首钢高炉炉前技术进步

钢铁行业的创新案例介绍行业内的技术创新和产品研发成果钢铁行业一直以来都是现代工业的重要支撑部门，随着科技的进步和全球竞争的日益激烈，钢铁企业必须不断努力寻找技术创新和产品研发的突破口，以确保行业的可持续发展。

本文将介绍钢铁行业内一些成功的创新案例，这些案例涵盖了技术创新、产品研发以及行业转型等方面的成果，并探讨了其对行业发展的积极影响。

一、技术创新1. 新型高效节能高炉技术钢铁行业的高炉是钢铁生产的重要设备，传统高炉存在能源消耗大、污染物排放高等问题。

某钢铁企业引入了新型高效节能高炉技术，通过在高炉炼铁过程中使用新型燃烧器、废气余热回收装置等，有效降低了能源消耗和污染物排放，提高了炼钢效率和资源利用率。

2. 智能制造与大数据应用某钢铁企业通过智能制造和大数据应用，实现了钢铁生产过程的自动化和数字化。

他们引入了现代化的生产线设备和自动控制系统，通过实时监测和数据分析，优化了生产管理和工艺流程，提高了生产效率和产品质量。

3. 清洁炼钢技术传统的炼钢过程中会产生大量的二氧化碳等温室气体，对环境造成严重的污染。

为了解决这一问题，某钢铁企业发展了清洁炼钢技术，采用了先进的碳捕集和储存技术，将二氧化碳等有害气体进行有效处理和利用，降低了环境污染，提高了钢铁生产的可持续性。

二、产品研发1. 高性能特种钢材研发某钢铁企业针对特定需求，积极研发高性能特种钢材。

通过优化合金配方和热处理工艺，他们成功开发了一系列满足航空航天、汽车、能源等行业需求的高强度、高韧性的特种钢材，填补了国内相关领域的空白，提升了国内钢材产品的竞争力。

2. 环保型钢材研发为了适应社会对绿色环保的要求，某钢铁企业投入大量资源进行环保型钢材研发。

他们采用了新型的冶炼工艺和成分调整技术，成功研制出低含铅、低含污染物的环保型钢材，为解决环境问题做出了积极贡献。

3. 新型钢铁产品应用某钢铁企业积极开拓新的市场，发展出适应不同领域需求的新型钢铁产品应用。

炼钢工艺发展的趋势炼钢工艺是钢铁制造过程中最重要的环节之一，它直接关系到钢铁产品的质量和性能。

随着科学技术的不断进步和工业生产的发展，炼钢工艺也在不断创新和改进。

下面将从以下几个方面探讨炼钢工艺的发展趋势。

1. 高炉冶炼技术：高炉是目前主要的炼钢设备，其冶炼技术的发展对整个钢铁行业具有重要影响。

未来的高炉将继续向大容量、高效率和低能耗的方向发展。

一方面，炉容量将逐渐增大，以提高生产效率和降低单位产品能耗。

另一方面，高炉配套设备的自动化程度将进一步提高，以实现全程智能化控制和运行优化。

2. 直接还原炼铁技术：传统的高炉炼铁过程消耗大量的焦炭和煤炭资源，同时产生大量的二氧化碳排放，对环境造成了严重影响。

因此，直接还原炼铁技术成为了发展的方向之一。

直接还原炼铁技术通过利用天然气等清洁能源直接还原铁矿石，减少了对焦炭和煤炭的依赖，大幅降低了能耗和环境污染。

3. 电弧炉炼钢技术：电弧炉炼钢技术是一种能够高温直接融化废钢、废铁和铁合金的炼钢方法。

相比传统的高炉炼钢工艺，电弧炉炼钢具有资源利用率高、环境污染小、生产周期短等优点。

随着废钢资源的日益丰富和回收利用的重视程度不断提高，电弧炉炼钢技术将得到更广泛的应用。

4. 超声波技术在炼钢中的应用：超声波技术在炼钢过程中有着很大的潜力。

超声波可以在金属液体中引起超声波振动，进一步改善炼钢过程中的传质和传热效果，提高钢的纯净度和均匀性。

此外，超声波还可以用于检测和监测钢铁产品中的缺陷和杂质，提高质量控制的准确性和效率。

5. 粉煤气化技术：粉煤气化技术是一种利用煤炭资源进行炼钢的新技术。

通过对煤炭进行气化，产生合成气，再利用合成气进行炼钢，既能够提高煤炭资源的利用率，又能够减少对传统能源的依赖和环境污染。

粉煤气化技术属于绿色环保型炼钢工艺，对于改善钢铁行业的能源结构和减少碳排放具有重要意义。

总体来说，炼钢工艺的发展趋势是朝着高效、环保、智能化和资源综合利用的方向发展。

国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势高炉炼铁技术是金属冶炼工业发展的基础，是保证金属铁质量和产量的关键技术，也是社会经济发展的重要依托。

