罐式煅烧炉
罐式煅烧炉(retortc alciner)
在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。煅烧时原料由炉顶加料装置加入罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。燃料在火道中燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。当原料的温度达到350～600℃时，其中的挥发分大量释放出来。通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。挥发分的燃烧是罐式煅烧炉的又一个热量来源。原料经过1200～1300℃以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。完成了热交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥发分燃烧的空气。
基本构造罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换热室)和金属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。(见图)
料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧的四条火道构成一组，一台炉可有3～7组。料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。火道在料罐高度上分6～8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣，而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。
炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。在大墙中设有挥发分和预热空气通道。煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量的火道进行燃烧。经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。为了控制挥发分和预热空气的量，专门设有拉板砖进行调节。另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压孔，便于炉子的操作和监控。大墙采用黏土质耐火砖、保温砖和红砖砌筑。
在炉后不设余热锅炉的时候，为了利用废烟气的余热，可设换热室。换热室由黏土质的格子砖砌筑，废烟气和空气按各自的通道交错流动进行换热，通过格子砖，废烟气温度由1000℃降为500～600℃，而空气则被预热到400～600℃。开发预热空气助燃，不但提高煅烧温度，还节约燃料，当改用延迟焦作原料后，大量挥发分的燃烧，不但满足了煅烧温度的要求，而且还大大富裕，采用换热室的形式已不能充分利用这部分热量，所以被余热锅炉取代。
整个炉体用金属骨架支撑和紧固。冷却水套悬挂在料罐的底部。煅烧好的料通过冷却水套即被冷却到100℃以下。加、排料装置分别位于炉顶和冷却水套下面。加排料方式和设备结构形式虽然不同，但对其总的要求都一样，即连续均匀地加、排料，且在较大范围内能调节加、排料量；密闭性能良好，不允许漏进空气造成料的氧化，牢固可靠，便于维护。加、排料装置的结构见煅烧炉用机械设备。
分类罐式煅烧炉按其结构特点分类如下：
(1)按料罐数量分，有6罐炉、12罐炉、16罐炉、20罐炉、24罐炉、28罐炉等。因为炉子以组为单元，而一组有4个料罐，所以炉子的料罐数是4的倍数。
(2)按料罐的形状分，有直罐炉和斜罐炉。
(3)按火道层数分，有4～5层火道炉、6层火道炉和8层火道炉。
(4)按烟气与物料流动的方向分，有顺流式炉和逆流式炉。
(5)按燃料的种类分，有燃气炉、燃油炉和燃煤炉。
(6)按结构的复杂程度分，有标准式炉和简易式炉。
罐式煅烧炉都是在炉顶加料，在炉底排料。物料是靠自重从上向下移动的。顺流式炉烟气的流动方向与物料一致，是从上面的火道往下面的火道流动。燃料从最上层火道送人，这里温度最高，而处于相应部位的物料，因为刚加入料罐时温度还很低，在向下移动过程中温度要逐渐升高，但这时火道温度却下降了，这对物料后期的升温特别不利。只有降低产能，减慢物料的下移速度，才能提高物料的温度。中国早期建设的罐式煅烧炉都是顺流式的。到了20世纪70年代才又发展了逆流式炉。逆流式炉的燃料从最下层火道送入，烟气与物料是逆向运动，即从下面的火道往上面的火道流动，这样，火道的高温区域也正是物料处于加热后期最需要提高温度的部位，因此，对物料的煅烧是有利的，这就使逆流罐式煅烧炉无论在产品质量、炉子产能，热效率方面都优于顺流式炉。这种炉子按结构分应为标准炉。
