来展望我们将继续深入推进制造现场改善工作，以更高的标准、更严的要求，不断提升企业核心竞争力，为实现企业持续发展奠定坚实基础。

车间改善亮点总结汇报尊敬的领导、各位同事：大家好！今天，我非常荣幸地向大家汇报我们车间在过去一段时间的改善工作中取得的亮点。

在全体员工的共同努力下，我们取得了一系列令人瞩目的成果，为车间的发展和提升做出了重要贡献。

第一点：提高生产效率通过改善工作流程和管理方法，我们成功的提高了生产效率。

经过精益生产的理念引入，我们优化了整个生产流程，减少了不必要的浪费和拖延，从而大幅提升了产能和交货速度。

同时，我们还建立了一套科学的绩效评估体系，激励员工积极主动地提高工作效率和质量，进一步加快了生产进度。

第二点：改善质量控制质量是我们车间的生命线。

通过引入严格的质量控制和质量管理标准，我们成功的提高了产品质量。

我们建立了完善的质量检测制度，提升了员工对质量问题的敏感度和责任感，大大降低了产品缺陷率。

同时，我们还加强了与供应商的合作，确保原材料和零部件的质量，提高了产品的可靠性和稳定性。

第三点：节能环保作为一家负责任的企业，我们注重节能环保，致力于减少对环境的影响。

在改善工作中，我们采取了一系列措施，如优化能源利用、投入高效节能设备、增加废物回收等，成功降低了能耗和废物的产生。

我们还参与了节能环保培训，提高了员工的环保意识，使他们在日常工作中养成了节约用能和保护环境的良好习惯。

第四点：员工培训与成长在改善工作中，我们不仅注重业务流程的改进，也非常重视员工的培训和职业发展。

我们建立了一套完善的培训体系，根据员工的不同需求和岗位要求，开展了各类培训和学习活动。

通过培训，员工的技能和知识得到了提升，他们的工作效率和质量大幅提高。

同时，我们还建立了员工激励机制，鼓励员工主动参与改善工作，并为他们提供晋升和发展的机会，激发了他们的积极性和创造力。

以上所述，仅仅是我们车间改善工作的一部分亮点。

在后续的工作中，我们将以更加饱满的热情和更高的目标迎接新的挑战。

让我们同心协力，继续发扬团队精神，共同努力，为车间的改善和发展做出更大的贡献！谢谢大家！。

第1篇一、前言近年来，我国企业为了提升核心竞争力，纷纷引入精益管理理念，以期实现生产效率、产品质量和成本的全面提升。

本年度，我司积极响应国家号召，全面实施精益现场管理工作，现将一年来精益现场工作总结如下：一、工作目标与实施策略1. 工作目标（1）提升生产效率，缩短生产周期。

（2）提高产品质量，降低不良品率。

（3）降低生产成本，实现成本领先。

（4）改善工作环境，提升员工满意度。

2. 实施策略（1）开展精益培训，提升员工精益意识。

（2）建立精益团队，明确责任分工。

（3）推行5S管理，打造整洁有序的工作环境。

（4）开展价值流分析，优化生产流程。

（5）实施持续改进，不断提高现场管理水平。

二、工作成果1. 生产效率提升通过精益现场管理，我司生产效率得到了显著提升。

主要表现在以下几个方面：（1）生产周期缩短：通过优化生产流程，减少不必要的环节，生产周期缩短了20%。

（2）设备利用率提高：通过设备维护保养，设备故障率降低，设备利用率提高了10%。

（3）人员效率提升：通过优化人员配置，人员工作效率提高了15%。

2. 产品质量提高（1）不良品率降低：通过改进生产工艺，不良品率降低了30%。

（2）客户满意度提升：客户对产品质量的满意度提高了20%。

3. 成本降低（1）材料成本降低：通过优化采购流程，材料成本降低了10%。

（2）能源消耗降低：通过节能改造，能源消耗降低了5%。

4. 工作环境改善（1）工作场所整洁：通过5S管理，工作场所整洁度提高了80%。

（2）员工满意度提升：员工对工作环境的满意度提高了25%。

三、工作亮点1. 精益培训成果显著通过开展精益培训，员工对精益管理理念有了更深刻的认识，积极参与到精益现场管理工作中，为提升现场管理水平奠定了基础。

