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浅谈飞机导管弯制加工工艺浅谈飞机导管弯制加工工艺【摘要】在进行飞机导管制作和装配的过程中，弯制管道是一个非常重要的工作。
本文主要介绍弯管的目前现状，弯制的方法与工艺的改良，同时对实际操作过程进行总结。
【关键词】导管；操作；弯制方法一、引言航空航天通用零部件中，有关管路系统一直存在两个重要的问题点，即管道安装拧紧力矩和导管弯曲半径。
其中管道安装拧紧力矩的问题在于实际生产过程使用定力扳手或限力扳手进行装配缺乏可行性，而导管的弯曲半径越小，椭圆化现象、受压面起皱和鹅头越严重，成为了影响弯曲半径选择的重要因素。
本人在管道弯制实践中经不断摸索、试验，自行研制成功一种用于管道弯制时使用的工装，方便并满足了实际操作的需要。
二、弯制管道的操作工艺方法弯管过程中一般采用冷煨与热推两种工艺。
弯曲过程中，弯曲反面管壁被拉伸变薄，弯曲凹面受挤压变厚，由于金属材料抗压性能优于抗拉性能，总体上管道被拉长，管道弯曲凹凸方向受力，侧面不受力，管道截面变为椭圆形状。
本人一般采取以下工艺流程进行弯制：1.将航空铝管的一端用木楔子堵结实，朝下立起，把用烘箱约250度到300度烘48小时后的砂子晾干后用漏斗慢慢灌进去，一边灌，一边让管路垂直向下轻敲地面，使干砂子充分填实后，紧紧地打入另一个同样的木楔子，直到枯燥的砂子在管中没有任何松动的可能为止。
2.在工作平台上，画出大样：外园半径为50+外径/2，内径为50-外径/2，并在开始弯曲处与停止处点焊上掣子，防止煨过头或欠煨。
3.下火煨，也可以用汽焊枪烤着煨。
下火煨比拟简单，慢慢煨过来就可以了，但如果用汽焊枪烤着煨时，要注意一段一段的烤着煨，留神挨着平台的底部那局部一定要烤到同样火候，否那么就会煨扁。
4.万一发现欠煨或者过煨时，可用冷水浇圆角内侧或加热外侧以及相反的方法进行校正。
5.砂子用烘箱约250度到300度烘48小时，目的是除去里面的水份，防止下火时端头木塞冲出伤人，另外沙子在管内支持管壁，不容易造成管变形，保证椭圆率。
弯管制作弯管制作不锈钢的特点是当它在500—850℃的温度范围内长期加热时，有产生晶间腐蚀的倾向。
因此：1)不锈钢管宜冷弯，或在1100—1200℃的温度下放在中频感应电热弯管机上进行弯管2)冷态弯管可以采取顶弯法或用芯棒弯管机弯管。
3)芯棒采用塑料制品，把夹酚醛塑料套圈装到金属棒上进行弯管。
使用这种夹布酚醛塑料芯棒来弯制不锈钢管，可保持管子内壁的质量，不会产生划痕、刮伤及其它缺陷。
4)弯曲厚壁管可不使用芯棒，但为防止弯瘪及产生椭圆度，管内要装填细砂，弯管后将管内细砂清理干净。
5)弯管后要用热水冲洗管子内壁，以清除壁面的油垢等，然后风干或擦干。
6)不锈钢管也可用中频电热弯管机弯管；但弯管时要特别注意检查加热温度，使温度不低于900℃(用光学高温计检测)。
为使管子加热时受热面均匀和避免烧坏管子，可使用专用保护装置，利用氮、氖等隋性气体，形成加热的保护区，防止氧化。
7)高压管弯制后，应进行无损探伤，如有缺陷，应将其磨掉；但修磨后壁厚不得小于管子公称壁厚的90％。
并取同批管子试件2件作晶间腐蚀倾向试验。
如有不合格者，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应报废。
8)高压奥氏体不锈钢管子热弯时，其热弯温度以900—1000℃为宜， 加热温度不超过1100℃，终弯温度不得低于850℃。
热弯后，须整体进行固溶淬火处理(1015—1100℃水淬)。
9)焊制弯头制作。
（1）焊制弯头的节数：当设计无明确规定时，节数不得少于下表的规定。
万头度数 节数 中间节90度 4 260度 3 145度 3 1（2）下料样板：制作焊制弯头应先用展开图法制作下料样板，下料样板宜用油毡纸制作。
（3）下料：公称直径DN＜4OOmm者，宜直接用管子下料，公称直径DN＞400 时；卷管焊制弯头，可用板材下料，然后卷制焊接。
（4）焊接：a、坡口型式、组对间隙和焊接工艺与管道焊接要求一致。
b、先点焊，用角尺校正角度后再完成全部焊接。
液压推弯管机工艺技术要求液压推弯管机是一种常用于管道加工和制造行业的设备，其主要功能是对金属管材进行弯曲加工，使其按照设计要求形成所需的曲线形状。