简易式炉是在前面着重介绍的标准炉的基础上，既保持炉子功能、热工制度不变，又对炉体结构进行简化，并立足于当地条件的一种炉型。其特点为：
(1)炉体几何尺寸小。一台炉一般只有4～6个料罐，料罐与火道的高度也较矮。所以从占地面积和厂房高度均小于标准炉，当然产能也小一些。
(2)罐体与火道采用容易获得的标准型黏土质耐火砖砌筑，结构强度与严密性均较差。
(3)以烟煤为燃料，并用人工操作方式为炉子供煤。温度波动较大，劳动条件不好。
(4)不设余热利用装置，热效率低。简易式炉虽然产量小，煤耗大，劳动条件差，炉子寿命短，但因为投资少，建设投产快，在一些地方小厂仍有使用。
热工特点罐式煅烧的热工特点如下：
(1)间接加热。热量的载体与被加热的物料不直接接触，火道中的高温是通过80mm厚的硅砖罐壁把热量传给料罐中的物料的。
(2)按烟气与物料运动的相对关系，有顺流和逆流两种加热方式，后者具有较高的传热效率。
(3)能够做到对挥发分充分合理的利用。对同一组料罐中逸出的挥发分先汇集，然后按升温需要送到相应的火道层燃烧，并用挥发分拉板进行控制，达到延长煅烧带，调整热工制度的目的。
(4)物料的挥发分含量对热工过程有重要影响。挥发分含量大，可以减少燃料的供给，甚至实现无外加燃料煅烧。但同时也带来罐内结焦、排料困难，挥发分道容易堵塞，火道温度过高甚至被烧塌等不正常情况。为此，生产上常用煅烧混合焦的办法来解决，中国研制的斜罐式煅烧炉煅烧含挥发分高的延迟焦是完全成功的。
(5)炭质烧损较小，一般可以达到3％～4％。因为是间接加热，烟气中的过剩空气不会造成料的氧化。料罐内，由于挥发分静压力的作用，在上部形成约10Pa的正压。空气不会渗入，在下部形成负压，如果罐体不严密就会漏进空气，造成料的氧化。冷却水套和排料装置漏气对炭质烧损也有重要影响。
(6)不直接测量料温，而是以火道温度作为控制基准。调温的手段灵活，既可以控制燃料、挥发分的量，也可以通过负压进行控制，还可以改变加、排料量进行调节。
(7)余热利用充分。不但设有余热锅炉或换热室，在炉底还设有空气预热道。既冷却了炉底改善了操作环境，又预热了空气。
(8)均匀地加、排料，保持罐内一定的料面，对煅烧过程的稳定有其重要意义。这一方面是因为料在罐内应有一定的停留时间，才能保证料的煅烧质量；另外逸出挥发分的量要均衡，才能保证热工制度的稳定。
筑炉材料及炉子寿命罐体和火道是用异型硅砖砌筑。硅砖具有导热性好、荷重软化温度高、高温机械强度大等特点，适合于间接加热、火道温度高、有物料摩擦和撞击的工作条件。其缺点是抗热震性差，故操作中应注意尽量减少温度的波动。一般把硅砖作成带凸棱和沟槽的异型砖。并且尺寸要求准确，砌筑砖缝要求严格。这不但增加了砌体的气密性，还加强了整体的机械强度。除此之外，燃烧口温度高，用高铝砖砌筑，换热室和四周外墙则用热稳定性较好的黏土质耐火砖以及保温砖和红砖砌筑。
罐体和火道是炉子工作条件最恶劣的部分，也是炉体损坏最严重的部分。硅砖在升温过程中，因为体积变化大，所以对烘炉的要求特别严格。操作不当，常常造成炉子早期破损。所以烘炉质量是影
响炉子寿命的重要原因。运行中的炉子，如果温度控制不好，温度太高或波动太大，砖就会被烧坏
在长期高或造成严重裂纹，物料中的碱性灰渣生成的低熔点盐对硅砖会造成侵蚀。固定碳与SiO
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温作用下发生的还原反应，使硅砖的结构疏松，移动的物料对罐壁的磨损使砖的破坏逐渐扩展到内部，就是上述各种因素的综合作用造成了硅砖的损坏。燃烧口因为高温，温度波动大，也是炉子最容易损坏的部分，此外，铸铁支承板，冷却水套，加、排料装置也有被烧坏的情况。
炉子的工作寿命主要决定于硅砖砌体的损坏情况，其影响因素有：
(1)砖的质量。(2)砌筑质量。(3)烘炉质量。(4)煅烧物料的种类。(5)操作情况。(6)炉子维修情况。在正常情况下炉子可以运行8～10a。
烘炉炉子投产前必不可少的由常温转入正常工作温度的工艺操作。包括干燥和烘烤两个阶段，前者是将炉体内部水分尽可能排除，后者是使炉温逐渐达到正常加、排料的温度，为炉子投入正常运行做好准备。
结晶形态作为炉子主要耐火材料的硅砖，在加热和冷却过程中不仅会发生热胀冷缩，还伴随SiO
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的转化产生较大的体积变化。因此，烘炉需要的时间长(50～60d)，而且要严格控制升温速度和温度的均匀性。
烘炉是遵照预先制定的烘炉规程进行操作的，烘炉规程的核心是烘炉曲线。烘炉曲线规定了升温速度、保温时间、烘炉期限和烘炉终了温度。制定烘炉曲线先要采集有代表性的砖样，进行线膨胀率的测定，然后根据经验，取每昼夜的线膨胀率为0.03％～0.04％以确保砌体的安全。这样就可以通过计算得到理论上的烘炉曲线，再把实际情况(砌筑质量、施工季节、自然干燥时间等)考虑进去，并参考以往烘炉的实际经验，进行调整和修正，才是指导烘炉的实际烘炉曲线。