2. 5S管理成效明显通过推行5S管理，我司工作场所整洁度、员工工作效率和生产秩序得到了明显改善。

3. 持续改进机制完善我司建立了持续改进机制，定期对现场问题进行梳理、分析和解决，确保现场管理水平不断提升。

生产效率改善总结汇报
尊敬的各位领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们团队在生产效率改善方面所取得的成绩和
进展。

经过一段时间的努力，我们成功地实施了一系列措施，以提高生产效率和降低成本。

以下是我们的总结汇报：
首先，我们对生产流程进行了全面的分析和优化。

通过使用现代化的生产设备
和技术，我们成功地减少了生产过程中的浪费和停顿时间。

我们还对员工进行了培训，以提高他们的生产技能和效率。

这些举措不仅提高了生产速度，还提高了产品质量。

其次，我们加强了与供应商和合作伙伴的沟通和合作。

通过与他们共同探讨和
解决生产中的问题，我们成功地缩短了供应链的周期，并提高了物料的利用率。

这不仅降低了成本，还提高了生产的灵活性和适应性。

最后，我们引入了先进的生产管理系统和技术。

通过使用数据分析和实时监控，我们能够更好地了解生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取措施加以解决。

这使得我们的生产计划更加精准和高效。

总的来说，通过这些努力，我们的生产效率得到了显著的改善。

我们的产量和
质量都得到了提升，同时成本也得到了控制。

这将为我们未来的发展奠定了坚实的基础。

在未来，我们将继续努力，不断改进和创新，以进一步提高生产效率，为公司
的发展做出更大的贡献。

谢谢大家的支持和关注。

此致。

敬礼。

丰田模式精益管理培训感想2013年的12月7日-8日，经各区域推荐的40位员工在公司内参加了由南通翰维管理培训机构讲授的‘丰田模式精益管理初级班’的培训。

精益生产的方式源于丰田，它的本质是彻底消除浪费，最大限度地减少企业生产所用的资源，降低企业运行成本为主要目标的生产方式，同时也是一种理念，一种文化。

围绕‘精益’，我们2天时间内的学习共分了8个版块，分别是：①认识丰田管理模式.②丰田5S的认识及识别真正的浪费.③5S的实操练习及5S现场改善点识别.④丰田式7大浪费的问题发现及解决.⑤7大浪费实操练习及7大浪费现场改善点识别.⑥识别真正的浪费.⑦极速60秒.⑧魔鬼十训此次学习对于我们全体参与的学员来说体会都比较深，就我们COPY队来讲，印象极深刻的是极速60秒和5S与七大浪费的实操练习，在极速60秒中，通过四轮的比赛，我们从第一轮的未得分到第四轮的满分仅用时52S夺得了此轮比赛的第一名。

在获胜的同时，我们全体队员都深刻的体会到：团队的力量永远是最大的，每个队员的智慧就是团队的财富。

过程中要不断的完善才会有更好的成绩。

而5S与七大浪费的实操练习同样也是体现着集体力量，但在这个比赛中更多体现了与我们实际工作相关的内容——5S的执行，也与我们自身利益有着密切的关系——生产过程中的改善。

在这2轮实操中，我们理解到，工作只有在最适合自己的环境中才能确保高质高效的作业水准。

通过此次培训，我们学到了现场改善是永无止境的，每位员工的智慧就是我们的财富。

精益生产是将责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费消灭在每一个岗位。

浪费不简单的是指物料的浪费，而是没有加值的工作就是浪费，多余的工作、动作更是浪费。

所以在工作安排上给了我更多的启发，要将工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就是要合理，要把问题在源头上解决，就要按客户需求的生产。

因为生产的目的就是为了满足客户的需求，如客户不需要的产品就于是废品，我们的劳动就成了浪费。