微渣低温锌系磷化液

故障处理方法常温轻质锌:铁系浸渍磷化无膜①促进剂浓度低。

补加促进剂或磷化浓缩剂。

②FA过低。

补加磷酸或磷化浓缩剂(凡工件未经除锈，FA偏高些为好)。

③杂质积累过多。

更换槽液。

成膜速度慢①FA低。

补加磷酸或磷化浓缩剂，控制FA= 2一3点。

②温度低(<50C)。

稍加温。

若无加热条件，适当提高溶液浓度。

部分泛黄生锈①促进剂浓度低。

补加磷化浓缩剂。

②温度低。

稍升温。

③时间短。

延长时间。

挂白灰①磷化前工件生锈。

尽量缩短工件空停时间，提高工序间进度。

②Fe2+积累过多。

更换槽液。

③沉渣黏附。

减少沉渣，加强清渣。

挂黑灰①FA朴。

加人适量碳酸钠降低FA 。

②温度过高。

降温。

③时间过长。

缩短时间，控制5---15min。

④Cu2+浓度过高。

用废钢铁放人槽中，消耗Cu2+。

常(低)温锌系浸渍磷化磷化膜均匀疏松，耐蚀性差或返锈(红锈或黄锈)①工件锈蚀严重，除锈后表面有残酸。

除锈要彻底，充分中和和水洗。

②工件除锈后空停时间过长。

尽量缩短空停时间。

③表调液失效。

更换表调液。

④TA低，FA高。

补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA。

控制酸比(25-40)：1 ⑤温度低，时间短。

提高温度，延长时间。

⑥硝酸根浓度低。

多发生在新配槽时，补加适量硝酸。

可以调整磷化浓缩剂中硝酸浓度。

⑦促进剂浓度低。

补加促进剂。

⑧Cl-污染磷化液。

除锈后充分水洗。

⑨磷化膜水洗不干净或烘干前受到酸的污染。

水洗干净，避免磷化膜受到酸污染。

膜层局部呈彩色(用指甲划无划痕)①除油不彻底。

调整或更换脱脂液，提高除油后的水洗质量。

②表调不良。

补加表调剂或更换表调液。

③TA太低和FA偏高。

补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA. ④促进剂过量，且分布不均匀。

减少促进剂用量或改每日添加为隔日添加。

⑤温度低。

适当升高温度。

膜层呈均匀蓝紫色①前处理不良。

保证除油除锈干净。

②TA太低或FA偏高。

处理同前。

③促进剂浓度过量。

处理同前。

④槽液杂质太多，老化严重。

磷化液的基本成分及其作用1成膜物质1.1磷酸二氢锌：锌系磷化液中，锌离子含量对磷化膜的影响较大。

一般来说，锌离子含量高能形成更多的结晶核心，能加速磷化反应，磷化膜致密，光泽性好；但锌离子含量过高时，磷化膜结晶粗大，膜脆，挂灰，影响涂膜附着力；锌离子含量过低时，磷化膜变薄，磷化时间延长，且磷化膜颜色发暗。

按锌离子含量不同，锌系磷化液分为高锌系、中锌系和低锌系。

对于阴极电泳涂装，主要采用锌含量在0.3-1.3g/l的低锌系磷化液；对于镀锌钢板工件的磷化，则主要采用锌含量在0.9-1.1g/l的低锌系磷化液。

1.2碱金属磷酸盐：这类成膜物质主要用在铁系磷化液中，常用的包括碱金属一代磷酸盐、碱金属二代焦磷酸盐、碱金属多磷酸盐等，它使磷酸与金属离子形成磷酸盐，构成磷化膜的成分。

