放电等离⼦烧结氧化锆陶瓷的⼯艺优化和性能氧化锆陶瓷因其出⾊的耐磨性、耐腐蚀性和抗断裂性、⾼断裂韧性和⽣物活性等优异性，在许多⼯业应⽤中越来越受欢迎。
最近，⼀种制造氧化锆陶瓷的新型烧结⽅法，称为放电等离⼦烧结（DPS），由于其与传统烧结⽅法相⽐的先进特性⽽备受关注。
DPS的改进特征可以归因于微观结构和晶粒尺⼨的变化以及激光诱导光学处理的改进。
在放电等离⼦烧结过程中，氧化锆粉末被装⼊部分充满液体的腔室，并暴露在放电中。
放电和液体介质的结合产⽣了⼀种新的烧结⽓氛，从⽽使材料的密度化并改善了组件的表⾯质量。
过去⼗年来，DPS进⾏了⼴泛的研究，重点是设计过程参数，如烧结温度、烧结时间、电场和⽓体压⼒，以优化性能。
放电等离⼦烧结的过程参数可⽤于控制和优化烧结材料的性能。
据报道，各种⼯艺参数会影响烧结材料的物理和化学性能，包括烧结温度、⽓体压⼒、电场和烧结时间。
烧结温度是⼀个重要参数，因为它直接影响材料的烧结反应和晶粒⽣⻓。
烧结温度对氧化锆陶瓷晶粒⽣⻓的影响得到了⼴泛研究，众所周知，烧结温度与晶粒尺⼨成反⽐。
较⾼的烧结温度通常会导致更细粒度，反之亦然。
电场强度和⽓体压⼒在等离⼦烧结过程中也起着重要作⽤。
增加电场强度将增加颗粒携带的电荷量，这反过来⼜会增加烧结过程中产⽣的热量并加速晶粒⽣⻓。
同样，⽓体压⼒对烧结反应和最终材料的微观结构也有深远的影响。
增加⽓体压⼒会导致材料的快速加热，从⽽加速烧结反应。
该⼯艺还⽤于控制烧结材料的晶粒尺⼨和尺⼨分布。
烧结时间是放电等离⼦烧结过程中的另⼀个重要参数。
随着烧结时间的增加，烧结过程中产⽣的热量增加，这反过来⼜会影响材料的最终微观结构。
增加烧结时间往往会带来更细的晶粒尺⼨和更好的物理性能。
通过在烧结前将添加剂引⼊粉末中，可以进⼀步优化烧结组件的性能。
添加剂在控制烧结材料的微观结构和性能⽅⾯发挥着重要作⽤，如晶粒尺⼨、孔隙度、耐磨性和耐腐蚀性。
例如，据报道，添加稀⼟氧化物可以提⾼氧化锆陶瓷的烧结率和⾕物⽣⻓。