烘炉用的燃料可以根据实际情况定。中国一般采用发生炉煤气当燃料。在低温阶段煤气是先在炉外的金属小灶中燃烧，然后再引入火道。此法的优点是温度容易控制，不易灭火。500℃以后拆除金属小灶，利用炉上原有的烧嘴直接对火道加热。在烘炉中为保证严格按烘炉曲线升温，维持炉体完好，需加强以下3方面的操作和管理：
(1)负压的调整，特别是首层(对顺流式炉而言，下同)负压的调整至关重要。首层负压应随控制温度的上升而递增。为保持炉体纵长方向温度的均匀性，边火道除适当多供煤气外，负压应比中间火道提3Pa左右。
(2)温度控制。以首层末端(习惯称二层)温度作为烘炉的控制温度。要做到经常检测，及时调整，按时记录。
(3)膨胀控制。随时准确监测炉体各个方向的膨胀，按测得的数据对烘炉曲线进行必要的校正，并利用对螺旋弹簧的调整来控制炉骨架拉杆的受力。
产能计算每个料罐的产能按下式计算：
式中g为一个料罐一小时的煅后焦产量，kg/h；F为料罐的断面积，m2；H为料罐的装料高度，m；r为炭素材料的堆积密度，kg/m3；t为物料在料罐内的停留时间，h。
炉子的实际产能也可按下式对照核算：
式中G7为一台炉一天的实际煅后焦产量，kg/d；g′为加料机每小时平均加料量，kg/h；t′为加料机一天实际工作小时数，h/d；a为挥发分、水分及炭质烧损的百分数。
热平衡及热效率以某厂顺流式罐式煅烧炉的热平衡测试为例，该炉以低发热量为5700kJ/N3的煤气为燃料，生焦含挥发分7.68％，含水分4％。以1kg煅后焦为基准，环境温度为20℃的热平衡(见表)。
以煅烧温度下含热量，加上水分蒸发热和挥发分分解热为煅后焦的有效热，计算得到的炉子本体热效率为19％，余热回收率为36.8％，全炉系统的热效率为41.3％。料的实收率为86.3％，炭质烧损为3.74％。
从上例可以看出，挥发分燃烧热在热收人中占有很大比重，这与被煅烧物料的种类有关，当煅烧含挥发分低的冶金焦和沥青焦时，燃料燃烧的热量要占总热量的75％左右，而煅烧普通石油焦只占40％～50％，当煅烧含挥发分量大的延迟焦甚至可以不供燃料，实现无燃料煅烧。
展望尽管全世界85％的石油焦是用回转窑煅烧的，但罐式煅烧炉作为炭素材料煅烧的一种重要炉型仍占有一定的地位，特别是煅烧质量好，炭质烧损小，挥发分利用合理而受到青睐，对产能不大的工.厂是合适的，在中国煅烧是分散进行的，而且产能都.不很大，所以受到普遍重视。为了适应延迟焦的广泛应用，某炭素厂针对煅.烧延迟焦所出现的问题，对原有顺流式炉作了重大.改进，研制成功了28罐逆流式斜罐煅烧炉，不但适.应了延迟焦的煅烧，而且炉子的主要技术指标都得.到了提高。普遍推广和进一步完善这种炉型对炭素.工业的发展具有重要意义。
目录 1 烘炉的目的 (1) 2 烘炉曲线及烘炉方法 (2) 3 烘炉前的准备 (6) 4 烘炉技术操作 (8) 5 烘炉温度控制 (9) 6 弹簧调整 (10) 7 安全注意事项 (10) 8 烘炉组织机构 ........................................................................................................................................ 错误！未定义书签。
32 罐罐式煅烧炉烘炉操作规程 1 烘炉的目的 1.1 罐式炉简介 32 罐煅烧炉为顺流式八层火道罐式煅烧炉，它是对预焙阳极的 生产原料石油焦进行煅烧的主体设备，炉子的结构特点是： 1.1.1 主体由粘土耐火砖砌筑，罐式炉的心脏罐体、火道部分使用硅 砖砌筑，上下部分和四周使用粘土砖砌筑。 1.1.2 炉子每四罐为一组，共八组；八层火道、火道和挥发份道自成一个体系，炉子设置两条预热空气道， 一条由炉底通过沿前墙到喷火嘴处，一条由炉底通过折回到炉底四层， 利用四层剩余的挥发份提高温 度，即可降低炉底温度，又可预热空气。 1.2 烘炉目的 罐式煅烧炉的寿命长短主要与耐火材料质量、 砌筑质量及使用维护等三个方面有关， 其中罐式煅烧炉的烘炉质量的好坏直接影响到罐 式炉的使用寿命和安全生产。 烘炉就是对新砌炉子进行加热， 把炉内的水分逐渐烘干， 消除内应力，增加泥浆的粘结力， 提高炉体的强度，同时对砌体进行高温烧 结，使其达到正常生产时的热状态。 随着温度的变化，组成硅砖的主要成分 因而造成了砖的体积发生急剧的膨胀和收缩。 一般 SiO 2 以三种结晶形态存在，即石英有： α—石英、 β—石英， 33 iO 将发生晶体的转化，