碱金属磷酸盐通常在金属工件表面形成均匀、致密的彩虹色磷化膜。

碱金属磷酸盐所形成的磷化反应，产生的磷化沉渣少，槽液易于管理，使用成本较低，但由于磷化膜极薄，抗腐蚀性较差。

1.3磷酸：它是与金属离子形成磷酸盐的成膜物质，其含量过多或过少都会直接影响磷化膜的质量。

含量过高时，游离酸度增加，磷化膜易返锈；含量过低时，槽液稳定性会降低，磷化沉渣增加，磷化膜易发暗、多孔，甚至磷化不上。

磷酸在磷化槽液中含量一般为14-16g/l为宜。

1.4硝酸钙盐：主要用在锌钙系磷化液中。

钙离子的加入，使磷化膜的结晶得到改善，并可以减少磷化前的表调工序，但钙、锌离子的比值在磷化槽中有个临界值问题。

当钙离子/锌离子 0.8时，钙离子才能参与成膜，低于0.8，钙离子便不能作为成膜剂。

之所以存在这个临界值，是因为磷酸锌的溶度积要比磷酸钙小的多，而在磷化时，锌离子比钙离子更容易进入磷化膜的缘故。

2促进剂促进剂又称催化剂，但却参与槽液反应，主要作用是促进磷化膜的生长，加快磷化速度，降低磷化温度，其种类与含量对磷化槽液的影响很大。

新型磷化液与传统磷化液的区别主要体现在促进剂的差别上。

主要成分是一种锌系磷化液，主要成分为磷酸二氢锌和硝酸锌，通过与成膜助剂和沉渣稳定剂复配后，得到一款使用寿命长，沉渣少的无渣磷化液。

用途主要用于各类碳钢类钢铁件，能增强涂装的结合力和耐腐蚀性能。

主要性能本产品可在钢铁表面可以得到浅灰色到深灰色较为致密细腻的磷化膜层，普通碳钢类工件经处理后裸膜中性盐雾可达48h，与涂层之间的结合力好，附着性好，能和各种型号的涂料匹配，连续使用90h以上，槽液无沉渣。

主要技术指标使用方法1、将清水加到空槽中八成；2、加入磷化液80-10L加入处理槽中，并搅拌溶解均匀，补足余量水至1000升；3、按工艺参数调整PH至2.2-2.8；4、建议采用浸渍式为宜，温度：40-60℃时间:20-40min；5、补充和调整：由于连续处理过程中浓度不断变化，所以要对工作槽液适当进行添加以保持工作液在较佳工作状态，一般每处理50m2/L就添应适量添加磷化液。

使用工艺线路：除锈→水洗→脱脂→纯水洗→表调→纯水洗→磷化（磷化液）→ 纯水洗→烘干→ 后处理注意事项☆处理前，应将工件除锈脱脂处理。

☆处理槽应为不锈钢、厚壁塑料板或碳钢（内有防腐衬里）制，交换器和喷嘴应为不锈钢或尼龙制，配管和泵应为不锈钢制。

☆磷化时要正确合理摆放工件，且避免相互重叠，视情况应定期适量添加磷化液原液。

☆本品为酸性，对人体皮肤有刺激性，应避免陶化液直接接触皮肤，防误食、防溅入眼内，若不慎浸入眼内，用大量清水清洗，并及时就医。

废水处理☆酸性液体，需进行中和，稀释至可直接排放，用户可根据自身要求进行适当处理再排放。

包装贮存☆包装：25kg/塑料桶；200kg/塑料桶。

☆贮存：密封贮存于阴凉、干燥通风处，保质期2年。

磷化液的基本成分及其作用1成膜物质1.1磷酸二氢锌：锌系磷化液中，锌离子含量对磷化膜的影响较大。

一般来说，锌离子含量高能形成更多的结晶核心，能加速磷化反应，磷化膜致密，光泽性好；但锌离子含量过高时，磷化膜结晶粗大，膜脆，挂灰，影响涂膜附着力；锌离子含量过低时，磷化膜变薄，磷化时间延长，且磷化膜颜色发暗。

按锌离子含量不同，锌系磷化液分为高锌系、中锌系和低锌系。

对于阴极电泳涂装，主要采用锌含量在0.3-1.3g/l的低锌系磷化液；对于镀锌钢板工件的磷化，则主要采用锌含量在0.9-1.1g/l的低锌系磷化液。

1.2碱金属磷酸盐：这类成膜物质主要用在铁系磷化液中，常用的包括碱金属一代磷酸盐、碱金属二代焦磷酸盐、碱金属多磷酸盐等，它使磷酸与金属离子形成磷酸盐，构成磷化膜的成分。