为了确保液压推弯管机的工艺技术能够符合要求，以下是一些常见的技术要求。
1. 选择合适的液压油：液压推弯管机使用的液压油应符合相关标准，具有良好的抗磨、防腐、低温和高温性能。
定期检查液压油的质量，并根据需要进行更换。
2. 确定合适的工艺参数：在进行推弯管加工前，需要根据具体情况确定合适的工艺参数，如推弯力、推弯速度、弯曲半径等。
这些参数的选择应根据弯曲材料的性质和要求、管子的直径和壁厚等因素进行调整。
3. 清洁和防锈：在推弯管之前，需要确保管子表面清洁，并采取防锈措施，以防止管子表面生锈和腐蚀。
可以使用酸洗或机械打磨等方法清除管子表面的氧化层和杂质，并在推弯之后进行防锈处理。
4. 控制推弯角度：推弯管的角度应符合设计要求。
为了确保推弯角度的精度，可以使用角度测量仪器进行检测，并根据需要进行微调。
推弯角度的控制也与液压推弯机的精度和稳定性密切相关。
5. 均匀施力：在推弯管过程中，施加的力应均匀分布在管子的曲线上，避免过大或过小的力集中在某一部分管子上，以防止管子变形或裂纹等不良情况的发生。
可以通过对夹具的设计和调整、选择合适数量和位置的滚子等方法来实现均匀施力。
6. 定期维护和保养：液压推弯管机需要定期进行维护和保养，保证设备的正常运行和工艺参数的稳定性。
常见的维护工作包括润滑油的更换、紧固螺栓的检查和调整、机器清洁和除尘等。
总之，液压推弯管机的工艺技术要求包括选择合适的液压油、确定工艺参数、清洁和防锈、控制推弯角度、均匀施力以及定期维护和保养等。
遵守这些技术要求能够保证液压推弯管机的加工质量和生产效率，提高工作效率。
同时，也可以延长设备的使用寿命，降低维修和更换成本。
弯管原理及弯管模具设计教程弯管是一种常见的管道加工方式，其原理是通过对金属管道施加一定的力以改变其形状。
弯管模具是用于弯管加工的专用工具，通过设计和制造合适的弯管模具可以实现各种形状的弯管加工，提高生产效率和产品质量。
弯管的原理主要涉及材料的塑性变形和力的作用。
首先，当外力作用在金属管道上时，管道开始产生弯曲应力。
随着应力的增加，金属开始发生塑性变形。
在弯管的过程中，管道内侧受到压缩应力，外侧受到拉伸应力。
当外力作用达到一定程度，金属管道开始发生弯曲，直至弯管到达所需的角度。
弯管模具的设计是实现弯管加工的关键。
设计弯管模具时需要考虑以下几个方面：1.弯管的形状和尺寸：需要确定弯管的形状和尺寸，包括弯曲角度、弯管半径、弯管长度等。
这些参数将直接影响到模具的设计和制造。
2.材料的选择：弯管模具需要承受较大的力，因此需要选择强度高、耐磨损的材料。
一般常用的材料包括合金钢、合金铸铁等。
3.模具的结构：模具的结构应该尽可能简单、刚性较高，以确保弯管加工的精度和稳定性。
一般情况下，模具由上模、下模和支撑架组成。
4.弯管的夹持方式：弯管模具需要提供足够的夹持力，以防止管道在弯曲过程中滑动或变形。
常用的夹持方式包括机械夹持和液压夹持。
5.模具的加工和调试：模具的加工应根据实际需求进行，确保模具的精度和质量。
在模具制造完成后，还需要进行调试和优化，以确保弯管加工的精度和质量。
弯管模具的设计与制造需要考虑多个因素，包括弯管的形状和尺寸、材料的选择、模具的结构、弯管的夹持方式以及模具的加工和调试等。
通过合理的设计和制造，可以实现各种形状和规格的弯管加工，提高生产效率和产品质量。
同时，模具的使用寿命和稳定性也是设计中需要考虑的重要因素，合理的材料选择和加工工艺能够延长模具的寿命，减少维护和更换成本。
总之，弯管模具的设计是实现弯管加工的关键，对加工品质和效率有着重要的影响。
弯管一般知识及计算下料方法弯管（也被称为曲管）是一种常用的管道加工方法，用于制作具有弯曲形状的管道。
它广泛应用于工业领域，特别是在油气输送、化工、供水系统等领域。
本文将介绍一般的弯管知识以及计算下料方法。
一、弯管的基本知识1.弯管类型：弯管可以分为冷弯管和热弯管。
冷弯管是指在常温下通过力的作用将管道弯曲，使用机械装置完成。
热弯管则是在加热状态下利用热塑性和可塑性材料的特性进行弯曲。
2.弯管材料：常用的弯管材料包括碳钢、不锈钢、铜、铝等。
选择不同的材料取决于管道的使用环境、耐腐蚀性、机械性能等要求。
3.弯管半径：弯管的半径是指弯曲部分的中心到管道中心轴线的距离。
弯管的半径决定了管道的曲率。
通常情况下，弯管的半径越小，管道的曲率越大。