罐式煅烧炉 罐式煅烧炉 在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。 罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。煅烧时原料由炉顶加料装置加入 罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。燃料在火道中 燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。当原料的温度达到350～600℃时，其中的挥发分大量释放出来。通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。挥发分的燃烧是 罐式煅烧炉的又一个热量来源。原料经过1200～1300℃以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。完成了热 交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥 发分燃烧的空气。 基本构造罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换 热室)和金属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。(见图) 料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧 的四条火道构成一组，一台炉可有3～7组。料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。火道在料罐高度上分6～8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣， 而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。 炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。在大墙中设有挥发分和预热 空气通道。煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合 道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量 的火道进行燃烧。经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通 道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。为了控制挥发分和预热空气 的量，专门设有拉板砖进行调节。另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压 孔，便于炉子的操作和监控。大墙采用黏土质耐火砖、保温砖和红砖砌筑。 在炉后不设余热锅炉的时候，为了利用废烟气的余热，可设换热室。换热室由 黏土质的格子砖砌筑，废烟气和空气按各自的通道交错流动进行换热，通过格子砖，废烟气温度由1000℃降为500～600℃，而空气则被预热到400～600℃。开发预热空气助燃，不但提高煅烧温度，还节约燃料，当改用延迟焦作原料后，大量挥发分 的燃烧，不但满足了煅烧温度的要求，而且还大大富裕，采用换热室的形式已不能 充分利用这部分热量，所以被余热锅炉取代。
40罐煅烧炉烘炉启动方案（初稿） 一、烘炉时间安排 根据生产运行部安排，40罐煅烧炉计划12月中旬启动烘炉，预计2月中旬烘炉结束，2月底实现达标达产。 二、分厂烘炉组织机构 为了确保40罐煅烧炉烘炉工作的顺利进行和烘炉过程的有效控制，分厂成立40罐煅烧炉烘炉领导小组，组成如下： 组长：**** 副组长：*****，***** 技术负责人：****、**** 记录负责人：***** 安全负责人：***** 成员：**************** 三、烘炉前的准备 1、机械设备的验收、试车：只有在所有设备的验收、单体、联动试车结 束，确保设备无故障的情况下，才可点火烘炉。 2、清除料罐内的所有杂物后，方可填料准备烘炉。 3、参加烘炉的人员必须进行培训后，方可进行烘炉操作。 4、炉体膨胀各检测点布置到位、测温装置安装到位。 5、烘炉时使用工器具准备齐全。 6、制定烘炉专用记录表准备齐全。 四、烘炉曲线 1、烘炉曲线的制定原则：整个烘炉过程中不损坏炉体的严密性，保证有 一座优质、耐用的煅烧炉投产。 2、烘炉曲线的制定依据：（1）日膨胀率不大于0.035%；（2）硅砖生产厂 家提供的升温曲线。 3、烘炉曲线的作用：正常情况下，升温严格按照烘炉曲线执行，当水分 排出量过大、炉体膨胀量超过设定值时，需要进行保温。 4、理论烘炉曲线的计算（昼夜安全膨胀率取0.035%）
5、烘炉曲线 根据理论烘炉曲线的计算，在实际升温过程中，需要将多个不同小温度范围合并成一个温度区间，在该区间，升温速度取多个不同小温度范围内的最小升温速度，计算所得烘炉曲线如下： 在实际烘炉过程中，当水分排出量过大、炉体膨胀量超过设定值时，需要进行保温操作，一般总烘炉时间会比计划曲线多2～5天。
