下载文档原格式
62数控铣床加⼯⼯艺分析6．2数控铣床加⼯⼯艺分析6．2．1数控铣床加⼯零件的⼯艺性分析在选择并决定数控铣床加⼯零件及其加⼯内容后，应对零件的数控铣床加⼯⼯艺性进⾏全⾯、认真、仔细的分析。
主要内容包括产品的零件图样分析、零件结构⼯艺性分析与零件⽑坯的⼯艺性分析等内容。
1．零件图⼯艺分析⾸先应熟悉零件在产品中的作⽤、位置、装配关系和⼯作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使⽤性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进⾏分析。
针对数控铣削加⼯的特点，下⾯列举出⼀些经常遇到的⼯艺性问题作为对零件图进⾏⼯艺性分析的要点来加以分析与考虑。
(1)图样尺⼨的标注⽅法是否⽅便编程?构成⼯件轮廓图形的各种⼏何元素的条件是否充要?各⼏何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平⾏等)是否明确?有⽆引起⽭盾的多余尺⼨或影响⼯序安排的封闭尺⼨?等等。
(2)零件尺⼨所要求的加⼯精度、尺⼨公差是否都可以得到保证?不要以为数控机床加⼯精度⾼⽽放弃这种分析。
特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差，“铣⼯怕铣薄”，数控铣削也是⼀样，因为加⼯时产⽣的切削拉⼒及薄板的弹性退让，极易产⽣切削⾯的振动，使薄板厚度尺⼨公差难以保证，其表⾯粗糙度也将恶化或变坏。
根据实践经验，当⾯积较⼤的薄板厚度⼩于3mm时就应充分重视这⼀问题。
(3)内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过⼩?(4)零件铣削⾯的槽底圆⾓或腹板与缘板相交处的圆⾓半径r是否太⼤?(5)零件图中各加⼯⾯的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统⼀?因为在数控铣床上多换⼀次⼑要增加不少新问题，如增加铣⼑规格、计划停车次数和对⼑次数等，不但给编程带来许多⿇烦，增加⽣产准备时间⽽降低⽣产效率，⽽且也会因频繁换⼑增加了⼯件加⼯⾯上的接⼑阶差⽽降低了表⾯质量。
所以，在⼀个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的⼀致性问题对数控铣削的⼯艺性显得相当重要。
⼀般来说，即使不能寻求完全统⼀，也要⼒求将数值相近的圆弧半径分组靠拢，达到局部统⼀，以尽量减少铣⼑规格与换⼑次数。
铣加工工艺流程Milling is a common machining process used to create intricate parts and components for various industries. 铣削是一种常见的加工工艺，用于制作各种行业的复杂零件和组件。
It involves removing material from a workpiece using a rotating cutting tool to achieve the desired shape and size. 它涉及使用旋转切削工具从工件上去除材料，以达到所需的形状和尺寸。
The milling process is crucial for precision engineering and requires careful planning and execution. 铣削过程对精密工程至关重要，需要仔细的规划和执行。
One of the key considerations in milling process is selecting the right cutting tool for the job. 在铣削过程中一个关键的考虑因素是为工作选择合适的切削工具。
Different materials and workpiece shapes require specific types of cutting tools to achieve optimal results. 不同的材料和工件形状需要特定类型的切削工具才能达到最佳效果。
Carbide end mills are commonly used for milling operations due to their durability and versatility. 因为其耐用性和多功能性，碳化钨鎢端铣刀常常被用于铣削操作。
铣削平面的工艺流程
铣削平面是一种常见的金属加工工艺，用于加工平面零件。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工方案。
根据零件图纸和要求，确定加工平面的尺寸、精度和表面要求，选择适当的工艺参数和加工工具。
2. 准备工作。
将工件固定在加工平台上，检查加工工具和夹具的磨损和损坏情况，并进行必要的更换和调整。
3. 粗加工。
根据加工方案和工艺参数，进行初次铣削，去除工件表面的毛刺和明显凸起部分，达到初步加工平面。
4. 精加工。
根据加工方案和工艺参数，再次铣削，去除表面的细小凸起和瑕疵，达到高精度的平面加工。
5. 完成加工。
进行表面处理，如打磨、抛光等，使加工平面达到要求的光洁度和表面光滑度。
6. 检查验收。
进行零件尺寸和表面质量的检查，确保加工结果符合要求。
以上是铣削平面的基本工艺流程，不同的工件和加工要求可能会有所差异，需要依据实际情况进行调整和改变。
- 1 -。
数控铣床的加工的工艺范围