碱金属磷酸盐通常在金属工件表面形成均匀、致密的彩虹色磷化膜。

碱金属磷酸盐所形成的磷化反应，产生的磷化沉渣少，槽液易于管理，使用成本较低，但由于磷化膜极薄，抗腐蚀性较差。

1.3磷酸：它是与金属离子形成磷酸盐的成膜物质，其含量过多或过少都会直接影响磷化膜的质量。

含量过高时，游离酸度增加，磷化膜易返锈；含量过低时，槽液稳定性会降低，磷化沉渣增加，磷化膜易发暗、多孔，甚至磷化不上。

磷酸在磷化槽液中含量一般为14-16g/l为宜。

1.4硝酸钙盐：主要用在锌钙系磷化液中。

钙离子的加入，使磷化膜的结晶得到改善，并可以减少磷化前的表调工序，但钙、锌离子的比值在磷化槽中有个临界值问题。

当钙离子/锌离子 0.8时，钙离子才能参与成膜，低于0.8，钙离子便不能作为成膜剂。

之所以存在这个临界值，是因为磷酸锌的溶度积要比磷酸钙小的多，而在磷化时，锌离子比钙离子更容易进入磷化膜的缘故。

2促进剂促进剂又称催化剂，但却参与槽液反应，主要作用是促进磷化膜的生长，加快磷化速度，降低磷化温度，其种类与含量对磷化槽液的影响很大。

新型磷化液与传统磷化液的区别主要体现在促进剂的差别上。

磷化原理及⼯艺中⽂名称：磷化英⽂名称：phosphatizing其他名称：磷酸盐处理定义：把⼯件浸⼊磷酸盐溶液中，使⼯件表⾯获得⼀层不溶于⽔的磷酸盐薄膜的⼯艺。

所属学科：机械⼯程（⼀级学科）；机械⼯程(2)_热处理（⼆级学科）；化学热处理（三级学科）磷化（phosphorization）是⼀种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

磷化的⽬的主要是：给基体⾦属提供保护，在⼀定程度上防⽌⾦属被腐蚀；⽤于涂漆前打底，提⾼漆膜层的附着⼒与防腐蚀能⼒；在⾦属冷加⼯⼯艺中起减摩润滑使⽤。

磷化处理⼯艺应⽤于⼯业⼰有90多年的历史，⼤致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和⼴泛应⽤时期。

磷化膜⽤作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross 于1869年获得的专利(B.P. N o.3119)。

从此，磷化⼯艺应⽤于⼯业⽣产。

在近⼀个世纪的漫长岁⽉中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重⼤的发现。

⼀战期间，磷化技术的发展中⼼由英国转移⾄美国。

1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第⼀个锌系磷化液。

这⼀研究成果⼤⼤促进了磷化⼯艺的发展，拓宽了磷化⼯艺的发展前途。

Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提⾼到lho 1929年Bonderizing磷化⼯艺将磷化时间缩短⾄10min, 1934年磷化处理技术在⼯业上取得了⾰命性的发展，即采⽤了将磷化液喷射到⼯件上的⽅法。

⼆战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。

磷化⼴泛应⽤于防蚀技术，⾦属冷变形加⼯⼯业。

这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的⽅法、连续钢带⾼速磷化。

当前，磷化技术领域的研究⽅向主要是围绕提⾼质量、减少环境污染、节省能源进⾏。

原理及应⽤磷化是常⽤的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应⽤于钢铁表⾯磷化，有⾊⾦属（如铝、锌）件也可应⽤磷化。