弯管的计算下料方法分为手工下料和数控下料两种。
下面将分别介绍这两种方法。
1.手工下料方法手工下料方法通常用于简单的弯管加工，基本步骤如下：-计算下料长度：根据弯管的弯曲角度、半径和管道的直径计算下料长度。
公式为L=π/180×α×R，其中L表示下料长度，α表示弯曲角度，R表示半径。
-标记下料点：根据下料长度在待加工管道上进行标记。
-切割下料：根据标记点将管道切割成所需长度。
-压制弯曲：使用弯管机械设备将管道进行压制弯曲。
2.数控下料方法数控下料方法通常用于复杂的弯管加工，使用数控弯管机进行下料。
-设计图纸：根据管道的几何形状和要求，使用计算机辅助设计（CAD）软件制作出弯管的设计图纸。
-编程：将设计图纸导入数控弯管机的控制系统，通过编程将弯曲角度、半径等参数输入数控弯管机。
-程序运行：根据编程参数，数控弯管机自动进行切割和弯曲操作。
-程序调整：根据实际效果进行必要的程序调整，以得到符合要求的弯管。
三、弯管下料的注意事项无论是手工下料还是数控下料，都需要注意以下事项：1.弯曲角度和半径的准确性对于弯管的性能和质量非常重要，因此在下料过程中需要准确测量和计算。
最简单的弯管方法弯管是一种将金属管材弯曲成所需角度或形状的工艺方法。
在实际工作中，我们常常需要对各种管道进行弯曲处理，例如汽车排气管、空调管道、水暖管道等。
下面将介绍一种简单的弯管方法。
首先，我们需要准备好一些必要的工具和材料。
这些工具包括：管道材料、弯管机、锤子、角尺、铅笔、钢尺、切割工具、焊接设备等。
接下来，我们可以按照以下步骤进行弯管操作：1. 首先，使用钢尺和铅笔在管道上标记出需要弯曲的位置和弯曲角度。
这个步骤非常重要，因为准确的标记可以保证弯曲后的管道满足要求。
2. 使用切割工具将管道切割到所需长度。
根据实际需要，可以使用电锯、剪板机等工具进行切割。
3. 将管道放置在弯管机上，并根据标记的角度将管道固定在工作台上。
然后调整弯曲机的角度和弯曲半径，以适应所需的管道弯曲。
4. 打开弯管机的电源，开始进行弯曲。
根据管道的材料和直径，可以选择不同的弯管方法。
常用的有两种：一种是冷弯，即直接使用弯管机将管道弯曲；另一种是热弯，即使用火焰加热管道，然后再进行弯曲。
5. 使用锤子轻轻敲打管道的内壁，以避免管道在弯曲过程中产生褶皱或挤压。
6. 根据需要，可以对弯曲后的管道进行进一步处理，例如切割、修整等。
7. 如果需要进行焊接，可以使用相应的焊接设备进行连接。
在进行焊接之前，必须先清除管道表面的氧化物和污垢，以确保焊接质量。
8. 最后，完成弯管操作后，可以使用角尺和钢尺等工具检查管道的弯曲角度和尺寸是否符合要求。
如果有需要，可以进行调整和修正。
需要注意的是，弯管过程中需要注意安全，避免滑倒、被夹到等情况发生。
同时，对于弯曲后的管道，要进行严密的检查，确保其质量和密封性能。
综上所述，这是一种简单的弯管方法。
通过合理的准备工作和操作步骤，我们可以实现对管道的弯曲处理，满足各种不同场景的需求。
当然，具体的弯管方法还会根据管道的材料、直径和要求的角度等因素进行调整。
最终，完美地实现弯管目的，可以通过不断的实践和经验总结，提高操作的效率和质量。
弯钢管的手工弯方法手工弯钢管是一种常见的金属加工技术，广泛应用于建筑、机械制造、汽车等行业。
本文将介绍手工弯钢管的方法和步骤，希望对读者有所帮助。
一、准备工作在开始手工弯钢管之前，我们需要准备一些工具和设备。
首先是弯管机，它是用来固定钢管并施加力量的工具。
此外，还需要一些辅助工具，如弯管模具、扳手、锤子等。
另外，为了保护钢管的表面不被划伤，可以在弯管模具上铺上一层软垫。
二、测量和标记在开始弯管之前，我们需要测量和标记钢管的长度和弯曲角度。
首先，使用卷尺测量钢管的长度，并在需要弯曲的位置做一个标记。
接下来，使用量角器测量需要弯曲的角度，并在钢管上做相应的标记。
三、固定钢管将钢管放置在弯管机上，并使用扳手将其固定在弯管模具上。
确保钢管与弯管模具紧密接触，并且不会滑动或移动。
四、施加力量开始弯曲钢管之前，需要施加足够的力量。
可以使用手动弯管机，通过手动转动螺杆来施加力量。
也可以使用液压弯管机，通过液压系统来施加力量。
无论使用哪种方法，都需要逐渐增加力量，以避免钢管过度变形或破裂。
五、逐渐弯曲在施加足够的力量后，开始逐渐弯曲钢管。