铣削是数控铣床机械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面铣削和轮廓铣削，可以对零件进行加工与攻丝等。
适用于采用数控铣削的零件有箱体和曲面类的零件。
(1)平面类零件。
这类零件的特点是各个加工表面都是平面，或可以展开为平面。
目前．在数控铣床上加工的绝大多数零件用于乎面类零件。
平面类零件是数控铣削加工对象中最简单的一类，一般只需用三坐标数控铣床的两坐标联动(即两轴半坐标加工)就可以加工。
(2)变斜角类零件。
加工面与水平面的夹角成连续变化的零件称为变斜角类零件。
加工变斜角类零件最好采用四坐标或五坐标致控铣床摆角加工，若没有上述机床，也可在三坐标致控铣床上采用两轴半控制的行切法进行近似加工。
(3)曲面类零件。
加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
曲面类零件的加工面与铣刀始终为点接触，一般采用三坐标数控铣床加工。
铣床工艺流程
《铣床工艺流程》
铣床是一种常用的加工设备，广泛应用于金属加工行业。
铣床工艺流程是指将原材料通过铣床进行加工，最终得到所需要的零件或产品的整个工艺过程。
下面将介绍一般的铣床工艺流程。
1. 原材料准备：首先需要准备好所需的原材料，通常是金属材料如铝合金、钢材等。
原材料需要按照设计要求进行尺寸和形状的加工准备。
2. 设计图纸确认：在进行铣床加工之前，需要根据零件或产品的设计要求确认相应的设计图纸，包括尺寸、形状、加工工艺等详细信息。
3. 选择合适的刀具和夹具：根据设计图纸的要求，选择合适的铣刀和夹具，以确保能够精确地进行加工。
4. 开机调试：在进行正式加工之前，需要对铣床进行开机调试，确保设备正常运行，并对工件进行精确的加工。
5. 加工操作：根据设计要求和工艺流程，进行铣床加工操作，包括切削、车削、钻孔等步骤，以得到设计要求的零件或产品。
6. 质量检验：在加工完成后，需要对所得到的零件或产品进行质量检验，确保其符合设计要求和标准。
7. 修磨和表面处理：根据需要，对加工后的零件或产品进行修磨和表面处理，以提高其表面质量和功能。
8. 包装和交付：最后，对加工好的零件或产品进行包装和标注，以便于交付给客户或下一道工序。
以上就是一般的铣床工艺流程，通过这些步骤，可以确保在铣床上得到符合要求的零件或产品。
在实际操作中，还需要根据具体情况进行调整和改进，以提高加工效率和产品质量。
常用加工工艺随着工业的发展，各种加工工艺也越来越多样化。
本文将介绍几种常用的加工工艺，并对其原理和应用进行详细阐述。
一、车削加工车削加工是一种通过旋转工件，利用切削刀具将工件上的材料削除的工艺。
它是金属加工中最常用的一种工艺之一。
在车床上进行车削加工时，切削刀具的刀尖沿工件轴向移动，同时工件也在旋转。
通过控制切削刀具和工件的相对运动，可以实现对工件形状和尺寸的精确控制。
车削加工广泛应用于制造各种轴类零件和外表面精度要求较高的零件。
二、铣削加工铣削加工是一种通过切削刀具旋转的刀尖，对工件上的材料进行切削的工艺。
与车削加工相比，铣削加工可以实现对工件表面的各种不规则形状的加工，如凹槽、齿轮等。
铣削加工通常在铣床上进行，通过控制切削刀具和工件的相对运动，可以获得所需的加工效果。
铣削加工广泛应用于制造各种复杂形状的零件。
三、钻削加工钻削加工是一种通过旋转刀具，在工件上进行孔加工的工艺。
钻削加工通常在钻床上进行，钻床上的刀具称为钻头。
钻头的刀尖具有尖锐的切削边，可以将工件上的材料削除，形成孔洞。
钻削加工可以实现对工件的径向孔和轴向孔的加工。
钻削加工广泛应用于制造各种孔加工。
四、铸造工艺铸造工艺是一种通过将熔融金属或其他物质倒入模具中，待其冷却凝固后取出的工艺。
铸造工艺可以制造出各种形状复杂的零件，且成本较低。
铸造工艺通常包括砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
砂型铸造是最常用的一种铸造工艺，它通过在模具中填充湿砂，然后将熔融金属倒入模具中，待其冷却凝固后取出。
金属型铸造是一种使用金属模具进行铸造的工艺，它可以制造出更精确的零件。
压铸是一种通过将熔融金属注入金属模具中，并施加高压使其充满模具并冷却凝固的工艺。
五、焊接工艺焊接工艺是一种通过加热工件和填充材料，使其熔化并形成牢固连接的工艺。
焊接工艺广泛应用于金属材料的连接。
常见的焊接工艺包括电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
电弧焊是一种通过电弧产生高温，使工件和填充材料熔化并形成连接的工艺。
8种常见的机械加工工艺
1. 铣削各种形状的工件表面切削加工
2. 研磨通过磨料的切削作用，改善工件表面的光洁度和几何形状
3. 钻削使用钻头将工件中心孔或孔洞加工成所需形状和尺寸
4. 车削利用车床将工件旋转，通过工具的切削作用加工工件的外形和尺寸
5. 铣割使用铣床进行切削加工，将工件表面切削成所需形状和尺寸
6. 锯削使用锯条或锯片对工件进行切割加工，将工件切割成所需形状和尺寸
7. 镗削使用镗刀将孔洞加工成所需形状和尺寸
8. 拉削使用拉床或拉刀对工件进行拉伸变形加工，改变工件的形状和尺寸。
常见铣加工工艺
一.毛料开六方
准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。
（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》）
1.将铣床机头校正。
（机头倾斜加工后工件表面不平）
2.选择合适的转速1500-2000转/分。
