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铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计摘要：近年来，在节能减排和环保的需求下，汽车制造企业的研发重点正在由传统燃料汽车向新能源汽车转移。
铝合金电机壳作为新能源汽车的动力总成核心铸件，结构比较复杂，铸造难度大。
水冷电机壳体的侧壁环绕冷却水套的密封性是产品的重要技术要求，也是产品最大的铸造。
同时，电机壳体上、下端面以及侧壁的缩松也是工艺开发中需要避免的铸造缺陷。
随着计算机技术在铸造领域的迅速发展，通过铸造过程模拟仿真分析模拟可以预测铸造缺陷，评估工艺可行性。
关键词：铝合金电机壳；低压砂型铸造；工艺设计；前言：由于大型薄壁壳体类铸件壁的空间分布无明显规律，有必要在低压铸造设备完备的前提下针对树脂砂或石墨型低压铸造方法进行工艺试验研究，从而铸造成组织致密、尺寸精确的优质铸件这类铸件在核电装备中亦具有重要地位。
一、对象目前，型号弹上产品的壳体类铸件可以分为两大类：①四面体结构；②五面体结构。
四面体壳体铸件长一般为260～280 mm，宽140～150 mm，高120～150 mm，最小壁厚3 mm，最大壁厚10 mm。
在每个侧面的两端都有突出的台肩；要求铸件满足规定的各项技术要求；其材质选用ZL 104或ZL 114A，铸件毛坯重约20 kg；要求铸件不能有裂纹、气孔、缩松、夹杂等铸造缺陷；铸件针孔度要求为三级，局部允许四级。
以往所采用的砂型重力铸造方法不能满足技术要求。
二、铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计1.铸件的浇注位置。
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型中的位置。
浇注位置是根据零件的结构特点、尺寸、重量、技术要求、铸造合金特性、铸造方法以及生产车间的条件决定的。
正确的浇注位置应能保证获得健全的铸件，并使造型、造芯和清理方便。
铸件的加工面、主要工作面应尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生沙眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。
因此，根据上述要求和有利于铸件的凝固顺序，以及有利于砂心的定位和稳固支撑、使排气顺畅等的分析，砂箱中铸件数量的确定砂箱中铸件的数量一般要根据工艺要求和生产条件(生产批量及设备的相互要求和配合等)来确定。
浅淡铝合金轮毂低压铸造模具及系统设计摘要：铸造铝合金轮毂的内部质量及力学性能，与铸造模具的冷却方式有着密切的联系，相同的模具结构，使用不能的冷却方案，得到的结果往往相差很远，然而低压铸造件的质量受到很多因素的影响，如生产环境、工艺参数、模具结构及人工操作等因素，任何一个环节设计不合理或操作不当都有可能导致低压铸造件产生缺陷，模具设计尤为重要。
关键词：铸造模具；设计；铝合金轮毂前言：中国大陆地区铝合金轮毂的制造技术是多种多样的，目前主要采用的方式有金属型重力铸造、金属型低压铸造、锻旋三种生产工艺。
由于使用金属型重力铸造方式生产铝合金轮毂，铸造投资少、生产周期短而被普遍采用，在铝合金轮毂的制造过程中，轮毂质量基本上决定于轮毂铸件毛坯的质量，而铸件的内部质量及力学性能，与铸造模具的冷却方式有着密切的联系，铝合金汽车轮毂通常用压铸模具（即常说轮毂模具）生产。
相应轮毂模具的加工，应充分考虑铝合金汽车轮毂的产品特点，进行合理的加工刀路设置，保证模具表面精度及尺寸精度。
同时采用优化的NC程序提高模具的加工质量，缩短现场加工时间，提高设备利用率，减少刀具、机床的磨损。
一、低压铸造模具结构铝合金轮毂低压铸造的模具结构，它主要有上模、下模和4个侧模组成所要求的型腔。
上模和下模分别固定在上模板和下模板上，四个侧模分别连接在侧模油缸上，下模板用螺钉紧固在铸造机台上，上模板经过油缸在导柱上实施开启及闭合，侧模在油缸的作用下沿导向键方向实现开启及闭合。
二、铝合金轮毂设计（一）、轮毂相关的装配轮毂的设计要根据装配的车型风格来设计，相应的轮毂造型供客户选择确定，还要考虑到装车时轮胎与轮毂的装配情况。