可以通过手动调整弯管机的角度，或者通过液压系统控制弯管机的运动。
在弯曲过程中，要注意钢管的变形情况，并及时调整力量和角度，以保证钢管的弯曲效果。
六、检查和调整完成钢管的弯曲后，需要进行检查和调整。
首先，检查钢管的弯曲角度和曲线是否符合要求。
如果不符合要求，可以通过重新弯曲或调整弯管机的角度和力量来进行修正。
另外，还需要检查钢管的表面是否有划痕或损坏，如果有需要进行修复或处理。
七、完成工作经过检查和调整后，如果钢管的弯曲效果符合要求，那么就可以完成手工弯钢管的工作了。
将钢管从弯管机上取下，并进行清洁和包装，以便后续的使用和运输。
总结：手工弯钢管是一项技术性较高的工作，需要熟练的操作和耐心的调整。
在进行手工弯钢管之前，需要准备好必要的工具和设备，并进行测量和标记。
在施加力量和逐渐弯曲钢管时，需要注意力量和角度的调整，以保证钢管的弯曲效果。
钢管弯管工艺参数介绍1.材料选择：弯管工艺参数的首要考虑是钢管的选择。
钢管的材质、厚度和直径等特性将直接影响弯管的难度和效果。
一般来说，较薄、较软的钢管更容易弯曲，而较厚、较硬的钢管则要求更高的工艺参数。
2.弯管机的性能：弯管机是进行钢管弯曲的重要设备，其中的性能参数也是工艺参数的一部分。
弯管机的最大弯曲角度、弯曲力度、弯曲半径等参数将直接影响弯管的效果。
必须根据具体的钢管性质和要求选择合适的弯管机。
3.弯管半径：弯管半径是指钢管弯曲的曲率半径。
较小的弯管半径意味着弯曲角度较大，但这也会增加钢管的受力，容易导致弯管部位的变形和裂纹。
因此，在进行弯管工艺参数的选择时，需要根据钢管的特性和应用需求综合考虑弯管半径的大小。
4.弯管角度：弯管角度是指钢管在弯曲过程中侧向的角度。
弯管角度的大小与弯管机的性能以及钢管材质等因素有关。
需要根据具体需求选择适当的弯管角度，同时注意合理控制弯管角度，避免弯管过度变形。
5.弯管的数目和顺序：在进行弯管工艺参数的选择时，需要考虑弯管的数目和顺序。
多次弯管会增加钢管的变形和应力，因此在可行的情况下尽量减少弯管的次数。
同时也要注意弯管顺序的选择，以最大限度地减少对已弯曲部位的影响。
6.冷热弯管：根据具体需求和钢管性质，可以选择冷弯或热弯工艺。
冷弯适用于较薄的钢管，具有成本较低和工艺简单的优点；热弯适用于较厚的钢管，能够更好地控制钢管的变形，并能实现更复杂的弯曲形状。
7.模具选择：进行钢管弯管时，需要选择合适的模具来实现需要的弯曲形状。
模具的选择与弯管机的性能参数、钢管的直径和形状等因素密切相关。
必须根据具体需求和钢管特性选择合适的模具，以确保弯管的质量和效果。
8.控制冷却时间：在进行热弯管工艺时，需要对钢管进行冷却以实现所需的形状。
合理控制冷却时间能够更好地控制钢管的变形和裂纹，提高弯管质量。
总结起来，钢管弯管工艺参数包括材料选择、弯管机的性能、弯管半径、弯管角度、弯管的数目和顺序、冷热弯管、模具选择以及控制冷却时间等因素。
3弯管 3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。
弯曲半径与管子壁厚的关系 3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。
3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。
3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚 大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行. 3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。
高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.10高压管子弯曲可采用冷弯和热弯。钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。采用冷弯，冷弯后般不进行热处理。