常温锌系磷化液（KD－1）一、处理方式：浸渍、喷淋二、使用药液：建槽剂KD－1A补充剂KD－1B中和剂KD－1C促进剂KD－1D三、使用方式：1、建槽（1000KG）1、1加水至处理槽的八成1、2加建槽剂KD－1A50KG，搅匀1、3用水将中和剂KD－1C8KG稀释至20KG，加入处理槽，边加边搅拌1、4用水将促进剂KD－1D1KG稀释至10KG，加入搅匀1、5加水至1000KG搅匀2、调整（1000KG）工作液2、1总酸度低于22点时，加补充剂KD－1B，每提高一点加2KG2、2游离酸度高于2.0点时，加中和剂KD－1C，每降低0.1点加0.25KG 2、3促进点数低于2点时，加促进剂KD－1D，每提高一点加0.15KG2、4若槽液低于1000KG时应加水至1000KG并加建槽剂KD－1A，总酸度每提高一点加2KG1、总酸度（点）：移取10ml磷化液于锥形瓶中，加入2－3滴酚酞，用0.1M NaOH滴至粉红色，所耗氢氧化钠毫升数即为总酸度点数2、游离酸度（点）：移取10ml磷化液于锥形瓶中，加入4－5溴酚兰，用0.1MNaOH滴至蓝紫色，所耗氢氧化钠毫升数即为游离酸度点数3、促进剂（点）：将磷化液装满于发酵管内，加入2－3g氨基黄酸，产生的气体量即为促进剂的点数五、工艺流程：1、脱脂水洗除锈水洗中和水洗表调磷化水洗水洗烘干2、脱脂水洗除锈表调磷化水洗水洗烘干（无锈材料）3、除油除锈水洗中和水洗表调磷化水洗水洗烘干（材料油轻）表面调整剂KD－2表面调整剂是常温磷化不可缺少的一道工序，它可缩短磷化时间，使磷化膜细致均匀。

一、处理方法：浸渍、喷淋二、使用方法：1、建槽：每1000KG加2－4KG搅匀2、调整：PH低于8时，添加KD－2表面调整剂1KG/T，使用一段时间后，表调性能老化，即使再添加亦达不到良好的表调效果，此时应更换工作液三、工艺参数：PH值：8－9温度：常温时间：30－60S脱脂剂（KD－6）KD－6脱脂剂是由高效表面活性剂的复配物、碱金属盐、乳化剂等合成，具有极强的去污、乳化分散、增溶能力，是一种先进的低温高效脱脂剂。

磷化液基本原理、种类介绍及配方参考导读：本文详细介绍了磷化液简介，基本原理，分类，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。

一、磷化液的简介磷化是金属与磷酸或酸性磷酸盐反应形成磷酸盐保护膜的化学反应过程。

磷化反应是一种典型的局部多相反应，本质上属于电化学反应。

当金属浸入到含有磷酸盐的溶液中，在其表面形成许多微腐蚀电池，发生轻微浸蚀。

在溶液-金属界面处，酸浓度降低，所形成金属磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜。

磷化主要用于金属材料的防腐蚀，给机体金属提供腐蚀保护，用于喷漆前打底，提高覆膜层的附着力和防腐蚀能力以及在金属加工中起到减磨润滑作用。

磷化膜的外观是均匀致密的，主要呈现浅灰、深灰、灰黑等色；其结构主要呈现斜方晶体、圆柱形晶体、四方面心晶体、混合晶体以及无定型结晶等形态。

磷化膜具有多孔性，极大地提高了金属的表面积，从而在很大程度上提高了金属表面与涂层之间的附着力，但是磷化膜的耐热性、耐酸碱性、导热性和导电性等性能都较差。

磷化液一般由磷化开槽剂（磷化建浴剂）、磷化补充剂、磷化调整剂、磷化促进剂几部分组成，其中开槽剂和补充剂为主要组成成分：开槽剂是首次建槽使用，补充剂是建槽之后的补充使用；磷化调整剂是调节磷化液的总酸和游离酸，以达到合适的酸比；磷化促进剂是一种氧化剂，主要去极化作用，促进磷化的反应速度。

磷化工艺操作简单，成本低廉，经过磷化处理的工件，原来的物理机械性能如强度、硬度等保持不变，而被处理的金属表面，由于形成均匀致密的磷化膜，其金属表面的性能大大提高。

因此金属的磷化处理工艺在工业上得到了广泛应用，尤其是在金属表面涂装领域。

禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，引进国外配方破译技术，专业从事磷化液产品的技术开发，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决表面处理企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。