3.将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。
（特殊工件
需用直角码、虾工等工具）。
装夹牢固。
4.将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工
件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。
5.在工件表面对刀，找出最高点和最低点。
以最低点铣平即可，如果
高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。
飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。
6.去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上，
同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。
（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量）
7.将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。
8.工件铣直角将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直
角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。
将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。
注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。
自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。
二.钻孔
1螺丝孔加工方法
（1）根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。
（2）将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90°
（3）用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位
置是否正确。
（4）选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。
如图纸有特殊要求根据图纸加工。
所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。
（5）加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加
工。
2螺丝孔过孔加工方法
螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表）如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工
3铣斜面
锁紧块斜面加工方法
（1）工件长度在100mm以内，通常用底部垫斜度垫块方法加工，工件大于100mm，因装夹时水平方向易超差，则需要用百分表校
检。
（2）将工件装夹在平口钳上，底部垫相应库数工艺垫块，用铜锤轻击使其与工艺垫块紧密贴合，无缝隙后夹紧工件，用百分表校验水
平后，进行加工。
（3）加工时选用飞刀，根据不同材料选择合适参数（附表）如有磨削要求或需配做的应留有0.1-0.2mm余量，以便下道工序加工。
三.钻斜孔
在工件表面上加工斜孔
（1）将工件毛边、毛刺去除，根据图纸在工件上划出孔的位置为避免加工过程中工件松动，工件尺寸小于
100*100*100mm,加工孔直径小于￠16mm,可将工件倾斜
装夹,工件尺寸大于100*100*100mm,加工孔直径大于￠
16mm,工件加工时,需将工件放平装夹,调整机床主轴斜度
来加工.将工件根据斜度方向装在工作台上,中心钻找出中
心,在工件上加工底孔,用于所要加工孔径,用同等或大1mm
铣刀在所要加工的孔处铣一小平面，然后移到孔中心，换
用合适钻头加工到位（加工时钻孔参数附表）注：孔在将要打穿时，应降慢转速和进给速度，以免夹钻头，最好将主轴方向进给稍微锁紧以避免在钻穿时钻头上下窜动。
四.潜浇口加工
潜浇口加工方法与钻斜孔方法相似，但在选择钻头刀具时应注意。
潜浇口加工属于小孔加工，一般为￠0.8-￠2之间，所以加工时，钻头的刃度和转速以及进给量选择相当重要。
准备：根据图纸要求，选择合适刀具并检验。
将工件与机床主轴倾斜到所需斜度，中心钻找出中心，根据所要求斜度比，用合适钻头粗加工，后换用最小端要求合适钻头加工到位。
在将要钻穿时，进给将慢，用力减小，派屑及时。
小钻头排屑槽小应不断清理，以免切屑夹断钻头，然后换用斜度铣刀精钻到数。
如果无法目测加工，则要在胶位接穿处放置一介质，以便确认是否加工到位。
五.点胶口加工
1明确点胶口位置
将工件装夹在工作台上，使工件与机床主轴垂直。
2点胶口开粗
用于ａ或稍小钻头加工L1深，根据斜度比计算换用稍大钻头，钻成台阶式，留余量不要太大。
3用胶口刀加工L2和B°、￠C
4换用ａ胶口刀饺削，铰过程中，排屑及时，越往小端越要保证排屑顺畅，最好用风枪从小口端吹净切屑。
胶口刀在加工过程中，转速不要太高，300-500转/分即可，冷却充分，最好用油冷却，保护刀具，降低磨损，提高表面光洁度。
