生产品质异常处理流程

一、目的：

为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决,确保产品质量符合需求。

二、适用范围：

所有生产工序

三、品质异常定义

①根据经验,感觉与正常情况不一样时;

②不良类型第一次发生时；

③相同类型的不合格品连续发生2~3件的时候;

④不能正确判断产品是否合格的时候；

⑤感觉设备、工装模具有问题时。

四、工作流程

1、操作者在生产作业过程中发现异常时,必须马上停止作业。

2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。严禁操作者自作主张对异常件进行处理。

3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格,初步分析异常产生原因，填写《品质异常记录表》。

①判定合格时，操作者可继续生产.

②判定不合格时,巡检员根据情况确定不合格数量,必要时要求操作者对已加工的产品进行全检。然后由巡检员进行分类， 不合格品放入废品箱（黄色)，不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色)。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业.若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。

③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认.

4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找到对策解决根部问题。

四、相关表单

1、《品质异常记录表 》 QR/C。07-08

品质异常记录表

QR/C.07—08

日期 工序 操作者 巡检员

异常描述 判定结果 □合格品 □不良品 □废品 □返工品

原因分析

是否需要制定措施 □是 □否

改进措施

品质异常记录表

QR/C.07—08

日期 工序 操作者 巡检员

异常描述

判定结果 □合格品 □不良品 □废品 □返工品

原因分析

是否需要制定措施 □是 □否

qc品质异常处理流程

一、背景概述

在生产过程中，由于原材料、设备、人为等各种因素，都可能导致产品出现质量异常。如果不及时处理，质量异常可能会导致产品返工、报废甚至引发客户投诉等问题，严重影响企业形象和市场竞争力。因此，建立严格的QC品质异常处理流程非常重要。

二、QC品质异常处理流程

1. 异常问题的发现

生产过程中，QC人员、生产班组、工艺人员等各个环节都可能发现产品的质量异常。一旦发现异常问题，应立即向QC主管或质量主管报告，并迅速启动品质异常处理流程。

2. 异常问题的确认

质量主管收到异常报告后，应及时组织相关责任人员进行现场确认，对异常问题进行详细调查和分析，确定异常问题的原因和范围。

3. 制定处理方案

在确认异常问题的原因和范围后，应制定相应的处理方案。处理方案应包括处理措施、责任分工、处理时限等内容。同时，应明确异常问题的处理目标，即使产品质量达到要求。

4. 处理措施的执行

一旦制定好处理方案，就要立即执行。相关责任人员应按照处理方案中的要求，迅速采取相应的措施，确保异常问题得到及时解决。

5. 处理效果的评估

处理措施执行完毕后，应对处理效果进行评估。评估要综合考虑处理结果、处理成本、处理时间等因素，判断处理效果是否符合预期目标。

6. 异常问题的闭环

如果处理效果符合预期目标，可以将异常问题视为已解决，并进行相应记录。如果处理效果不理想，则需要重新制定处理方案，重复上述处理流程，直至异常问题得到有效解决为止。

7. 异常问题的总结

在关闭异常问题后，应及时进行总结。总结要包括异常问题的原因分析、处理经验、处理不足等内容，为防止再次发生类似问题提供参考。 三、建立预防机制

除了及时处理异常问题外，还要建立预防机制，预防质量异常的发生。可以考虑以下几点：

1. 加强对原材料、设备、工艺等关键环节的监控，确保产品质量稳定；

2. 加强对生产人员及QC人员的培训，提高他们的质量意识和技能水平；

品質異常處理流程

1 品質異常處理的目的

建立本公司对不合格品及可疑品之鉴别与有效管制及适当处置，以防止不合格品与可疑品因疏忽而

被误用或安装/交货。特制订本程序以对不合格品及可疑品之识别、隔离、评估、记录、处置以及

通知客户及相关单位之职责等作业，加以规范。

2 各單位职责 2.1 各项不合格品/可疑品管制执行责任单位

项目 判定 标示 隔离 处置 记录

设计原材料 工程 工程 工程 工程 工程

原物料 进料 品管 品管 仓管 采购/供方 品管

制程 品管 品管 制造 采购/生管 品管

库存 品管 品管 仓管 生管/仓管/供方 品管

在制品 制程首件 品管 品管 品管/制造 制造 品管

制程巡检 品管 品管 品管/制造 制造 品管

制程自主检验 制造 制造 制造 制造 制造

成

品 入库 品管 品管 制造 制造 品管

库存 品管 品管 倉庫 倉庫/生管/制造 品管

在途中的不合格品

/可疑品 业务/

品管 业务/

品管 业务/

品管 业务/品管/

制造 品管

已交付客户之不合

格品/可疑品 业务/

品管 业务/

品管 业务/

品管 业务/工程/品管/

制造 品管

客户销退品 品管/工程 品管 仓管 业务/工程/品管/制造 品管

2.2 品保/品管单位

2.2.1负责执行进料、制程、入库、出货检验与记录，并针对不合格品/可疑品予以适当标

示、记录、隔离及统计追踪改善对策。

2.2.2负责主导召集相关单位，对尚在途中的不合格品/可疑品或已交货给客户的不合格品/

可疑品提出对应解决措施。 2.3 制造作业人员

3.3.1于生产过程中发现不合格品/可疑品，须立即向主管报备，并即刻隔离与标示。

3.3.2重工/重修品之作业及记录。 2.4 采购

负责通知供方处理不合格品/可疑品及后续事宜。

2.5 仓管 确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（原料、半成品）隔离及存放。

2.6 倉庫人员 3.6.1确实执行不合格品/可疑品/客户退回品（成品）隔离及存放。

品质异常处理流程

1.目的Purpose

为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。

适用于制程品质异常处理

3.定义Definitions

3.1 品质异常

3 .1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准

4 .1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2

2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs

3. 1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬

4. 1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.

4.职责Responsibility

4. 1生产部

4.1.1 班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。

4 .1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。

5 .2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。

5. 3品保单位

4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。

4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。

4. 3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。

5.流程及说明ProcessFlowAndDescription

5. 1品质异常处理流程：

6. 2进料检验品质异常

IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。

6.3制程品质异常 6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常

作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。

6.3.2IPQC检验发现之制程异常

6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。