磷化处理工艺流程磷化处理是一种常见的金属表面处理方法，可以提高材料的耐腐蚀性能和润滑性能，广泛应用于汽车制造、机械加工、电子制造等领域。

下面将介绍磷化处理的工艺流程。

1.预处理预处理是为了保证金属表面的干净和平整。

首先，需要将脏污、油脂、氧化皮等杂质彻底清除。

常用的清洗方法包括水洗、碱洗和酸洗。

其中，水洗可以去除表面的灰尘和污垢；碱洗可以去除表面的油脂和污渍；酸洗可以去除表面的氧化皮和锈蚀。

清洗后，需要用清水冲洗表面，以确保废液彻底被去除。

2.磷化处理磷化处理是磷酸溶液与金属表面反应，生成磷化物膜。

磷化物膜可以提高金属表面的耐腐蚀性能和润滑性能。

通常，磷化处理可分为化学磷化和电化学磷化两种方法。

（1）化学磷化化学磷化是将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的酸性溶液中，通过物理和化学反应生成磷化物膜。

化学磷化的工艺流程包括浸泡、催化、磷化和中和几个步骤。

首先，金属制件被浸入磷酸盐溶液中，使其与金属表面产生化学反应，生成磷化物膜。

然后，使用铜催化剂加快反应速度，提高磷化膜的均匀性和致密性。

磷化时间和温度根据材料的不同进行调整，一般为数十分钟到数小时。

最后，通过中和处理将制件从磷酸溶液中取出，以减少酸性残留。

（2）电化学磷化电化学磷化是通过外加电压的作用，将金属制件浸泡在含有磷酸盐和助剂的电解液中，通过电化学反应生成磷化物膜。

电化学磷化的工艺流程包括预处理、电化学磷化和中和。

预处理与化学磷化中的预处理相似，即清洗和除油。

然后，金属制件被浸入电解液中，作为阳极连接到电源上，电解液中的磷酸盐和助剂通过电解反应在金属表面生成磷化物膜。

磷化电流密度、时间和温度根据材料的不同进行调整。

最后，通过中和处理将制件从电解液中取出，以减少酸性残留。

3.后处理后处理是为了进一步提高磷化膜的性能，防止其脱落和生锈。

后处理工艺包括清洗和封闭两个步骤。

清洗的目的是去除磷化过程中残留的酸性物质。

封闭是在磷化膜上涂覆一层封闭剂，增强膜的致密性和耐腐蚀性。

磷化处理将钢在空气中加热或直接浸于浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。

钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。

发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。

发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。

单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。

发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。

故常用于精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。

发黑就是磷化过的．或者是黑漆．一般磷化黑，颜色没黑漆好看．但比黑漆耐磨．发蓝可以通过度锌可以达到．具体工艺比较复杂．随着人民生活水平的提高，人们对工业产品的使用提出了更高要求，不仅要产品有好的使用功能，更要具备好的装饰性。

长期以来，在表面处理领域中，相当数量的铸铁、钢铁工件通过普通磷化或氧化工艺处理，以提高工件的防护、装饰性能。

由于普通磷化膜色泽不如氧化膜，而耐蚀性能又优于氧化膜，致使其防护性能和装饰性能难以兼顾。

黑色磷化工艺的出现，很好地解决了这个问题。

铸铁、钢铁工件的黑色磷化工艺就是以磷酸盐、磷酸等对钢铁基体进行处理,形成一层非金属、不导电的转化膜的工艺过程。

采用黑色磷化工艺，使磷化膜层既黑又牢固，外观均匀一致，膜层连续，呈致密的结晶结构。

在工业大气环境及海洋性气候条件下，其耐蚀性比普通磷化膜高数倍，比氧化膜、常温发黑膜高数十倍，表现出优异的耐蚀性能。

而且黑色磷化工艺具有生产成本低、产品质量好、槽液稳定易控制，不污染环境等优异特点，因而，目前在国际市场上，一些机电零部件、标准件、紧固件、阀体、园林机械零部件、缝纫机零部件等不要求涂装的工件以黑色磷化工艺替代了以往的普通磷化工艺、氧化工艺等，广泛用于机械、电子、汽车、航空、兵器等行业。

1 铸铁件的黑色磷化铸铁件的黑色磷化工艺难点在于,铸铁件晶粒结构疏松、工件表面不平整,磷化后清洗水易积留,使得工件抗腐蚀能力下降,易生锈发黄,同时铸铁件的机加工面易掉色也是黑色磷化工艺处理面临的难点。