近年来，随着金属冶炼工业的快速发展，国内外高炉炼铁技术的发展也取得了显著的成就，为保证金属铁质量、提高产量、提高经济效益发挥了重要作用。

首先，国内外高炉炼铁技术取得了重大突破，进一步提高了金属铁质量。

随着科学技术的进步，添加剂和冶炼工艺的改进，使高炉炼铁工艺取得重大进展，不仅能够有效提高铁素体组成，同时也能够改善铁水的流动性，有利于铁块的全面成型。

此外，利用新型炉料和改进的热处理技术，可以有效降低铁水的含氧量，提高铁液的液相容量，从而获得更高品质的铁。

其次，国内外高炉炼铁技术的发展，还大大提高了铁的产量。

传统的高炉炼铁工艺存在着大量的炉料损失，限制了铁的产量。

随着国内外高炉炼铁技术的发展，炉料损失大大减少，产量得到提高。

通过对炼铁工艺及其参数进行优化调整，获得合理的炉料计算和分配，进而有效提高铁的产量。

此外，结合智能技术、自动化技术和智能控制技术，还可以实现远程监控和智能化管理，可以使高炉炼铁效率更高，产量更大。

最后，国内外高炉炼铁技术的发展，对提高经济效益具有重要意义。

国内外高炉炼铁技术的发展，不仅缩短了铁的生产周期，提高了产量，而且可以减少能耗消耗和废气排放，降低了生产成本，有利于提高企业的竞争力，实现更高的经济效益。

此外，国内外高炉炼铁技术的发展还可以改善炼铁终端的工作环境，为炼铁行业的发展创造更加良好的条件。

以上是国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势的概述，未来的发展趋势可以简单地总结为以下几点：继续提高高炉炼铁质量和产量，推广智能技术，进一步优化炼铁工艺，合理设计炉料配比，提高炼铁效率，减少能耗和污染，改善炼铁环境，提高经济效益，实现绿色经济发展。

未来，相信国内外高炉炼铁技术将取得更好的发展，为我们社会的经济发展提供更多的依托。

ｐ ｏ ｕ ｔｏ ｓ ｓｅ ｐ ｎ ｎ ｏ ｌｔ ｒｃ ｍｐ ｉｎ． ｒ ｄ ｃｉｎ ａ ｔ ｐ ｉ ｇ ｉ ｔ ａｅ ａ ａ ｇ Ｋｅ ｒ ｓ ｌ ｒ ｅ ｓｚ ｄ ｂ ａ ｔｆｒ ａ ｅ，ｆ ｒ ａ ｅ ｃ ｓｈ ｕ ｅ ｏ ｅ ａｉｎ，ｉｏ ｏｃ ｙ Ｗｏ ｄ ａ ｇ ｉｅ ｌｓ ｕ ｎ ｃ ｕ ｎ ｃ ａ ｔ ｏ ｓ ｐ ｒ ｔｏ ｒ ｎ ｎ ｔｈ
Ｎｏ ３ ＢＦ ｏ ｈｏ ｇ ｎ ｔｅ ｒ ｕｍｍａ ｉｅ ｎ ｔ ｉ ａ ｅ ． Ｂｙｔ ｉ ｙ，ａｇ ｅ ｔｐ ｏ ｒ ｓ ａ ｅｍａ ｅ ． ｆＳ ｕ ａ ｇ Ｓ ｅ ｌａ ｅ ｓ ｒｚ ｄ ｉ ｈｓｐ ｐ ｒ ｈ ｓｗａ ｒ ａ ｒｇ ｅ ｓｃ ｎ ｂ ｄ
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首钢 １ ，３号 高炉 出铁 口维 护 和 改 进 炮 泥 质 量 的 生产 实践
王自亭 王春生 余鸿林
（ 炼
摘 要
铁
厂 ）
介绍了首钢 １ ，３号高炉 出铁 口维护 和改进炮 泥质量 的生 产实践 。通 过改善 出铁 口维护 和炮泥 质
手段 。
出了更高的要求 ，在实际出渣铁作业过程中，往 往 由于 泥套质 量 不好 而造 成堵 口时发 生 冒泥 ，甚 至造成高炉减风 、休风堵 口，从而影响出铁 口深 度 的稳 定和 高炉 的正 常生 产 。 １９ ９４年以前 ，１ ，３号高炉采用水质泥套 泥 制作泥套 ，常因泥套破损而打泥时跑泥 ，导致出 铁 口深度不够 ，造成排不净渣铁 ，使高炉憋风 、
ｆ ｒｔ ｅｆ ｒ ａ ｅｃ ｓｈ ｕ ｅ ｏ ｅ ａｉ ｎ ｈ ｃ ｒ ｖｄ ｓｔ ｅ ｎ ｃ ｓ ａ ｙ ｂ ｓｓｔ ｅ ｐ ｔ ｅ ｂ ａ ｔ ｕ ａ ｅ ｈ ｇ ｏ ｎ ｃ ａ ｔ ｏ ｓ ｐ ｒ ｔ ，ｗ ｉ ｈ ｐ ｏ ｉ ｅ ｈ ｅ ｅ ｓ ｒ ａ ｉ ｏｋ ｅ ｈ ｌｓ ｆ ｒ ｃ ｉ ｈ ｈ ｕ ｏ ｎ