3.11当采用热弯时，将引起机械性能变化，所以 311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加 热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。 3.11.312CrMo，15CrMo，CrMo管子热弯时，其热弯温度以800℃--900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低十750℃。12CrM~15CrMo管子热弯后，须经过850℃--900℃正火处理，在5℃以上的空气中冷却。Cr5Mo管子热弯时严禁浇水，热弯后需经850℃--875℃退火处理。
3.11.4奥群体不锈钢管子热弯时其热弯温度以900℃--1000℃为宜，加热温度不应超过1100℃，终弯温度不得低于850℃。热弯后须整体进彳亍固溶淬火处理(1050℃一1100℃水淬)。并取同批管子试样两件，做晶间腐蚀倾同试验。如有小合格的，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应予报废。
3.11.5高压管热弯时，不得用煤或焦炭何做燃料，应用木炭做燃料，加热温度一般可用热电偶在管内测量。
3.11.6高压管在弯曲或热处理后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90％。
3.12高压弯管在加工过程中要认真进行质量检查，各道工序之间应有交接手续。弯管工序全部完毕后．要扩时填写“高压管子加工说明书”。对因加工报废的管子应立即涂色标示，单独存放。
3.13铅管弯曲采用热弯时，管内不用装砂，为了减小弯头的椭圆度和防止弯头腹部发生凹陷，可将弯头腹部两侧的管壁，在弯曲前稍加拍打，使弯曲部分的管子断面成椭圆形。热煨弯头在弯管平台上进行，用焊炬分段进行加热，加热一段弯制一段。每段加热长度约为80毫米，加热宽度约为管子外圆周长的五分之三、加热温度为100—150℃n每弯曲一段应用样板检查所弯曲的角度。弯好后最终检查，不平整处可用木板拍打平整。管径径100毫米以上硬铅管，一般采用焊接弯头。
3.14直径较小的软铅管，也可以采用冷弯，弯曲前做一弯管模，将铅管紧贴弯管模，一边拍打，一边进行弯曲。铅管弯曲处展开长度可按下式进行计算：
L=Л R a/180 L-弯曲处展开长度 R-弯曲半径 a-弯曲角度 3．15弯管质量应符合有关规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层缺陷。不宣有皱纹。 3.16 Ф≤10m。的硬聚氯乙烯管热弯时可不灌砂，直接在电炉或煤炉上加热，但不能直接接触火焰，应缓缓转动加热。加热温度是否适当可以手触动型料表面看有无皱皮出现，当以手指揿压有指纹出现时即为所需的温度。加热的长度为弯头的展开长度。当弯成所需的角度后，立即用湿布擦拭，使之冷却定型。
3.17弯管操作可放在平板上进，使弯成的弯头不产生扭曲现象。 3.18 m 50—2000的硬聚氯乙烯管弯管时，应在弯曲部分灌蛆80~C的热砂，并要打实。加热时，应将管段放到能自动控温的烘箱或电炉一h进行(在烘箱内的加热温度为1355c，历时175分钟)。加热过穆中，管段应经常转动，使加热均匀，并防止管段产生扭曲现象。
3.19当加热到一定状态时．可用于揿压管壁检视其是否呈现柔软状态，当温度符合要求后，即将管段移放到平扳上。将管段紧贴靠模进行弯制，同时用湿布擦拭使其冷却。待全部冷却厝就可清除管段内的砂子。 3.20弯管应检查其椭圆度，以不超过管径的3--4％为合格，外表面应无皱折及凸起， 4，管道防腐 4.1管道防腐表面必须彻底除锈并干燥。禁止一面除锈一面涂漆避免灰尘沾污。涂漆时必须待第一遍干后．方可涂第二遍。涂料应有制造厂的质量证明书。m 2有色金属管，不锈钢管，镀锌钢管，镀锌铁皮和铝皮保护层，不 宜涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
4.3管道安装时，不易涂漆的部位应该先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、汕、水等污物。净料的种类、颜色、层数和标记应符合设计文件的规定。