设计过程中要准确把握轮毂各个装配之间的关系，否则将会发生装车干涉，或无法装车。
（二）、轮辋的设计轮辋俗称轮圈，是车轮周边安装轮胎的部件。
轮辋规格代号，其名义宽度和名义直径用英寸表示。
轮辋分为正向轮辋和反向轮辋。
轮辋的选用主要根据车轮的形状、轮缘深度、装车情况等参数来确定。
电动客车水冷机壳低压铸造工艺设计与优化摘要针对电动客车电动机壳体直径较大、内壁筒状水套范围广和壁厚不均匀等特点，分析了水冷机壳的复杂结构及筒状砂芯对铝合金低压铸造顺序凝固的影响。
设计低压铸造浇注系统、模具结构和工艺参数。
通过AnyCasting软件模拟铸件凝固过程，预测壁厚不均匀产生的热节和砂芯分隔作用形成的孤立液相情况，以及由此引发部分位置容易出现的缩松缩孔等缺陷。
探究如何采用铍铜镶件、水冷镶件和气冷管等优化措施调整凝固速度，提高铸件内部组织成形致密度及生产质量。
相比一般的小型电动轿车，载客量更多的大型电动客车电动机功率较大，壳体直径也更大，驱动电机行驶过程中会产生更多的热量。
因此需要在其铝合金壳体零件内部设计更大范围的水套结构，形成内壁中空的大面积冷却水道，通过循环冷却控制电动机内部温度，提升电动机的最高转速和持续工作时间。
1水冷机壳体结构图1为某低压铸造生产的电动客车水冷机壳，其外形是直径为320 mm，高为260 mm的圆筒形状；铸件壁厚为4~8 mm，铸件材质为A356铝合金。
机壳内壁做成了中空圆筒形状环绕的冷却水套，冷却水套分布范围越大，则能使得到持续冷却的电动机续航性能越好。
但大范围的冷却水套砂芯结构，又为铝合金液体的充型过程和顺序凝固增加了困难，为低压铸造工艺设计带来一定的难度。
需要合理设计低压铸造模具结构和工艺参数，并运用CAE模拟软件进行充型模拟分析及优化改进工艺，避免低压铸造生产中凝固过程产生缺陷，提升低压铸造质量水平和生产能力。
图1：水冷机壳壳体和内部水套砂芯图2浇注系统和模具结构设计方案从图1可以看出，这种大型砂芯的存在容易增加低压铸造充型时的铝液上升阻力，并阻隔铸件部分位置壁厚的正常连接，妨碍低压铸造顺序凝固。
为了能在短时间完成铝合金液体完全注入，浇口设计为4个圆台分浇口同时注入铝液。
每个浇口最大尺寸为￠90 mm，最小处即进料口直径为￠60 mm；铝液在压力作用下经升液管先进入升液箱，再分开4个浇口均衡进入型腔，见图2a。
1悬臂式低压铸造机的结构和原理悬臂式低压铸造机的工作原理就是，通过液压缸的驱动来让主悬臂和副悬臂围绕着立柱进行同步的旋转运动，在主悬臂的一侧需要安装上一个油缸，这个油缸应该和主悬臂保持垂直的关系，而垂直油缸的下方和上模相连，这样当主悬臂运动时就会带动上模进行上下运动了[1]。
进行铸件浇注时主悬臂就会旋转到工作台的正中心，并将上模压住，当浇注完成的时候就会打开侧模，让垂直油缸带着上模继续向上进行运动，而这个时候上模和铸件是相互连接在一起的，当上模运动到系统提前设定的高度时，主悬臂就会转动到事先指定的位置，将铸件和上模进行分离。
悬臂式低压铸造机在生产时可以根据生产需求对主悬臂和副悬臂之间的夹角进行调节，当主悬臂从模具的上方移动到铸件剥离的位置时，副悬臂也会从砂芯吊装区移动到模具的正上方，这样就可以实现铸件和装砂芯的同步运行，弥补了传统的低压铸造机在铸造时必须卸下铸件才能安装砂芯的问题。
与四立柱式低压铸造机相比悬臂式低压铸造机有很多的优点，比如：悬臂式低压铸造机属于开放性作业，工作台以上的部位是没有任何遮挡的，操作人员在工作中就可以贴近模具进行精密的作业[2]。
同时因为空间的开放，也让下芯和取件变的更加简单，也有效的改善了铸件和砂芯相互碰撞所造成损伤；在实际操作中也实现了自动化的生产，就如上文中所提到的卸铸件和装砂芯能够同时进行，悬臂式低压铸造机的设计与分析吕冉冉;王雪梅;陈瀚（滨州渤海活塞有限公司，滨州256600）摘要:随着国家科技水平的不断发展,四立柱低压铸造机的问题也逐渐凸显出来,操作空间狭小,导致操作过程中下芯、取件以及及时清理模具非常困难。
于是,便设计了悬臂式低压铸造机,其工作时可以同时进行取件以及装砂,更加容易实现自动化进程,从而省去了机械手等其他辅助装置的使用。
但另一方面,悬臂自身的稳定性相对较差,而且容易产生变形,在经过计算求出相应充型从而得出,上模板所受到的最大作用力,通过作用力的大小,计算合理的悬臂和立柱的相应尺寸,最后再通过静力学对两者进行细致分析,从而保证理论可行性。