千里之行，始于足下。

高炉炼铁技术创新实践及未来展望高炉炼铁技术是钢铁工业中非常重要的一个环节，对于钢铁产量和质量有着直接影响。

随着科技的不断发展和进步，高炉炼铁技术也在不断创新和实践。

本文将介绍高炉炼铁技术的创新实践及未来展望。

高炉炼铁技术主要包括焦炭冶炼、铁矿石还原和炉渣处理三个方面。

近年来，针对这几个环节进行了一系列的技术创新，以提高钢铁产量和质量，减少能源消耗和环境污染。

首先，在焦炭冶炼方面，高炉炼铁技术实践了煤炭气化技术，将煤炭转化为合成气或制备气，用来代替部分焦炭。

这样可以减少焦炭的消耗量，提高炉温和炉效，提高炼铁效果和节约能源。

其次，在铁矿石还原方面，高炉炼铁技术实践了混合还原技术，将不同种类的铁矿石混合使用，以提高还原效率和减少还原剂的消耗。

同时，还运用了制粒和球团矿技术，提高了炉料的密实度和还原性能，使得炼铁效果更好。

再次，在炉渣处理方面，高炉炼铁技术实践了炉渣处理技术，包括高炉渣套料、炉渣粉磨和炉渣稳定化等。

这些技术可以减少炉渣的生成和排放，降低对环境的污染，同时还能回收利用一部分有价值的元素。

未来，高炉炼铁技术仍将继续创新和发展。

一方面，可以进一步拓宽原料的来源，包括使用青海盐湖等资源，以降低对传统铁矿石的依赖程度。

另一方面，可以进一步提高炉渣的利用率，实现钢铁工业的循环经济。

此外，还可以用高效节能的加热方式替代传统的冶炼方法，以进一步降低能源消耗和环境污染。

第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。

综上所述，高炉炼铁技术的创新实践为钢铁工业的发展提供了重要支撑。

未来，随着技术的不断进步和创新，高炉炼铁技术将更加高效、环保和可持续，为钢铁产量和质量的提高做出更大贡献。

同时，需要在技术创新的同时，加强对环境保护的重视，实现钢铁工业的可持续发展。

需要的同时 ，实现 了低耗 、清洁 的目标 。
关键词
Ｔｈｅ Ｄｅ ｅｏ ｍ ｅ ｔａ ｄ Ｐｒ ｇ ｅ ｓｏ ｉ ｔ ｒｎ ｏ ｃ ｉｎ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ｏ ｒ ｓ ｆＳ ｎ ｅ ｉ ｇ Ｐｒ ｄｕ ｔｏ Ｔｅ ｈ ｉ ｕ ｆＳ ｕｇ ｎｇ ｉ ｃ ｎｔＹｅ ｒ ｃ ｎ ｑ ｅ ｏ ｈｏ ａ ｎ Ｒｅ ｅ ａ ｓ
时
间／ 年
图 ２ 一级品 率 变化 趋势
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１ ２ 烧结 矿 的生产 能力 与 ． 高 炉 需 求 存 在 缺 口
炼 铁 厂有 ２个 烧结 作业 区 ，共 有 ８台机 上冷 却烧 结机 ，总 烧 结 面 积 为 ６５ｍ ，年 烧 结 矿 产 ７ 量 为 ７０万 ｔ ５ ，而 炼 铁 厂现 有 生 产 高 炉 ４座 ，年 产 生铁量 ７０万 ｔ ７ 左右 。高炉 入 炉原 料 中按 烧 结 矿配 比为 ７ ％ 考 虑 （ 括 筛 下 物 １％ ） ５ 包 ９ ，年 消 耗 烧结 矿 １０ ２０万 ｔ ，缺 口为 ４０万 ｔ ５ 。随着迁 钢 １
时
间／ 年
的需要 ，烧 结 生产 结 合 现 有 条 件 ，在 不 更 新 换 代 、没有 大量投 入情 况下 ，实现 了烧 结矿产 量 年
年 有提高 ，烧结 矿质 量年 年有进 步 ，为高炉 生 产 Leabharlann 图 １ 产 量 变化趋势
的稳定顺 行打 下 了坚 实 的基础 。
１ 烧结生产的现状
１ ３ 烧结 原料成 分不 稳定 ．
配 料 品 种 受 限
ｃ ｎｓ ｍ ｐ ｉｎ． ｏ ｕ ｔ ｏ
Ｋｅ ｏ ｄ ｓ ｔｒｎ ，ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｒ ｎ ｆｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔｒ ｂ ｉ ｉ ｇ ｙＷ ｒ ｓ ｉ ｅ ｉ ｇ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｔａ ｓｅ ，ｅ ｕ ｐ ｎ ｅ ｕ ｌ ｎ ｎ ｄ

首钢 3号高炉改造项目 - 涂装技术难点及质量管控一、简介首钢老工业园区改造3#高炉及秀池改造项目位于北京市石景山区新首钢高端产业综合服务区工业主题园区的北侧。

基地内3#高炉、热风炉等为原有保留建筑，首钢的三高炉改造中，通过涂装工艺的研究尽量忠实地封存“旧”，表达对历史的尊重。

对于一些影响空间效果的建筑谨慎地“拆”，打开工业和自然对话的通廊。

适度增加的“新”，是塑造一根独具魅力的动线引领观者游走于自然景致和工业遗存之间，完成了心底对于基地的虔诚解读。

“封存旧”、“拆除余”、“织补新”这三者的并存体现了一种积极的历史观，即历史是一个动态的发展过程。

不泥古不伪装，让时间自由地去铭刻、去纪念。

二、技术难点分析高炉改造项目涉及到新老结构的防腐涂料涂装、防火涂料涂装、罩棚耐候钢板做锈等几个方面，高空作业安全技术措施实施难度大，涂装工艺复杂，防腐涂料涂装主要是老结构的透明漆涂装，防火涂料涂装主要是老结构原有涂层脱漆除锈。

三、老结构防腐涂料涂装---透明漆1、St2处理等级适用标准根据GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》和GB/T 8923.2-2008《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》中St2处理等级标准进行验收。

2、涂装工艺流程按高差单元进行高压水除锈---压缩空气吹扫---晾干---检查除锈效果---进行手工处理---压缩空气吹扫---改性环氧封闭底漆涂装2道---检查验收合格---改性丙烯酸聚氨酯中间漆1道---检查验收合格---改性亚光氟碳面漆2道---检查验收---处理2个单元接口的位置。

3、基层处理方法根据设计要求及标准规范，结合三高炉工程实际情况，本着操作可行、经济适用、高效环保的原则，经过反复试验，最终确定高压水喷射清理后进行手工和动力工具清理相结合的除锈方法。

