原材料检验规程

可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。

为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。

2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。

3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。

从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。

2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。

3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。

4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。

2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。

3）根据封样样品进行检验。

4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。

6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。

2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。

3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。

退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。

品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。

对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。

以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。

精选全文完整版检验规程1.目的确保原材料、半成品、成品按照有序程序进行有效检验。

2.适用范围适用于进料、半成品、成品检验过程。

3.内容3.1检测验证活动包括：检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。

3.2进料检验3.2.1 对由采购部所购进A类原材料包括不锈钢类（不锈钢板、不锈钢圆钢、不锈钢管）、铝及合金类（铝及铝合金板、铝及铝合金棒、铝及铝合金管）、钢材类（钢板、圆钢、钢管）必须附带《产品质量合格证明书》或《材质报告单》，否则拒检，当原材料进厂后，采购人员持《产品质量合格证明书》通知质检部，经验收合格后方可办理入库手续。

《产品质量合格证明书》或《材质报告单》留质检部存档。

3.2.2 材料检验质量要符合国标的要求。

3.2.3 外购外协件进厂后，由采购部通知质检部，质检部依据图纸及技术要求对其进行验收，进货检验抽样方式：参考GB2828—81，一般检验水平II抽取样本：若产品一次抽样不合格，再次送货后需再次实行抽样检验，再次抽样方案如下（计抽样方案说明：1）检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。

2）如果样本数小于批量时，则该批全检。

3）对于对于材料成分报告，提交时每个原材料批次提交一份；对于性能报告，影响该性能的每个处理批次提交一份报告。

经检验合格后方可办理入库手续。

按标准检验不合格品的原材料按《不合格品控制程序》进行处理。

3.2.4 检验结果记录在《进料检验记录》中。

主要检验项目包括：a)外型尺寸b)有无材质单c)表面质量等状况3.3工序过程检验3.3.1 在生产过程中，工人对生产的半成品要进行100%的自检，不允许放过容易发现的问题，否则要承担责任。

质检部每日进行一次工序质量抽检并记录，数量为三件。

抽检不合格时，工人要复查已加工的全部产品，将不合格品挑出，分开存放，查明原因，采取措施后继续加工。

3.3.2 机加工检验：剪板机、切割机等下料件，机械切割的板材零件的尺寸按下料中的尺寸要求下料。

第1篇一、目的为确保原材料质量符合生产要求，规范原材料验收流程，提高原材料验收效率，特制定本规程。

二、适用范围本规程适用于公司所有原材料的验收工作。

三、职责1. 采购部门负责制定采购计划，提出原材料采购需求，并组织验收；2. 质量部门负责制定原材料质量标准，参与验收过程，对原材料质量进行监督；3. 仓库部门负责原材料的入库、储存和管理；4. 供应商负责提供符合质量标准、包装完整、标识清晰的合格原材料。

四、验收流程1. 采购部门根据生产需求，制定采购计划，提出原材料采购需求，并选择合格的供应商。

2. 供应商按照采购合同要求，将原材料送达公司指定的验收地点。

3. 质量部门对供应商的资质进行审核，确认其具备供应合格原材料的能力。

4. 验收人员按照以下步骤进行验收：（1）核对采购订单、合同、质量标准等相关文件，确认验收的原材料与采购订单、合同相符；（2）检查原材料的包装，确认包装完好、标识清晰；（3）对原材料进行感官检验，检查其外观、颜色、气味等是否符合质量标准；（4）对原材料进行物理检验，如称重、测量等，确保数量、规格等符合要求；（5）对原材料进行化学检验，如水分、杂质、重金属等，确保化学成分符合质量标准；（6）对原材料进行微生物检验，确保微生物指标符合要求。

5. 验收人员根据验收结果，填写《原材料验收记录》，对合格的原材料予以放行，对不合格的原材料予以拒收。

6. 质量部门对验收结果进行审核，确认合格后，通知仓库部门进行入库。

7. 仓库部门按照验收结果，对合格的原材料进行入库、储存和管理。

五、不合格原材料处理1. 验收人员发现不合格原材料时，应立即通知采购部门和质量部门。

2. 采购部门和质量部门对不合格原材料进行确认，并制定处理方案。

3. 处理方案包括：（1）退货：将不合格原材料退回供应商，并要求其进行整改；（2）降级使用：对部分不合格原材料进行降级使用，如改变用途、减少用量等；（3）报废：对严重不合格的原材料进行报废处理。

物料检验规程1.目的本规程旨在确保车间采购的原材料、部件或产品符合质量标准，规范外购、外协物料的检验作业，确保物料入库合格，防止不合格品的非预期使用，保证公司生产质量。

2.范围本规程适用于[产品]所需采购的物料和产品的检验。

3.编制依据J BT5936-2018工程机械机械加工件通用技术条件QB/T 4494-2013 自锁式聚酰胺扎带《工业凡士林》（GB/T 9106-2018）GB/T 33509-2017机械密封通用规范4.职责4.1.采购部4.1.1.采购部按采购计划要求采购，负责采购材料的质量保证文件的收集，并确保其真实性、及时性。

4.1.2.负责与供应商进行沟通，说明物料不合格的原因，并要求供应商进行处理。

4.2.质检部4.2.1.负责外购原材料的外观、物理、化学检验等全面检验，4.2.2.根据检验结果给出合格或不合格的评定，并制作检验报告。

4.2.3.将检验报告提交给采购部门。

4.3.库管部4.3.1.必须确认材料的检验结果是合格的，方能接受材料入库，按采购计划与送货清单核对数量、规格、型号等，并进行存储保管。

4.3.2.负责不合格品隔离及登账等工作。

4.4.生产车间4.4.1.在生产过程中，发现原材料有质量问题的，须立即通知质控部。

5.检验项目、方法及判定详情查看《附表：检验项目、方法及判定》。

6.检验记录6.1.将检验结果以表格形式记录。

记录表格详见《物料检验记录》，记录包括物料的名称、规格、供应商、检验结果等信息。

6.2.每次检验工作结束后，将所有记录表格装订成册归档。

6.3.物料检验记录应真实、准确、完整，并由相关人员签字确认。

6.4.物料检验记录保存至少三年，以备审核和追溯需要。

7.处理不合格物料的流程7.1.如果物料不合格，库管部和质检部将及时通知采购部。

7.2.采购部需要与供应商进行沟通，说明物料不合格的原因，并要求供应商进行处理。

7.3.供应商需要采取相应的措施进行整改，并将不合格物料进行退回或重新供应。