碳素厂罐式煅烧炉烘炉总结 温度℃ 2＃煅烧炉经过72天，按照计划，达到了预期效果。于2011年2月18日生产出合格煅后焦。 一、制定烘炉计划 主要依据新菲尔公司[硅砖厂家]提供的硅砖热膨胀率，做出如下计划烘炉升温曲线： 室温～50℃10℃/班 50℃～100℃ 5.56℃/班 100℃～200℃ 1.75℃/班 200℃保温三个班 200℃～300℃ 2.78℃/班 300℃保温三个班 300℃～500℃ 8.33℃/班 500℃～700℃ 13.33℃/班 700℃～900℃ 22.22℃/班 900℃～1200℃ 16.67℃/班 1200℃保温三个班 实际执行：室温～50℃10℃/班 50℃～85℃5℃/班 85℃～100℃ 3℃/班 100℃～200℃ 2℃/班【其中140℃、146℃、176℃因膨胀超计划后，采取保温】 200℃保温三个班 200℃～300℃ 3℃/班【其中248℃、254℃因膨胀超计划后，采取保温】 300℃～350℃ 5℃/班 350℃～500℃ 8℃/班 502℃～700℃ 10℃/班【其中 562℃因膨胀超计划后，采取保温】 700℃～900℃ 16℃/班【其中800℃保温三个班】
900℃～1200℃按照天然气情况升温 对硅砖的晶型转化温度：117℃、163℃、180℃~270℃进行重点关注【在采购硅砖时，控制其真比重不大于2.33g/cm3，有效的限制了β-石英的含量，该成分在573℃、870℃会有0.2%和14%的体积膨胀】 二、针对冬季烘炉特点进行调整 放慢了排除水分阶段的升温速度，85℃～100℃时放慢到3℃/班；同时加大烘炉的总负压，减少炉体上下温差，利于炉体的同步排除水分和晶型转化，300℃前首层与八层温度差距在40℃左右。由于在300℃前后多次耽误，原来计划在300℃的保温失去意义，仔细考虑后就取消了该次保温。 三、高度膨胀累计曲线 从累计膨胀曲线可看出排除水分阶段200之前膨胀曲线陡峭；573℃、870℃阶段无明显膨胀，证明新菲尔公司提供的硅砖严格控制了β-石英的含量。下次1#、4#煅烧炉仍然使用的新菲尔公司提供的硅砖，可以把重点放在排除水分阶段，以及鳞石英、方石英的晶型转化温度为主【即：117℃、163℃、180℃～270℃几个温度段】 升温比较快时，为了减少上下温度差距，800℃的保温也是很有必要的。 四、存在问题 1、负压调节拉板被卡住，1~9,25~32共17个。经过中钢公司处理后已经可以随意调节。 2、膨胀缝预留量略不足，第一组和第六组外墙明显凸出，砌筑时水平方向可能没处理好。 3、天然气压力维持不住高温阶段的需要，导致转产反复多次； 4、排水的过程比较漫长。 5、烘炉结束后，有几条火道错位。 6、1号火道首层砖缝漏挥发分。 7、天然气调节阀门难控制。 8、高度膨胀测量线被多次破坏，给准确测量带来难度。 生产部谭镇 2011年2月18日
不停炉更换罐式煅烧炉水套可行性方案 本文主要论述了罐式煅烧炉水套的结构、性能、常见故障原因分析及处理方法。着重论述了煅烧炉水套内漏的处理方法，可以延长煅烧炉使用寿命。 炭素罐式煅烧炉水套的主要作用，是将煅烧好的高温石油焦在出炉前从1000℃左右降低到120℃以下，保证石油焦不被高温氧化和安全生产，减少石油焦烧损，降低炭素制品制造成本。目前设计的罐式煅烧炉，一般每4个煅烧罐为一组，前后排各2个罐。每个罐底板口下装有一个水套，每组有四个水套，每个水套由上、下水套组成（也有上下一体的）。根据进出水管和排污孔位置不同分为A、B、C、D四种形式（也有四个罐水套形式相同的），水套材质为Q235A，单重约1900千克。水套为内外两层结构，夹层厚一般为80mm，内通软化循环水。水套使用寿命一般为6-8年。 水套常见故障有：降温效果差；循环水不畅或堵塞；水套循环水外漏；水套循环水内漏。这些故障都会影响水套对煅后焦的降温效果,甚至造成生产事故或安全事故。 特别是水套内漏，在起初内漏不严重时，会引起煅后焦水分指标不合格，影响后工序正常生产和炭素制品质量。内漏循环水量较大时，会影响到煅烧炉正常排料和排料系统堵料等生产事故。为了延长煅烧炉使用寿命继续生产，常采用停止该水套循环水供应。此时，若该煅烧罐不停止排料就会出现排红料现象，石
油焦烧损大，增加生产成本，甚至发出安全事故；若煅烧罐停止排料，又会降低煅烧炉产能，同时破坏炉整体生产工艺条件。 水套降温效果差主要原因是循环水流量不够或水套内壁结垢严重。循环水不畅或堵塞主要原因是循环水管路系统内有杂物或水质达不到要求。循环水外漏和内漏的主要原因有：水套材质不符合要求、水套焊接质量达不到要求、长期使用高硫石油焦等不合格原料、循环水不能满足工艺要求、煅烧炉排料量超设计能力、水套使用寿命超过设计年限。 水套降温效果差的处理方法：清理水垢和调节循环水流量。 循环水不畅或堵塞的处理方法：疏通管路或利用水套排污口排污处理； 循环水外漏的处理方法：带水焊接或短时间停水补焊处理； 水套循环水内漏的处理：1、打开水套外层对水套内层进行补焊。2、停炉更换水套。3、不停炉更换水套。 不停炉更换水套存在较大技术难度。主要是更换水套时，要将料罐中的煅后焦全部排出才能进行更换，此时炉内温度1300℃左右，挥发分道中还有大量的挥发分，冷空气经料罐直接进入，处理不好就会使炉顶粘土砖烧流堵塞挥发分道、罐壁硅砖破损破坏料罐的密封性能和结构完整性，甚至煅烧炉整体报废。因此从技术上解决不停炉安全更换罐式煅烧水套的方法十分必要。 不停炉更换罐式煅烧炉水套的方法与步骤：一、预先制作