通过开炉前的充分准备 、 开炉料的精确计算 以及制定合理的烘炉和开 炉方案 ， 确定适宜 的开炉工作参数， 实
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
中图分类号 ： Ｔ Ｆ ５ ４ ４ ． ７
文献标识码 ： Ａ
长钢 ３ ＃ 高炉于 ２ ０ １ ５年 １ 月２ ３ 日停 炉 大 修 ， 停 炉 期 间对 Ｆ ｅ Ｍ ｎ ｓ ｌ Ｐ 高炉本体及附属设备进行 了系列维修 ，同时对高炉炉缸进行 ９ ９ ． ５ ６ ０ １ 。 ｌ １ 。 。 了浇 注 ，对 热 风炉 和 炉 体 进 行 了重 新 砌 筑 并 更换 了部 分 冷 却 １ ． ３ ． ２装 料 壁。 ２ ０ １ ５年 ４月 １ ８日 １ ８ ： ０ ０点 火送 风 ， １ ９日 ０ ２ ： ０ ８ 见 铁 并 过 选定装料参数后，根据高炉实际炉容和 原燃料质量和堆 撇渣器， ２ ０日零 点班喷煤 、 富氧 ， 全风作业 ， 炉况稳定顺行。 比重 进 行 了详 细 的 装 炉料 单 计 算 ， 并于 １ ８日 ０ ２ ： １ ０时 开 始 装 １ 开炉前 的准备工作 料， 分段 装 入 高 炉 ， 当装 到 炉 腰 部位 时要 进 行 实测 料 面 进 行 核 １ ． １高 炉烘 炉 算 。０ ７ ： １ ０时 装 炉 完 毕 ， 与 理 论装 炉 参 数 基 本 一 致 。 高炉本体烘烤 ，主要是使用 己烤好的热风炉 提供 的热风 ２开炉 过程 进行烘烤 ， 以风温升温为依据 ， 以风量为调剂手段， 控制合适 开炉送风制度选择：４个 １ １ ０ ａ ｒ ｍ（ ２ ≠ ｝ 、 ５ ≠ ｝ 、 ９ ≠ ≠ 、 １ ２ ≠ ｝ ） ， １ ０ 的 炉 顶温 度 ， 严 格 按 烘 炉 曲 线进 行烘 烤 。 个 １ ０ ５ ｍｍ， 总进 风面 积 为 ０ ． １ ２ ４ ５ ｍ ， 开炉点火时堵 ３ ≠ ｝ 、７ ≠ ｝ 、 ３ 样 高 炉停 炉前 出铁 口部 位 温 度 偏 高 ，停 炉后 观 察 炉 缸 陶 ８ ≠ ≠ 、 １ １ ≠ ≠ 四 个风 口操 作 ， 进 风 面积 为 ０ ． ０ ８ ８ ２ ｍ 。 瓷杯 损毁殆尽 ， 侧壁碳砖 内侧也有一定程度侵蚀 ， 炉底温度检 １ ８日 １ ８ ： ０ ０点火 ， １ ８ ： ０ ５时 ６ ≠ ≠ 风 口着火， １ ８ ： ２ ０ 所有风口着 测 处 于 正 常 范 围 。风 口组合 砖 区域 损 毁 约 一 半 。本 次 大 修 对 火， 高 炉开 始 逐 步 增 加 风量 ， ２ １ ： ３ ０日铁 口见渣 ， 炉 渣碱 度 ０ ． ７ ５ 炉缸 侧 壁 及 风 口区域 进 行 浇 注 修 复 ；出铁 口局部 加 厚 以恢 复 倍， 流动性较好 。２ ３ ： ５ ７ 开始引煤气， 开始转高压操作。 １ ９日 至 原 设计 铁 口深 度 。 ０ ２ ： ０ ８时， 出第一炉铁并顺利过撇渣器 ， 含硅量 ４ ． １ ４ ％， 炉渣碱 本次烘炉充分考虑浇注炉缸 的影 响，在原烘炉计划 曲线 度上升至 Ｏ ． ９ ３倍 。 １ １ ： ３ ０风量 增 加 至 ８ ８ Ｏ ｍ ／ ｍｉ ｎ后 捅 开 ７ ≠ ｝ 风 的基础上增加 ３ ５ ０ ℃恒温时间 ２ ４小时 ， 烘炉时间达 到 ４天， 以 口， 高炉逐步转入正常生产模式， ２ ３ ： ｏ ０风量增加至 １ ０ ８ ０ １ ３ ３ ／ 确保水分缓慢蒸发和砖衬的稳定。 ａｉ ｒ ｎ ， 风压 １ ７ ０ ｋ ｐ ａ ， 高炉风量达到全风 ８ ０ ％风 量 ， 炉况正常， ２ Ｏ 安装 好 烘 炉 导 管 及 制 作 完 铁 口泥 包 后 ， ４月 １ ３日 ２ ２ ： ０ ０ 日Ｏ １ ： ５ ０时 ， 喷煤 富氧 ， 高 炉 点 火后 ３ ２小 时 全风 ， 整 个 开 炉 过 开始对高炉本体进行烘烤， 分阶段进行 ， 逐步升温 ， 最高入炉 程无悬塌料。 风温 ４ ７ ０ ￣ Ｃ， 以炉 顶 废 气 含 水量 达 到大 气 湿 度 为 主 要 依 据 ， 结 ３ 快 速 开 炉 经 验 总结 合炉体各部温度 、 炉 壳 上涨 量 、 排 水量 等 综 合 判 断 烘 炉 效 果 。 本次开炉 ３ ２小 时全 风 是 长钢 历 史 上 最 快 及 炉 况 顺 行 度 １ ． ２系统 查 漏及 试 车 最 好 的 一 次开 炉 ， 主要 基 于 以下 几 点 经 验 ： 因三高炉停炉时间较长 ， 各部存在不 同程度的锈腐现象 ， （ １ ） 开炉料的选择打破常规， 以往长钢 的开炉均采取机烧十 炉体及管道设备受热应力影 响有 可能变形开裂 ，造成跑风漏 球团配萤石的炉料结构 ， 由于开炉碱度选择较低 ， 炉料结构中 气， 因此有必要对高炉等系统进 行压力试验 ， 查找 出跑风漏气 往往球团比例达到４ ０ ％以上， 本次开炉料制固定７ ０ ％烧结＋ ３ Ｏ ％ 地方和安全隐患， 并对查出的问题做到及时完善处理， 以保 证 球团的主料结构 ， 增加硅石平衡炉渣碱度 ， 球 团比例 的减少， 在 高炉将来 的生产安全的需要， 确保开产后能尽快达产达 效。 开炉 初 期 软熔 带 形成 时， 软 化 温度 升 高 ， 软熔 区间变 窄 ， 对 于 软 本 次 试 压 制 定 了详 细 的试 压 方 案 ， 并 确 定 了试 压 路 线 ， 从 熔 带透 气 性 有 很 大 的 改善 ， 防止 了开 炉过 程 中悬 料 的发 生 。 高炉 鼓 风 机 一 混 风 阀 一 高炉 一 重 力 除 尘 器 一荒 煤 气 总 管 一 总 （ ２ ） 本 次 开炉 对 高 炉 及 热风 炉进 行 了充 分 的 预 热 ， 且 装 料 管放散 ， 按煤气走 向逐断进 行试压 ， 每段均有不 同的压力标准 后， 炉 料 在 炉 内预 留时 间长 达 １ １ 小时， 焦炭、 炉 料 水 分 得 到 充 和保压时间。 通过用手 、 目、 视、 听和抹肥皂水的方法进行测漏 。 分 的蒸 发 ， 使 点 火 送风 后 焦 炭 快 速 燃 烧 ， 腾 出 了 下部 空 间 ， 同 １ ７日 １ ４ ： ４ ６时 开 始 试压 ， １ ６ ： ５ １ 试 压 完 毕休 风 ， 对 查 出 的 时很 好 的加 热 了炉 缸 ， 且炉 内水 分 较 少 ， 顶温上升较快 ， 可 快 漏 点进 行 处 理 。 速 对 煤 气 进 行 回收 ， 转 高压 操 作 ， 加 快 了后 续 进 程 。 １ ． ３装 炉料 的 设 定 及 装 料 （ ３ ） 本次开炉料， 金 属 料 由 以往 的 炉 身 下 部 ２ ｍ 下沉 至 炉 １ 。 ３ ． １ 装 炉 参 数 的 选 择 身下部 ｌ ｍ， 炉缸快速加热后， 软熔带快速形成 ， 且 由于炉渣碱 通 过 对 以往 长 钢 高 炉 开 炉 过 程 及 装 炉 参 数 的 分析 ，确 定 度控制较低， 前 几 炉渣 流动 性 较 好 ， 减 少 了炉 渣在 炉 内 的滞 留 本 次 装 炉参 数 如 下 ： 率， 腾 出大量 的下部空间， 给炉料下降创造了条件 。

读书笔记1.1高炉炼铁技术的进步近10年来,中国高炉大型化、高效化、现代化、长寿化、清洁化发展进程加快,炼铁不仅表现在技术经济指标的显著提高，也表现在工艺技术装备水平迅速提升,其中有些已经进入了世界先进行列。

1.1.1高炉炉体结构技术的进步高炉炉体结构中，两方面的进步是显著的。

一是软水或纯水闭路循环冷却得到了大面积的推广，其避免结垢、节水降耗的效果十分明显。

同时，我国的铜冷却避及传统的球磨铸铁冷却壁都具有世界先进水平。

二是国内的耐火材料技术已经达到或接近世界先进水平，这包括热风炉使用的硅砖和高炉炉缸使用的刚玉莫来石砖、复合棕榈刚玉砖、微孔刚玉砖以及炉身使用的SiC砖、铝碳砖等1.1.2高炉无料钟炉顶设备技术创新采用无料钟炉顶装料设备是现代化高炉的重要技术特征。

首钢自主设计研制的无料钟炉顶设备经历了20多年的创新发展历程,结合大型高炉生产技术的进步,在已有技术的基础上不断优化创新,攻克了大型高炉无料钟炉顶布料装置、齿轮箱冷却、设备工作可靠性及设备使用寿命等关键性技术难题,成为中国自主设计制造全部实现国产化并具有核心竞争力的关键技术装备。

1.1.3高炉煤气全干式布袋除尘技术高炉煤气干式布袋除尘技术已有30多年的发展历程。

2007年1月,中国自主开发的高炉煤气全干式低压脉冲布袋除尘技术在迁钢2号高炉(2650m³) 获得成功,完全取消了备用的煤气湿式除尘系统，研究开发了煤气温度控制、除尘灰浓相气力输送、管道系统防腐等核心技术,使中国在大、中型高炉煤气全干式布袋除尘技术达到国际先进水平。

1.2高炉冶炼现状及发展（1）炉容大型化及其空间尺寸的横向发展：（2）精料：精料是改善高炉冶炼的基础，近代高炉冶炼必须将精料列为头等重要措施,精料包括提高入炉况品味，改善入炉原料的还原性能，提高熟料率，稳定入炉原料成分和整粒。

（3）提高鼓风温度：提高鼓风温度可以大幅度降低焦比，特别是在鼓风温度比较低时效果更为显著。

首钢京唐公司l号高炉首钢京唐公司I号高炉首钢京唐公司是中国首钢集团旗下的一家大型钢铁企业，位于河北省唐山市，是中国最大的钢铁炼焦企业之一。

本文将对首钢京唐公司I 号高炉进行详细介绍。

一、公司概况首钢京唐公司I号高炉建设于2007年，是首钢京唐公司的重要生产设施之一。

高炉采用煤气发生炉进行炼焦，主要生产高质量的生铁和炼钢炉料。

高炉炉顶直径为11.6米，有效容积为5500立方米，设计年产量达到320万吨。

二、生产工艺1.原料准备首钢京唐公司I号高炉主要使用铁矿石、焦炭和炉渣作为原料。

这些原料需经过严格的筛选、堆放和称重等工艺过程，确保原料的质量和配比的准确性。

2.煤气发生炉炼焦高炉采用煤气发生炉进行炼焦，炼焦过程中生成的煤气经过净化和处理后被送入高炉进行燃烧。

煤气发生炉具有炉温高、炉内压力稳定等特点，可使焦炭充分燃烧，提高高炉产量和炼铁质量。

3.高炉冶炼高炉冶炼过程中，原料在高炉内逐渐下降，同时与上升的煤气进行反应，产生流动状态下的固液、气三相反应。

经过冶炼，原料中的铁分子与碳分子结合，产生生铁。

同时，高炉中形成的炉渣通过铁口排出。

4.产品输送冶炼完成后，生铁和炼钢炉料通过铁口流出高炉，进入后续的钢铁生产流程。

炉渣则通过渣口排出，用于炼钢炉料和水泥生产等领域。

三、质量控制为确保产品质量，首钢京唐公司I号高炉采取了一系列的质量控制措施。

首先，在原料准备过程中，严格控制矿石、焦炭和炉渣的质量，并按照一定比例进行混合。

其次，煤气发生炉的稳定运行和净化处理，保证高炉内燃烧所需的高质量煤气。

最后，高炉冶炼过程中，控制温度、压力和流量等参数，确保生铁的质量符合要求。

四、环保措施首钢京唐公司I号高炉在生产过程中注重环境保护，采取了一系列的措施减少对环境的影响。

首先，煤气发生炉和高炉煤气净化系统有效去除了废气中的有害物质，保证废气排放符合国家标准。

其次，对高炉炉渣进行资源化利用，减少了废渣的排放量。

此外，首钢京唐公司还加强了废水处理和固体废物管理，确保废水和废物的处理符合环保要求。

高炉炼铁生产管理创新与技术进步随着现代工业的发展，高炉炼铁作为铁矿石的重要生产方式，承担着重要的任务。

在高炉炼铁生产中，如何创新管理模式，推进技术进步，提高生产效率和产品质量，已成为行业发展的关键问题。

本文将从管理创新和技术进步两方面来探讨高炉炼铁生产的发展趋势。

一、高炉炼铁生产管理创新1.工艺流程优化在高炉炼铁生产中，工艺流程的优化是提高生产效率的重要途径。

通过对生产过程进行分析，不断优化工艺流程，可以提高炉内矿石的还原性能，增加炉渣的碱度，减少燃料消耗和炉缸内压力等，从而提高炉况的稳定性和生产效率。

2.智能化管理随着信息技术的发展，高炉炼铁生产管理也逐渐向智能化方向发展。

采用先进的传感技术和数据分析算法，可以对高炉炼铁生产过程进行在线监测和控制，实现生产过程的自动化和智能化管理，提高生产效率和产品质量。

3.能源节约与环保在高炉炼铁生产中，能源消耗和环境污染一直是困扰行业发展的问题。

通过引进节能环保技术，如余热回收利用、尾气净化技术等，可以有效减少能源消耗和排放污染物，提高生产的可持续发展能力。

4.人力资源管理高炉炼铁生产需要大量的技术工人和管理人员，如何合理配置人力资源，提高员工的技术水平和管理能力，对于保障生产的稳定进行是至关重要的。

建立健全的人力资源管理制度和培训体系，可以提高员工的工作积极性和生产效率。

二、高炉炼铁生产技术进步1.新型高炉技术随着现代冶金技术的发展，一些新型高炉技术逐渐应用于高炉炼铁生产中，如底吹炼铁技术、蓄热式高炉技术等。

这些新型高炉技术能够提高炉内的矿石还原效率，减少冶金副产物的生成，降低燃料的消耗，从而提高生产效率和产品质量。

2.炉料质量控制高炉炼铁生产过程中，炉料的质量直接影响炉内还原和熔融过程，因此炉料的质量控制是提高生产效率的关键。

采用先进的炉料配料技术和原料分析技术，可以确保炉料的合理配比和质量稳定，提高炼铁生产的稳定性和生产效率。

3.炉渣处理技术炼铁生产中生成的炉渣不仅影响了炉内的正常操作，还对环境造成了污染。

国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势
一、发展现状
1、国内
(1)钢铁厂炼铁技术的改造力度加大，已实现超低碳、超低强度、超低消耗的可持续发展。

(2)新型储能灶的兴起，使煤的消耗大大减少，同时也提高了炼铁设备的智能度。

(3)智能化技术的广泛应用，大大提升了传统炼铁技术的能源利用率。

2、国外
(1)德国、日本、西班牙等国在炼铁方面都有着非常成熟的技术，通过智能化技术的大量应用，以及不断提升设备抗磨损能力，使炼铁设备的性能得到持续提升。

(2)美国的炼铁技术也在不断发展，尤其是节能技术的提升，使温室气体排放量大幅减少，符合可持续发展的要求。

二、发展趋势
1、储能灶的广泛应用：储能灶的智能化技术可以大大减少给炉内喷射的煤，从而提高炼铁效率。

2、球化技术的提升：通过提高炉内样品的球化度，大大提升炼铁炉设备的耐板材性和智能度。

3、炼铁技术创新：不断创新和应用抗磨损、节能、轻量化、小型化等技术，提高设备的使用效率和产量。

4、炉前技术的完善：通过构建智能、优化的炉前技术，可以有效将煤、矿石等进料质量提高。

5、可持续发展：国内外高炉炼铁技术都趋向于节能、低碳、环境友好的可持续发展方向。

钢铁冶炼中的生产过程优化技术钢铁是现代工业的重要原材料之一，其应用范围广泛，包括建筑、制造业、交通运输等众多领域。

然而，钢铁生产的过程却被认为是一种能源和环境负担较重的工业活动。

因此，优化钢铁冶炼生产过程，减少资源的浪费和环境的污染，已经成为了当今工业界的一个重要课题。

本文将从生产过程优化技术的角度，探讨如何提高钢铁冶炼的效率和节能减排。

一、高炉冶炼过程优化技术高炉是钢铁冶炼的核心设备，其冶炼效果和能耗水平是决定钢铁生产成本的关键因素之一。

在高炉冶炼过程中，常常存在煤气的浪费和二氧化碳的排放等问题。

如何减少煤气的浪费和降低二氧化碳的排放，成为了高炉优化的关键。

高炉的优化技术主要包括以下几个方面：1、煤气回收技术煤气回收技术是指利用高炉煤气中所含的热能和成分，生产煤气能和化学产品等，并将其中的一部分热能返还给高炉进行冶炼。

这种技术的优点在于可减少煤气的浪费和能源的消耗，同时还能增加煤气的利用效率。

2、CO2循环利用技术钢铁冶炼过程中，批量产生大量的二氧化碳。

如果这些二氧化碳没有得到充分利用，将成为一种环境污染。

因此，CO2循环利用技术是一个重要的解决方案。

通过为高炉注入液态二氧化碳，降低炉膛内的氧分压，从而减少砖石合金的消耗，减少炉渣质量和提高钢铁产出率。

二、烧结优化技术烧结作为钢铁冶炼的一道关键工序，其燃烧效率和能源消耗水平也对钢铁生产成本有着重要的影响。

针对烧结的优化技术主要包括以下两个方面：1、加强燃烧力度技术在烧结过程中，燃烧力度越强，能耗就越低，生产效率也就越高。

因此，加强燃烧力度技术是一种重要的烧结优化手段。

它可以通过调整烧结机、喷煤量和喷嘴位置等方面来增加燃烧强度，从而提高烧结燃烧效率和能源利用效率。

2、系统优化技术系统优化技术是指通过优化烧结压力过程、加强烧结进程控制等方式，提高烧结机的燃烧效率和生产效率。

此外，通过优化烧结热交换和回收系统等配套技术，也可以降低能耗和减少环境污染。

高炉冶炼技术的进展
无
【期刊名称】《四川冶金情报》
【年(卷),期】1992(000)006
【总页数】2页(P6-7)
【作者】无
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TF5
【相关文献】
1.首钢高炉冶炼低硅生铁的进展 [J], 李马可
2.论燃烧强度对高炉冶炼的影响及高炉高产节能技术措施 [J], 危国安
3.《包头白云矿高炉冶炼技术》序言——包头白云矿高炉冶炼攻关成功是中国钢铁史上的一项重大发明 [J], 周传典
4.墨西哥高炉公司蒙克洛瓦厂高炉冶炼技术的改进 [J], 颜炼
5.武钢1号高炉冶炼专家系统开发的新进展 [J], 于仲洁;陈令坤;杨天钧;左海滨;国宏伟
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炉前TMT 三大机控制系统可靠性升级项目马 宁（唐山首信自动化信息技术有限公司，河北 唐山 063000）摘 要：首钢京唐公司一期1#、2#高炉有效容积5500m 3，日最高产铁量13200t，平均每分钟产出铁水量最多为9.17t，为确保高炉正常生产，要求炉缸内的铁水数量不能超过安全容铁量，这就必须保证高炉将单位时间内生成的铁水全部及时地从铁口排出，否则就会造成高炉减风、停风，要将每分钟内生成的大约9t 铁水及时排出炉外，单铁口出铁显然无法满足要求，这就需要一定时间内有两个铁口同时出铁，首钢京唐公司1#、2#高炉出铁场共设有4个出铁口，每个铁口每分钟出铁量大约4t ～7t，因此4个出铁口就处于2用2修状态，因此，倘若有一个铁口的设备发生故障，也没有备用铁口出铁，在这种情况下，如果不能迅速地、及时地排除故障，都将造成高炉减风、停风；同时，这也要求炉前三大机系统有很高的稳定性及可靠性，这就要求我们对其系统功能进行完善，减小各类设备故障对系统造成的影响，确保高炉炉前的正常、连续生产。

关键词：可靠性；冗余电源；直起控制中图分类号：TF325.6 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）04-0296-2 收稿日期：2020-02作者简介：马宁，男，生于1984年，回族，宁夏银川人，本科，中级工程师，研究方向：电气工程及其自动化。

1 概述TMT 炉前三大机分别包括泥炮机、开口机、沟盖机。

高炉炉前出铁场有四个出铁口，每个出铁口都配有一套三大机，每套出铁口设备均配有一组液压阀台，通过阀台上的电磁阀、比例阀控制设备的运行；开口机、沟盖机运行需要200bar 系统压力，泥炮机运行需要315bar 系统压力，PLC 系统根据现场所选择的设备来控制液压站电磁阀为现场提供对应的系统压力。

315bar 图1 油路示意图该液压系统有3台主泵、1台循环泵、2套蓄能器，正常工作时三台主泵的状态为一台运行（为现场设备运行提供液压驱动力）、一台热备（当现场有两个出铁场同时动作设备或者蓄能器压力不足时该泵自动启动运行）、一台停用（冷备状态，可手动启动该泵运行），每台主泵配有一套出口电磁阀（选择输出200bar 或者315bar），油箱上有一组油箱出口电磁阀分别与3台主泵对应（该组电磁阀得电时与200bar 管路接通，失电时与315bar 管路接通），还有1个油路互通电磁阀（失电时200bar 管路与315bar 管路接通）；当运行开口机或沟盖机时，主泵出口200bar 管路电磁阀及对应的油箱出口200bar 管路电磁阀打开，向现场设备提供200bar 系统压力，当运行泥炮机时，主泵出口315bar 管路电磁阀打开，向现场设备提供315bar 系统压力（液压系统示意图见图1，以其中一台主泵举例）。

钢铁生产技术的最新进展和创新钢铁是现代工业的基础材料之一，随着技术的不断发展，钢铁生产技术也在不断进步和创新。

本文将探讨钢铁生产技术的最新进展和创新，并介绍其对工业发展的影响。

一、高炉冶炼技术的创新传统的高炉冶炼技术存在能源利用率低、环境污染重等问题。

为了解决这些问题，钢铁生产领域进行了一系列的技术创新。

其中，喷煤技术的应用使得高炉的燃烧效率得到了提高，大大减少了能源的消耗。

此外，高炉内部的温度和物料分布对冶炼效果有着重要影响。

通过引入先进的数值模拟技术，可以对高炉内部进行有效的优化设计，从而提高冶炼效果和炉温控制准确性。

二、转炉冶炼技术的现代化改造转炉冶炼技术是钢铁生产中常用的一种方法，其特点是生产效率高、产品质量好。

为了进一步改善转炉冶炼技术，提高钢铁的质量和产量，现代化改造成为一个重要的方向。

首先，通过提高转炉的炉缸容积和使用优质炼钢废料，可以提高钢水质量，并且减少了原料的使用量。

其次，引入先进的炉墙冷却技术，可以提高转炉的寿命，降低了设备的维护成本。

三、电弧炉冶炼技术的革新电弧炉冶炼技术是一种节能环保的冶炼方法，近年来得到了广泛应用。

为了进一步提高电弧炉的冶炼效果和节能环保性能，钢铁生产领域进行了一系列的技术革新。

首先，引入了超高功率电弧炉技术，使得电弧炉的冶炼效率得到了提高，同时减少了能源的消耗。

其次，通过改进电极材料和冷却系统，延长了电极的使用寿命，降低了设备维护成本。

四、革命性的直接费诺法冶炼技术直接费诺法冶炼技术是钢铁生产领域的一次革命性突破。

传统的冶炼方法中，常常需要大量的焦炭作为还原剂，这不仅资源消耗大，而且容易产生环境污染。

直接费诺法冶炼技术的出现改变了这一局面。

直接费诺法冶炼技术将还原、熔炼和筛分工序进行了整合，大大减少了能源的消耗和废气的排放。

同时，该技术还能够利用多种废旧钢铁回收资源，在节能环保方面有了显著的突破。

综上所述，钢铁生产技术在不断创新和发展中取得了显著的进展。

首钢京唐公司炉前TMT三大机项目研究首钢京唐公司炼铁作业部高炉炉前三大机，引进德国TMT公司国际具有世界先进水平的液压技术，采用西门子的S7-400作为硬件载体，以STEP7软件为手段，实现了整个工艺的全自动过程控制，在主控室装有工控机和显示屏，采用AB公司的Factory Talk View为上位软件，与自动控制系统进行通讯，供操作人员进行生产监视和控制。

标签：首钢；炉前TMT；三大机项目TMT炉前三大机分别包括泥炮机、开口机、移盖机。

开口机为全液压一次操作重型开口机，带旋转、提升、进给、钻孔、传动、鼓风和其他功能。

旋转、提升、进给、钻孔和锤头传动机构采用液压传动模式。

另外，他们包括顺序控制功能（通过PLC），检测和记录出铁口深度、钻孔进度和扭矩以及其他一些数据的功能。

泥炮机是新型TMT大推力液压泥炮，带有旋转（推-弹同步）、喷射、顺序控制（通过PLC）和其他功能。

收到堵口命令后，相应的按照预设泥量和喷射速度完成出铁口封闭的过程。

但也可以手动操作泥炮的单项动作。

另外，泥炮也具有检测、实时显示和记录喷射压力、炮泥数量、喷射速度和其他参数的功能。

开口机、泥炮机、移盖机均可实现以下控制方式：（1）通过HMI系统在主控室进行全自动和手动操作。

（2）通过现场控制台可实现手动、自动操作。

（3）遥控操作。

（4）事故状态下的液压系统手动操作。

另外，为防止PLC掉电造成设备无法动作，系统还配有紧急操作模式，脱离PLC程序控制，完全依靠硬件设备操作设备运行。

工作流程：当需要开铁口出铁时，把开口机旋转至出铁口，到位信号返回后，开口机倾动一定角度，然后钻杆小车向前行进，开始钻眼，钻眼过程中，雾化冷却系统同时工作，它能向钻头提供水（用于“水钻孔法”）和空气（用于吹扫），并且向液压钻锤提供润滑剂，钻口过程可选择1-7七档调速，调速对象为进给力、转子速度、锤打击；开口完成后，开口机快速回退，然后移盖机将沟盖移动至铁水槽上方，然后放下，防止铁水飞溅，盖好沟盖后，移盖机退回原位。