4.4涂漆施工宜在15-3O℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。管道防腐应符合国家现行标准《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5． 管道脱脂工艺 5.1管道脱脂前，应先将管子表面的铁锈、污垢等除净。表面应干燥，然后用脱脂剂脱脂。．如有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫，喷砂，清除油迹铁锈。
5.2管道可采用有机溶剂(二氯乙烷，三氯乙烯，四氯化碳，工业酒精)，浓硝酸或碱液进行脱脂。脱脂用的有机浓剂，应根据其含油量按有机溶剂的使用规定进行选用。
5.3将脱脂剂放入特制脱脂槽，脱Jj旨时将管子管件等放入槽内，时间为15—20分钟，并可用尼龙刷清洗，使油脂除尽.
5．4灌充脱脂时，可将脱脂剂灌入管道并转动管子，时间为15--20分钟。使管腔油脂除尽。管子外表可．用揩布蘸脱脂剂揩抹。 5.5阀门脱脂应在研磨试压合格后，拆成散件浸入脱脂剂内时间为11.5小时，使油脂除尽然后装配。
5．6使用四氯化碳或酒精脱脂时，当油脂除尽后l，可让其自然挥发干燥。当用二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后要用成份不低于94％的无油氮气吹干内腔。使用四氯化碳，二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后，不得用水冲洗。使用浓硝酸或碱液脱脂后，应进行中和，并用洁净水冲洗。
5．7已脱脂的管道，部件，应妥善封堵开口部份和保管，防止再被油。脂污染。 5．8脱脂工作应在通风良好的场所进行，有机溶剂不得与酸、碱、盐类等接触。不同脱脂剂应分别用溶器盛放。严禁使用各类脱脂剂混合在一起。
5.9进行脱脂工作的操作人员，应穿专用的防护服装，并应根据不同 脱脂剂对人体的危害佩带护目镜，防毒面具等防护用具。
6。管道绝热保温 6．1管道绝热保温工程应按设计要求施工，一般按绝热层，防潮层，保护层的顺序施工。绝热保温施工应在管道试压及油漆合格后进行,其绝热保温的主要材料应有制造厂合格证明书。
6.2绝热保温层施工，除伴热管道外，一般单根进行。非水平管道的绝缘工程施工应自下而上进行，并按设计规定的位置，大小和数最设置膨胀缝，应填塞导热系数相近的软质材料G。 6．3热、冷绝热层同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一-一般应小于热保温5mm，冷 保温2mm。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆手。绝热层用毡、席材料时应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间，毡席的环缝的纵缝接头间不得有窒隙，捆扎的镀锌铁．丝或箍带间距为150-200mn
6．4阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。阀门的绝热层应不妨碍填料更换。
6.5冷保温管道或地沟内的保温管道应有防潮层，防潮层的施工应在干燥绝热层上。油毡防潮层应搭接，搭接宽度为3 O一5 Omm。缝口朝下，并用沥青玛蹄脂粘结密封。每300。捆扎镀锌铁丝或箍带一道。用玻璃布防潮层其搭接宽度为3 O--50mm，应粘贴于涂有3ram厚的沥青玛蹄脂的绝缘层上，玻璃布外再涂：3 rnm厚的沥青玛蹄脂。防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、．鼓泡或开裂等缺陷。
6.6绝热保温层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌]铁丝网。保护层抹面应分两次进行，要求平整、圆滑、端部棱角整齐，无显著裂纹6．7缠绕式保护层重叠部分为带宽的i／2。缠绕时应裹紧，不得有松
脱，皱褶，鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。 6．8金属保护层应压边，箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环缝和纵缝应搭接或咬El，缝口应朝下，用自 螺钉紧同时不得刺破防潮层。螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