1 控制装置原理说明低压铸造控制装置工作原理框图见图1.1。
原理框图由5个功能块组成，其中功能块2是整个低压铸造控制装置的核心，它按控制要求完成硬件和软件功能。
功能块1是所有的输入设备的控制输入信号，它包括按钮状态、转换开关状态以及压力表的节点状态。
功能块3是控制输出设备，它完成气路的通断或气压大小调节。
功能块4是人机界面即触摸屏，它完成参数设定、监视、操作等功能。
功能块5是电源模块。
图1.12 控制装置面板低压铸造控制装置的面板图见图2.1。
面板有以下元件或设备：①指示灯2个：交流电源指示灯和直流电源指示灯。
②蜂鸣器1个：开模提示。
③按钮4个：充型开始按钮、急停按钮、气缸上升按钮、气缸下降按钮。
④转换开关3个：电源开关、扩充选择开关以及控制选择开关。
⑤人机界面1个：触摸屏。
⑥压力表1块：电接点压力表。
⑦温度控制表1块：用于炉温控制。
图2.13 控制装置触摸屏监视画面低压铸造控制装置的触摸屏监视画面见图3.1。
图3.1触摸屏监视画面包含以下六个功能区：①工艺过程各个时段指示区：该功能区包含各时段指示灯和读秒倒计时。
其中泄压时段有2个指示灯，左边的对应比例阀泄压指示和读秒倒计时；右边的对应泄压阀指示和读秒倒计时。
图3.2②压力曲线显示区：红颜色的是给定压力曲线；蓝颜色的是实际压力曲线。
图3.3③指示灯区：该功能区指示灯有：循环允许指示灯、循环运行指示灯、循环停止指示灯、允许扩充指示灯、扩充运行指示灯、急停指示灯（急停时红颜色）。
图3.4④压力值显示区：该功能区完成压力显示，显示的变量有：设定压力值显示（MP）、实际压力值显示（MP）、初始悬浮压力值显示（MP）、当前悬浮压力值显示（MP）。
图3.5⑤按钮区：按钮区有3个按钮。
它们分别为‘工艺参数（1-5）’按钮，该按钮功能是进入工艺参数设定画面，工艺参数编号为1号至5号；‘工艺参数（6-10）’按钮，该按钮功能是进入工艺参数设定画面，工艺参数编号为6号至10号；‘工件参数’按钮，该按钮功能是进入工件参数设定画面。
毕业设计（论文）-摩托车后轮轮毂低压铸造模具设计（全套图纸）南昌航空大学科技学院学士学位论文全套CAD图纸，加153893706 1 绪论1.1摩托车车轮发展概况随着工业的飞速发展，摩托车工业也快速的壮大起来，摩托车成为了人们出行所使用的主要交通工具之一。
尤其是在发展中国家里，摩托车的拥有数量非常庞大。
在我国各大城市里，摩托车已经成为许多家庭的主要交通工具。
正是由于摩托车市场的庞大的需求量，从而促使了摩托车企业的快速发展，制造摩托车的工艺也在不断进步。
摩托车车轮是摩托车中极其重要的部件之一，它的质量好坏直接影响着摩托车行驶的安全和可靠。
早期的摩托车速度较低，其车轮结构为刚性连接，轮胎为高压胎。
随着轮胎及车轮技术的发展，低压轮胎逐渐取代了高压轮胎。
与此同时，低压轮胎又出现了无内胎轮胎。
目前，摩托车车轮主要有三种结构形式:轮圈辐条组合式车轮、辐板式整体车轮和轻合金车轮。
轮圈辐条组合式车轮是一种传统的结构型式，该种车轮与早期刚性连接的车轮相比，减震性能较好。
但是，这种车轮受结构的限制，车轮的外形变化比较困难，不能适应摩托车外观造型日新月异的需要。
并且由于这种结构车轮受轮圈冲孔的限制，不能装配无内胎轮胎，使它的发展大受影响。
辐板式整体车轮分为辐板式整体钢车轮和辐板式整体铝车轮。
辐板式整体钢车轮主要用于中、低挡小轮径摩托车。
其钢制轮圈的工艺方法是用钢板卷制后焊接成型，使用一段时间后，焊接部位易生锈造成无内胎车轮漏气。
辐板式整体铝车轮有质量小、铝辐板形状容易变化等优势。
另外，铝合金轮圈和铝辐板通过表面处理后，可以形成1南昌航空大学科技学院学士学位论文车轮所需要的各种颜色，满足了消费者对多种颜色的需求。
轻合金车轮是一种整体式车轮，主要有铝合金车轮和镁合金车轮。
镁合金车轮具有比铝合金车轮更诱人的潜在优势。
虽然目前镁合金车轮已经开始应用于摩托车，但主要局限于赛车上，它不能像铝合金车轮那样进行大批量生产，其主要是因为:1) 镁与氧气有极大的亲和力，在液态下镁可以剧烈氧化和燃烧，在熔炼和整个铸造过程中必须在保护性气氛的覆盖下进行，否则会发生燃烧事故。
铝合金低压铸造浇暗冒口设计-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述铝合金低压铸造是一种常见的金属加工工艺，其浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。
在铝合金低压铸造过程中，浇口设计不仅影响产品表面质量，还直接关系到孔隙率、组织致密度和机械性能等方面。
因此，设计优秀的浇口对于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍铝合金低压铸造浇暗冒口设计的相关原理和要点，希望能够为铝合金低压铸造浇口设计提供一定的参考和指导。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构包括引言、正文和结论三部分。
引言部分主要是对文章主题进行概述，介绍文章的目的和意义，为读者提供一个整体的概念和背景知识，引发读者的兴趣。
正文部分是文章的核心部分，详细介绍铝合金低压铸造的基本概念和浇口设计原理，重点阐述低压铸造浇暗冒口设计的要点，包括设计原则、方法和注意事项等内容。
结论部分是对文章内容的总结和归纳，提出设计建议和展望未来的发展方向，为读者提供一个全面的结论和展望。
1.3 目的：本文旨在探讨铝合金低压铸造中浇暗冒口设计的重要性及设计要点，旨在帮助读者更好地了解低压铸造中浇口设计的原理及实践操作。
通过深入分析和总结，为相关从业人员提供参考，以便他们在实际生产过程中能够更有效地设计和应用适合的浇口方案，提高铝合金低压铸造产品的质量和生产效率。
同时，也旨在促进铝合金低压铸造技术的进一步发展和提升。
2.正文2.1 铝合金低压铸造简介铝合金低压铸造是一种常用的金属铸造工艺，其特点是在铸造过程中施加一定程度的压力。
通过施加压力，可以有效减少铸件表面气孔和缩松，提高铸件的密度和机械性能。
铝合金是一种轻质、耐腐蚀性强的金属材料，被广泛应用于汽车、航空航天等领域。
在低压铸造过程中，铝合金材料先被加热至熔化状态，然后通过特定的浇注系统注入到金属模具中。
在注入过程中，施加一定的压力使铝合金充分填充模具腔体，并通过凝固后的收缩力来实现压力浇铸。
1前言1.1 低压铸造机的发展趋势及研究状况低压铸造最早由英国人E. F. LAKE 于1910 年提出并申请专利。
其目的是解决重力铸造中浇注系统充型和补缩的矛盾。
在重力铸造中为了充型平稳，避免气孔、夹渣。
一般都采用底铸式，因此铸型内温度场分布不利于冒口补缩。
低压铸造则巧妙地利用坩埚内气压，将金属液由下而上充填铸型，在低气压下保持下浇道与补缩通道合二为一，始终维持铸型温度梯度与压力梯度的一致性，从而解决了重力铸造中充型平稳性与补缩的矛盾，而且使铸件品质大大提高。
低压铸造由于有较高的补缩压力和温度梯度，有效地提高了厚大断面铸件的致密性。
这一技术至今仍被应用于厚大断面铸件的铸造。
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。
早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。
那时的铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。
中国在公元前513年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件—晋国铸型鼎,重约270公斤。
欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。
铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。
例如在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。
18世纪的工业革命以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。
进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。
如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。
如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。
有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。
另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。
因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的目前国外低压铸造机与成套设备著名厂家有：美国Empire 公司，日本Isuzu 公司，英国Plume 公司，丹麦Ri2matic 公司和德国Gima 和Kurtz 公司。
产品规格比较齐全，保温炉铝合金容量300～1 000 kg。
系列产品已进入中国企业，现仅以德国Kurtz 公司Ak293 和Ak296 以及德国Gima 公司Tec800 和Tec350 型各两种型号低压铸机为代表，介绍世界上比较先进的低压铸造机国内低压铸造机主要生产厂家有济南铸锻研究所(J455) ，上海机械制造工艺研究所(FDZ2A、FDZ2C) ，江苏灌南压铸机厂(J453A ，J453B) ，天水铸造机械厂(J452 ，J453) 和沈阳铸造研究所(803 液面加压系统) 等。
据文献报道，国内大型的铝合金铸件低压铸造是哈尔滨第一机床厂用低压铸造法生产变速箱和传动箱箱体大型铝合金铸件，铸件最大尺寸1024mm x346mm x 465mm，最大毛重85kg。
国内低压铸造机不成系列，无成套供应能力。
最重要的问题还是设备与工艺脱节使之产品成品率低，生产故障频繁，造成生产率低，低压铸造技术在设备、模具、工艺及自动化方面需要进一步的改善和提高。
低压铸造具有经济性好，生产率高等诸多优点而被广泛用于汽车用铝合金铸件生产。
此外，低压铸造充型能力强，平稳可控。
因此，该方法在大型，尤其是薄壁、优质铝合金铸件上近年来得到越来越多的应用，与此同时，低压铸造的先进性是与投资的费用是成正比例的。
不仅改善了现在的先进设备可生产高质量的铸件，同时还一个人可以管理2—3台低压铸造设备，极大的提高了劳动生产率。
低压铸造可以高度机械化、自动化，既提高生产率，达到10～15 型/ h，又可减少众多的不利于生产工艺的人为因素，提高成品率，而且可大大减轻工人劳动强度。
低压铸造技术的运用与发展使成套设备和工艺要求完全满足及符合参数要求。
为了提高铸造的寿命及质量，其表面的各种强化超硬处理等技术也是发展的重点。
随着汽车工业、电子信息工业和家电工业的发展，低压铸造业的发展也发生较大的变化。
为进一步提高铸件质量, 近年来开发了大型复杂铝合金铸件的砂型低压铸造技术。
针对本所产品, 联合开发了容量分别为1800kg 和600kg 的大型铝合金用低压铸造机。
设备采用了国内先进的液面加压计算机控制系统, 可以根据具体铸件预设工艺参数, 实现整个流程控制, 实时跟踪升液、充型过程。
利用多年的生产大型复杂铝合金铸件的经验和铸件充型、凝固计算机模拟方面的技术优势, 首先对铸件在低压铸造条件下的充型和凝固进行摸拟,优化工艺参数, 针对可能出现的缺陷, 研制解决方案。
已生产出框架类、箱体类、筒状、锥状等多种大型铝合金铸件。
生产的军用高精度优质复杂薄壁铸件, 如主要壁厚为4mm , 外形尺寸Φ2000mm ×1100mm , 铸件净重238kg 的筒状件; 主要壁厚为3mm , 外形尺寸为640mm ×480mm ×420mm , 铸件净重2415kg 的箱体铸件在信息化工业发展的今天，我国要尽快提高水平。
通过改革与发展，采用有效措施，在低压铸造行业及其它相关行业的共同努力下，我们相信我国的铸造行业也一定会不断的提高，逐步缩小与世界先进水平的差距。
在“十一.五期间”，通过科学发展观指导下，不断的提高自主研发能力、重视创新、坚持改革开放、走新型工业化的道路，将速度效益型的增长模式转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的铸造行业水平也必会更上一层。
在一般的低压铸造设备中，使用的是合型机构即采用单油缸进行合模，并且油缸是采用正装的结构进行工作，即：油缸伸展的过程使上模具下行，这种结构的合型装置在使用时开型力较小，为了增大油缸的功率，进一步使生产的成本提高了。
单油缸在工作过程中，载荷分布不均匀，需要加大油缸底板的厚度，为了减少以上缺点，在本次设计中采用两个液压缸，从而避免了其工作过程中因载荷分布不均，造成的产品质量降低。
液压缸采用反装的优点是有效的避免高温模具对其的影响，以免使液压构件受热变形而影响铸造的精度和使密封圈的失效造成漏油，从而更进一步有效的提高了产品的质量和生产效率。
低压铸造机该机采用了PC 电气控制，可控硅炉温控制，微机控制液面加压装置，大流量插装阀集成液压系统等先进的控制方法。
在低压铸造机的系列化设计中，以J455 为基础,针对经常发生故障的部位不断加以改进。
如 1、抽芯机构的水平油缸安装位置不妥，造成受力不合理，水平油缸仅靠其底座用螺栓固定，缸体前后无依托支撑。
开合边模时油缸施力很大( 65 kN ~120 kN) , 推拉的反作用力常把油缸底座撬裂。
另外，油缸刚性欠佳也影响到边模的合型精度以及边模运动的稳定性。
2、是为了防止动模板在高温的生产环境下，热膨胀变形的防护装置，共八件，每件上有三个螺钉孔，两个锥销孔，在装配过程中与动模板配合。
由于设计中压板与导向套配合的精度要求高，及安装位置的限制，钻孔和攻丝都很困难，成了装配中的难题，经常需要返修。
但在实际应用中，通过检测，由于对模具的冷却，采用了双介质(水和压缩空气)六通道冷却，所以这种装置并没有起到作用。
针对这些问题，我们在改进设计中以简化结构、增强工作可靠性为目的，从而解决了液压系统对动模板运动的影响，对合型机构做一定的处理。
一个好的产品设计不能离开科学技术的强大支持。
没有高水平的科学研究就没有高水平的设计。
随着社会的进步，科技的发展，设计逐步进入人类高科技的创造性智力活动的范畴。
它是运用一定的规律和过程来解决工作过程中遇到的问题。
对于某种产品的设计要满足一定的条件。
如：首先要满足一定的功能要求，只有满足其功能要求才可以谈其它的性能指标，否者，一切免谈。
其次，明确工作的功能要求，包括已知道的和未知的。
最后，在设计过程时满足以上的要求后，在考虑资源是否节约，是否可行。
1.2 低压铸造的设备组成低压铸造设备一般由主机、液压系统、保温炉、液面加压装置、电气控制系统及模具冷却系统等部分组成。
1.2.1低压铸造设备的主要结构（1）主机低压铸造机主机一般由合型机构、静模抽芯机构、机架、铸件顶出机构、取件机构、安全限位机构部分组成。
（2）保温炉保温炉主要有坩埚式保温炉和熔池式保温炉2种。
坩埚式保温炉有石墨坩埚和铸铁坩埚2种类型。
熔池式保温炉采用炉膛耐火材料整体打结工艺, 硅炭棒辐射加热保温, 具有容量大、使用寿命长、维护简单的特点, 极利于连续生产要求, 被现代低压铸造机广泛采用。
保温炉与主机的联接有固定连接式和保温炉升降移动式2种, 可根据生产工艺要求选用。
（3）液面加压装置在低压铸造中, 正确控制对铸型的充型和增压是获得良好铸件的关键, 这个控制完全由液面加压控制系统来实现。
根据不同铸件的要求, 液面加压系统应可以在工艺参数范围内任意调节, 工作要稳定可靠, 结构要使维修方便。
1.3设备基本工作过程低压铸造的工艺规范包括升液、充型、增压、保压结晶、卸压、冷却延时, 以及铸型预热温度、浇注温度、铸型的涂料等。
（1）升液压力和升液速率升液压力是指当金属液面上升到浇口, 所需要的压力。
金属液在升液管内的上升速度即为升液速度, 升液应平稳, 以有利于型腔内气体的排出, 同时也可使金属液在进入浇口时不致产生喷溅。
（2）充型压力和充型速度充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。
在充型阶段, 金属液面上的升压速度就是充型速度。
（3）增压和增压速度金属液充满型腔后, 再继续增压, 使铸件的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行, 这时的压力叫结晶压力或保压压力。
结晶压力越大, 补缩效果越好, 最后获得的铸件组织也愈致密。
但通过结晶增大压力来提高铸件质量, 不是任何情况下都能采用的。
（4）保压时间型腔压力增至结晶压力后, 并保持一段时间, 直到铸件完全凝固所需要的时间叫保压时间。
如果保压时间不够, 铸件未完全凝固就卸压, 型腔中的金属液将会全部或部分流回批捐, 造成铸件 空 废; 如果保压时间过久, 则浇口残留过长, 这不仅降低工艺收得率, 而且还会造成浇口冻结, 使铸件出型困难, 故生产中必须选择一适宜的保压时间。
