某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
1. 引言
本文档旨在介绍某中厚板厂车间的设计与生产工艺流程的制定。这些工艺流程的制定将有助于提高生产效率和产品质量，并确保车间的安全性。本文档将从车间设计和生产工艺两个方面进行详细介绍。
2. 车间设计
某中厚板厂车间的设计是确保生产过程顺利进行的关键。以下是车间设计的要点：
2.1 布局设计
车间的布局设计需要考虑到生产流程的连贯性和人员的安全。应将生产设备根据工序进行合理布置，以减少人员和物料的移动距离，并确保设备之间的安全间隔。合理的布局设计能够提高生产效率和人员工作的舒适度。
2.2 空间规划
车间的空间规划应根据生产设备的尺寸和数量进行合理划分。不同工序的设备应根据工艺流程顺序进行排列，以便流程的顺畅进行。在规划车间空间时，还需要考虑到人员的通行和安全之间的协调。
2.3 照明和通风
良好的照明和通风系统对于车间的安全和生产效率至关重要。应根据车间的大小和工作场所的需求安装合适的照明设备，并确保照明充足、无阻碍。通风系统应能够及时排除车间内的有害气体和粉尘，以保证员工的健康和工作环境的适宜性。
3. 生产工艺流程的制定
制定良好的生产工艺流程有助于提高生产效率和产品质量。以下是生产工艺流程的制定细节：
3.1 原材料准备
生产流程的第一步是原材料的准备工作。在某中厚板厂，原材料主要是金属板材。原材料应经过检验和选择，确保其质量符合产品要求。同时，应确保原材料的供应充足，以避免生产停滞。 3.2 加工工艺
加工工艺是生产过程中最关键的环节之一，对产品的质量和性能有直接影响。在某中厚板厂，加工工艺包括切割、弯曲、冲孔和焊接等步骤。针对每个工序，应制定详细的工艺参数，以确保产品的尺寸和形状符合设计要求。同时，应合理选择和配置加工设备，以提高生产效率。
3.3 质量控制
质量控制是确保生产产品符合质量要求的重要环节。在某中厚板厂，质量控制包括原材料检验、加工过程中的自检和互检，以及最终产品的质量检测。通过严格的质量控制，可以降低产品缺陷率，并确保产品质量的稳定。
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……………..大学
本科生毕业设计开题报告
题目： 年产150万吨中厚板车间工艺设计
学 院： 冶金与能源学院
专 业： 材料成型及控制工程
班 级：
姓 名：
学 号：
指导教师：
2015年 11 月 15 日
2 一． 选题背景
1.1题目来源
冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。
1.2项目概述：
经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。
1.3中厚板简介
中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板， 厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。
由于船舶制造，桥梁建筑，石油化工，压力容器到等工业的迅速发展钢板焊接构件，大直径输送管件及型材的广泛应用，特别是海上运输，能源开发与焊接技术的进步，需要大量的宽而长的中厚板，使得中厚板生产日益趋向合金化和大型化，轧机亦日益重型化，高速化和自动化。3M以上的四辊宽厚板轧机已成为生产中厚板的主流设备。
1.1中厚板轧机类型及其布置
中厚板轧机从机架结构来看有二辊可逆式，三辊劳特式，四辊可逆式，万能式和复合式等几种形式；从几架布置来看，我单机架，串列或并列双机架即多几架连续式或半连续式轧机。
1.2中厚板轧机的结构形式
二辊可逆式轧机的辊径一般为8000~1500mm，辊身长度达3000~5500mm，这种轧机的主要优点是轧辊可以变速，可你运转，因此可以采用低速咬入，高速轧制以提高轧机咬入能力和增大压下量来提高产量，并可选择适当的轧制速度以充分发挥电机的潜力，并且由于它具有初扎机的功能，故对原料种类和尺寸的适应性较大，但这种轧机的辊型高度较差，而且不便于通过换辊来补偿辊型的剧烈磨损，故轧制精度不高。一般用作粗轧机或者开坯机
三辊劳特试轧机一般上;下轧辊直径为800~850mm。中辊直径为500~550mm，辊身长度为1800~2800mm，传动功率为1500~3000KW。这种轧机的主要优点是：(1)采用交流感应电动机传动以实现往复轧制而无需大型直流电动机。并可采用飞轮来减小电机容量，使建设投资大大降低（2）可以显著降低轧制压力的能耗，并使钢板易于延伸（3）由于中辊易于更换，因此便于采用不同凸度的中辊来补偿轧辊的磨损，以提高产品精度和延长轧辊使用寿命。但三辊劳特试轧机因中辊是从动辊而降低了其咬入能力，轧机前后升降台等机械设备也比较笨重复杂，而且辊系刚度也不够大。所以由于这种轧机不适于轧制精度要求高或者厚而宽的产品，过去常用于生产4~20mm的中板。现在由于四辊轧机的发展，此种轧机一般不在兴建。但由于其投资少建厂快故在中小型企业中仍在继续使用。
1 一． 制定生产工艺及工艺制度
1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货
2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
二． 选择坯料
1． 根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择
连铸坯
2． 坯料尺寸的确定坯。
（1） 坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。
（2） 坯料宽度的确定
假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得
Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13
因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm
(3) 坯料长度的确定 由H,B,Bˊ,Lˊ 由体积不变定理得
H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ 得L=1270mm
三． 变形量分配
1.根据经验，中厚板压下量在 Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm
