新设备风险评估表(模板)

工作风险评估(JRA)检查表
1. 介绍
工作风险评估(JRA)是评估工作场所中可能存在的潜在危险和风险的一种方法。

通过进行JRA，可以确定可能对员工和工作环境带来潜在危害的因素，并采取相应措施来保护员工的安全和健康。

2. JRA检查表
以下是一个常用的JRA检查表范例，供参考：
3. 如何使用JRA检查表
使用JRA检查表时，应按照以下步骤进行操作：
1. 针对工作场所中的每个活动或任务，填写相关的工作活动、潜在风险和推荐措施。

2. 确保填写完整，详细记录每个工作活动的潜在风险以及推荐的措施。

3. 定期审查和更新JRA检查表，以确保它与工作场所的实际情况保持一致。

4. 将JRA检查表与员工共享，让他们了解可能的危险和风险，并提醒他们正确使用防护装备和设备。

4. 结论
通过工作风险评估(JRA)检查表，可以识别工作场所中的潜在危害和风险，并采取适当的措施来保护员工的安全和健康。

定期更
新和共享JRA检查表，以确保员工在工作中始终保持警觉，并正确应对可能的风险和危险。

□低风险，不审核
评估人：
评估日期：
供应商质量风险评估表ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
供应商名称：
类别
项目
方法
高/A（×1）
质量管理 体系认证
取证IATF16949证 书且有效
没有IATF16949体系证书
风险程度 中/B（×0.4）
IATF16949体系导入中
低/C（×0.1） 已获得IATF16949体系证 书，且有效
标准分值
10
风险
C
结果 分值
10
小计
1
每批都有大量的偏差
部分批次出现偏差
极少/没有偏差
供应商绩 重大的偏差、召 产品召回
效
回、返工
返工
— 少量批次返工
无产品召回 极少/没有返工
30
C
30
3
多批次延迟交付
少批次延迟交付
准时交付
守法
违规生产被公示处罚
守法经营生产
守法经营先进单位
产品安全/ 法律法规
ROHS含量
含量超标
限度含有
不含有
20
C
20
2
质量风险
行业标准执行
沟通 息的沟通状况 客户
通告客户
效的与客户沟通
10
C
10
1
评估结论：1、风险评估标准:评估分值在10分以下为低风险，11-25分范围内为中等风险，26分以上为高风险；
合计：
10
2、按照供应商质量风险评估表评估项目进行评估后确认风险分值为_____分，确认供应商为:□高风险 □中等风险 □低风险
3、根据供应商评估的风险等级，确认其二方审核的需要：□仅进行书面书面审核 □作成审核方案/计划，进行现场审核

德信诚培训网产品风险评估表合同编号产品名称型号规格交货期评估小组审批（日期）质保部技术部生产部人力行政部供配部销售部序号风险识别和评估范围责任部门措施前主要因素表现重大和一般风险采取的措施执行情况措施后发生频率（A）产生后果（B）危害等级（C）发生频率（A）产生后果（B）危害等级（C）1 产品交付供配部 4 2080重大1.供方设备能力，检测能力和质保体系能力工艺合理性2.交货及时性1.尽可能选择有资质的供方，对特殊过程的供方应提供相应工艺评定和检测试验设备检定证书，人员资格证书和及时更新2.每月统计供方交付业绩已执行2 1020略微技术部 3 2060一般1.图纸和工艺文件到位2.材料可采购性3.设计失效1.尽可能使用绘图软件和采用比较成熟的工艺方法2.在设计中尽可能的选择常用的材料3.要求对产品设计进行风险评估1 1010稍微生产部 4 2080重大1.生产设备加工能力和完成特殊工序能力2.操作和维护保养规程3.生产过程中突发事件（设备重大故障，材料批量不合格，加工批量不合格等）1.当加工和完成特殊工序能力不足时，按照外协控制程序执行；2.制定关键设备的操作规程和维护保养规定和做好保养记录3.制定突发事件应急措施1 1010稍微质保部 3 2060一般试验设备精度，测试范围能力当检验和试验和理化试验能力不足时，可采购和及时检定，或按照外协控制程序控制1 1010稍微市场部 3 1030一般1.交付前的沟通2.产品运输1.当出现交付延期，应及时与客户沟通2.及时联系运输公司安排装运人力行政部2 2040一般人力资源保证制定岗位的资格要求和能力要求，及时招聘，换岗，实施内部培训和外部培训且定期考核，作好记录已执行1 1010稍微2 产品质量风险供配部 3 2060一般供方合理工艺执行能力和合格率每月统计供方质量业绩，出现低于质量目标时，供方需采取纠正和预防措施，且对措施进行跟踪和验证。

已执行1 1010稍微技术部 3 2060一般1.材料的耐腐蚀性2.材料的强度3.材料的抗冲击性能4.材料外部质量和尺寸可检查性5.特殊过程工艺控制1.在设计中根据介质选择耐腐蚀性的材料2.根据介质压力选择不同强度的铸件，锻件和型材3.根据低温要求，选择耐低温韧性较好的材料4.编制相应的材料采购规范和检验规范（可包括探伤要求）5.特殊的工艺评定(焊接，探伤)1 1010稍微生产部 3 2060一般1.执行特殊工艺能力2.物料的存放，和标识和定期盘存3.生产设备精度4.员工的设备操作，维护保养1. 按照特殊过程工艺进行操作和记录2. 制定材料仓库管理规定，保证帐物卡相符，同时保证质量状态标识清楚3. 对不同精度要求选择不同精度的加工设备，严格执行技术部编制的新的加工，焊接，装配，包装，发运等工艺，4.提要求培训合格的特殊岗位员工1 1010稍微2 产品质量质保部3 2060一般1.检验和试验规范和质量计划2.关键试验设备检定和校准：探伤仪，理化设备等，3.所有物料，半成品和成品的验收合格率4.出现重大质量问题（客户投诉，抱怨，内部批量不合格和不能追溯）5.DAC和MAC6.状态标识不清时1.制定检验和试验规范和质量计划2.按照计量器具控制程序按期检定和正确标识，精度失准时，立即启动应急措施。

机械设备风险评估1.使用范围机械设备风险评估主要目的在于从机械设备的设计阶段即将危害因子纳入考虑，并设法消除，因此风险评估是消除危害，保障安全的第一步。

风险评估必须至少考虑设计意图(Design Intention，含机械设计范围)、危害因子鉴别(Hazard Identification)、危害侦测(Hazard Detection)及安全保护(Safety Protection)等层面。

2.名词解释(1)安全对策：消除危害或者是降低风险的方法。

(2)残存风险：实施安全对策之后仍然存在的风险。

(3)可预见的：在合理的范围内，依据学理、习惯、现况等，可推算或者预测的结果。

(4)伤害：物理性受伤和/或者对健康的伤害，或者对财务的损坏。

3.使用场所(作业)、行业、职种、相关作业环境风险评估有定性评估、半定量评估和定量评估法，有由上而下的(Top Down Assessment)，也有由下而上的(Bottom Up Assessment)。

对于任何一个问题，必须考虑事件的特性及大小、严重程度、发生频率、影响程度、可取得的信息、可投入的资源…等因素，决定所要采用的评估方式。

原则上没有最完美的评估方法，惟独最恰当的评估方法。

使用1.机械设备风险评估是以一连串具有逻辑的步骤，并以系统性的方法，检视机械设备相关危害的作法。

通常机械设备风险评估之后，紧接着进行危害消除。

当此程序重复的进行时，即成为尽可能消除机械设备相关危害的闭回路循环系统，进而增进机械设备的安全性。

2.风险评估通常包括风险分析和风险评量两部份；其中风险分析包括：决定机械设备的使用限制、危害因子鉴别和风险估算。

危害消除虽然紧接着风险评估之后进行，但不属于风险评估的一部份。

风险评估的流程可以用下图表示：图 1 机械设备风险评估的流程3.进行风险评估时，必须依据学理和事实做合理的判断与决定。

此判断和决定必须以定性法或者定量法为依据，并尽可能使用定量法进行，特别是可预见危害的伤害及严重性很高时，更应使用定量法。