目录 1烘炉的目 的 ................................................ 2烘炉曲线及烘炉方法 ........................................ 3烘炉前的准备 .............................................. 4烘炉技术操作 .............................................. 5烘炉温度控制 .............................................. 6弹簧调整 .................................................. 7安全注意事项 .............................................. 8烘炉组织机构 .............................................. 32罐罐式煅烧炉烘炉操作规程 1烘炉的目的 罐式炉简介 32罐煅烧炉为顺流式八层火道罐式煅烧炉，它是对预焙阳极的 生产原料石油焦进行煅烧的主体设备，炉子的结构特点是： 1.1.1主体由粘土耐火砖砌筑，罐式炉的心脏罐体、火道部分使用硅砖砌筑，上下部分和四周使用粘土砖砌筑。 1.1.2炉子每四罐为一组，共八组；八层火道、火道和挥发份道自成
一个体系，炉子设置两条预热空气道，一条由炉底通过沿前墙到喷火嘴处，一条由炉底通过折回到炉底四层，利用四层剩余的挥发份提高温度，即可降低炉底温度，又可预热空气。 烘炉目的 罐式煅烧炉的寿命长短主要与耐火材料质量、砌筑质量及使用维护等三个方面有关，其中罐式煅烧炉的烘炉质量的好坏直接影响到罐式炉的使用寿命和安全生产。 烘炉就是对新砌炉子进行加热，把炉内的水分逐渐烘干，消除内应力，增加泥浆的粘结力，提高炉体的强度，同时对砌体进行高温烧结，使其达到正常生产时的热状态。 随着温度的变化，组成硅砖的主要成分SiO将发生晶体的转化，2因而造成了砖的体积发生急剧的膨胀和收缩。 一般SiO以三种结晶形态存在，即石英有：α—石英、β—石英，2方石英有：α—方石英、β—方石英，磷石英有：α—磷石英、β—．磷石英、γ—磷石英。在一定温度范围内，SiO的不同结晶形态及其2同素异构体是比较稳定的，但是如果超过了这一温度范围，达到晶体转化温度，SiO的晶体就要发生转变。随着温度的变化，由SiO的晶22体转化所引起的体积急剧变化，一般可以认为是在瞬间完成的（当有矿化剂Ca、Fe存在时转化更快）。 SiO在加热和冷却过程中晶体形态转化示意图 2 所以在117℃、163℃、270℃、537℃、870℃等几个关键升温阶段都是硅砖晶体转换最激烈温度区，并伴随着硅砖的膨胀，因此在关键升温区要缓慢升温。
罐式煅烧炉[整理版] 罐式煅烧炉(retortc alciner) 在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。煅烧时原料由炉顶加料装置加入罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。燃料在火道中燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。当原料的温度达到350,600?时，其中的挥发分大量释放出来。通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。挥发分的燃烧是罐式煅烧炉的又一个热量来源。原料经过1200,1300?以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。完成了热交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥发分燃烧的空气。 罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换热室)和金基本构造 属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。(见图) 料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧的四条火道构成一组，一台炉可有3,7组。料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。火道在料罐高度上分6,8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣，而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。
炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。在大墙中设有挥发分和预热空气通道。煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量的火道进行燃烧。经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。为了控制挥发分和预热空气的量，专门设有拉板砖进行调节。另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压孔，便于炉子的操作和监控。大墙采用黏土质耐火砖、保温砖和红砖砌筑。 在炉后不设余热锅炉的时候，为了利用废烟气的余热，可设换热室。换热室由黏土质的格子砖砌筑，废烟气和空气按各自的通道交错流动进行换热，通过格子砖，废烟气温度由1000?降为500,600?，而空气则被预热到400,600?。开发预热空气助燃，不但提高煅烧温度，还节约燃料，当改用延迟焦作原料后，大量挥发分的燃烧，不但满足了煅烧温度的要求，而且还大大富裕，采用换热室的形式已不能充分利用这部分热量，所以被余热锅炉取代。 整个炉体用金属骨架支撑和紧固。冷却水套悬挂在料罐的底部。煅烧好的料通过冷却水套即被冷却到100?以下。加、排料装置分别位于炉顶和冷却水套下面。加排料方式和设备结构形式虽然不同，但对其总的要求都一样，即连续均匀地加、排料，且在较大范围内能调节加、排料量;密闭性能良好，不允许漏进空气造成料的氧化，牢固可靠，便于维护。加、排料装置的结构见煅烧炉用机械设备。 分类罐式煅烧炉按其结构特点分类如下: (1)按料罐数量分，有6罐炉、12罐炉、16罐炉、20罐炉、24罐炉、28罐炉等。因为 炉子以组为单元，而一组有4个料罐，所以炉子的料罐数是4的倍数。 (2)按料罐的形状分，有直罐炉和斜罐炉。 (3)按火道层数分，有4,5层火道炉、6层火道炉和8层火道炉。
罐式煅烧炉 罐式煅烧炉(retortc alciner) 在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。煅烧时原料由炉顶加料装置加入罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。燃料在火道中燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。当原料的温度达到350～600℃时，其中的挥发分大量释放出来。通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。挥发分的燃烧是罐式煅烧炉的又一个热量来源。原料经过1200～1300℃以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。完成了热交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥发分燃烧的空气。 基本构造罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换热室)和金属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。(见图) 料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧的四条火道构成一组，一台炉可有3～7组。料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。火道在料罐高度上分6～8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣，而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。 炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。在大墙中设有挥发分和预热空气通道。煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量的火道进行燃烧。经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。为了控制挥发分和预热空气的量，专门设有拉板砖进行调节。另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压孔，便于炉子的操作和监控。大墙采用黏土质耐火砖、保温砖和红砖砌筑。 在炉后不设余热锅炉的时候，为了利用废烟气的余热，可设换热室。换热室由黏土质的格子砖砌筑，废烟气和空气按各自的通道交错流动进行换热，通过格子砖，废烟气温度由1000℃降为500～600℃，而空气则被预热到400～600℃。开发预热空气助燃，不但提高煅烧温度，还节约燃料，当改用延迟焦作原料后，大量挥发分的燃烧，不但满足了煅烧温度的要求，而且还大大富裕，采用换热室的形式已不能充分利用这部分热量，所以被余热锅炉取代。 整个炉体用金属骨架支撑和紧固。冷却水套悬挂在料罐的底部。煅烧好的料通过冷却水套即被冷却到100℃以下。加、排料装置分别位于炉顶和冷却水套下面。加排料方式和设备结构形式虽然不同，但对其总的要求都一样，即连续均匀地加、排料，且在较大范围内能调节加、排料量；密闭性能良好，不允许漏进空气造成料的氧化，牢固可靠，便于维护。加、排料装置的结构见煅烧炉用机械设备。 分类罐式煅烧炉按其结构特点分类如下：
罐式煅烧炉的砌筑(2012-04-19 14:51:05) 标签：杂谈 1/砌筑通则： （1）炉体砌筑应按照“从底直顶，先罐后墙”的顺序进行炉体砌筑。 （2）必须事先进行硅砖及炉底座砖的预砌筑，根据预砌筑结果，确定煅烧罐实际尺寸及砖加工量。 （3）以炉子纵横中心线为基准，确定煅烧罐、地下烟道余热室、喷嘴砖、废气道、挥发份道及各种孔洞的中心线及各类砖的砌筑边线，不得积累放线。 （4）以炉底板上表面为基准，树立砖层固定标杆，为以此控制砌筑高度。 （5）不得在现场温度低于5℃的条件下进行湿法砌筑，泥浆搅拌及浇注料施工。砖及灰浆温度≮3℃。耐火砖着雨后，经烘干或自然干燥后方可砌筑。 （6）必须用专用设备进行泥浆搅拌，使泥浆拌和均匀，加水量可根据气温，湿度。条件调节，保证适宜的稠稀度。 （7）不定形耐火材料施工依据厂家或《筑炉手册》中的工艺要求进行施工。 （8）所有拱胎、模板必须设牢固，利于拆除。 （9）为了保证砌筑质量，砌体应按砖层同步起升，高差不应超过0.5m，砌砖中的，断或返工拆砖时必经留没阶梯形砖梯。 （10）标准砖的砌筑应根据砌体厚度参照《筑炉手册》中所标样式砌筑。 （11）砌砖必须横平竖直，符合标高及放线，异型砖必须严格按图砌筑，不得任意交换位置。 （12）砌砖使用木槌或橡胶槌找正，禁止在已完工的砌体上用槌敲打或加工砖。 （13）砌体停工接砌时，已松动错位的砖要拆除重砌。 （14）技术标准中允许的存在缺棱、缺角、裂纹、扭曲等缺陷的砖必须用于砌体非工作面处，经过加工的砖其加工面不应朝向炉体孔道、工作面或膨胀缝。 (15)各种材料、部件在装运过程中应轻拿轻放，减少对砌体的撞击。 （16）砖的加工尽量用机械加工，手工加工砖断面必须处理平整，标准砖加工时去掉的长度不应大于砖长的1/2，去掉厚度不大于1/3。 （17）经常分层次检测砌体的尺寸、中心距、标高、平整度、砖缝及泥浆饱满程度等，发现不合格项及时返工修正。
目录 1烘炉的目的 (1) 2烘炉曲线及烘炉方法 (2) 3烘炉前的准备 (6) 4烘炉技术操作 (8) 5烘炉温度控制 (9) 6弹簧调整 (10) 7安全注意事项 (10) 8烘炉组织机构 ........................................................... 错误！未定义书签。 1
32罐罐式煅烧炉烘炉操作规程 1烘炉的目的 1.1罐式炉简介 32罐煅烧炉为顺流式八层火道罐式煅烧炉，它是对预焙阳极的生产原料石油焦进行煅烧的主体设备，炉子的结构特点是： 1.1.1主体由粘土耐火砖砌筑，罐式炉的心脏罐体、火道部分使用硅砖砌筑，上下部分和四周使用粘土砖砌筑。 1.1.2炉子每四罐为一组，共八组；八层火道、火道和挥发份道自成一个体系，炉子设置两条预热空气道，一条由炉底通过沿前墙到喷火嘴处，一条由炉底通过折回到炉底四层，利用四层剩余的挥发份提高温度，即可降低炉底温度，又可预热空气。 1.2烘炉目的 罐式煅烧炉的寿命长短主要与耐火材料质量、砌筑质量及使用维护等三个方面有关，其中罐式煅烧炉的烘炉质量的好坏直接影响到罐式炉的使用寿命和安全生产。 烘炉就是对新砌炉子进行加热，把炉内的水分逐渐烘干，消除内应力，增加泥浆的粘结力，提高炉体的强度，同时对砌体进行高温烧结，使其达到正常生产时的热状态。 随着温度的变化，组成硅砖的主要成分SiO2将发生晶体的转化，因而造成了砖的体积发生急剧的膨胀和收缩。 一般SiO2以三种结晶形态存在，即石英有：α—石英、β—石英， 1
方石英有：α—方石英、β—方石英，磷石英有：α—磷石英、β—磷石英、γ—磷石英。在一定温度范围内，SiO2的不同结晶形态及其同素异构体是比较稳定的，但是如果超过了这一温度范围，达到晶体转化温度，SiO2的晶体就要发生转变。随着温度的变化，由SiO2的晶体转化所引起的体积急剧变化，一般可以认为是在瞬间完成的（当有矿化剂Ca、Fe存在时转化更快）。 SiO2 在加热和冷却过程中晶体形态转化示意图 所以在117℃、163℃、270℃、537℃、870℃等几个关键升温阶段都是硅砖晶体转换最激烈温度区，并伴随着硅砖的膨胀，因此在关键升温区要缓慢升温。 2烘炉曲线及烘炉方法 2.1罐式煅烧炉有硅砖、粘土砖砌成，硅砖高度4488mm，粘土砖高度2005mm。硅砖线膨胀率共检验三个样：a1＝12.6×10﹣6·k﹣1，a2＝12.79×10﹣6·k﹣1，a3＝12.5×10﹣6·k﹣1；粘土砖的线膨胀率检测两个样：a1＝0.61×10﹣6·k﹣1，a＝0.50×10﹣6·k﹣1；按以上线膨胀率计算， 2