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生产计划控制程序(表格模板、DOC格式)

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生产计划控制程序
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二阶 TST-QC-P-09-05 生产部 B PAGE1/4
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1. 目标：为使生产计划得以顺利展开及实施，并有效利用人力物力久设
备，并做适当的安排，控制及管理，以提高产品品质与效率，实现如期
交货，使客户满意。

2. 范围：本公司所有生产产品均适用之。
3. 权责
3.1产部生管组负责生产计划编制控制和调整。
3.2生产部各单位负责生产计划执行。

4．名词定义：无
5．相关文件：
5.1 [制程控制程序] (TST-PD-P-09－01)
5.2 [合约评审程序] （TST-CS-P-03-01）
5.3 《订单交货期确认作业指导书》 （TSTPDT-S-06-A1）
5.4 《生产按排作业指导书》 （TSTPDT-S-07-A1）

6.作业程序：
6.1 生管组作业：
6.1.1 生管根据业务的订单评审情况并根据半成品数量，及时进行物料
统计和产能核算初步排出生产计划进度表与备料生产排表，并发
出新订单生产通知单给各制造单位由其准备各自的生产治具和
其他物品、人员、作业文件。
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二阶 TST-QC-P-09-05 生产部 B PAGE2/4
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6.1.2 生产依据订单作生产计划进度表、备料生产排表、备料油压机台
排表、印刷每日机台排表作为各单位生产排程依据。
6.1.3 制造单位根据生管排的生产计划进度表和出货通知单制定生产日
程计划表然后依计划表进行生产。

6.2 对QS9000产品，处理影响生产计划完成的偶发性文件按[制程控制程
序] 执行。

6.3 行为计划的修改：
6.3.1 如原材料来不及供应，采购知命生管，由生管以变更通知单通知
客户服务部承办业务员协商变更出货计划，依[合约评审程序]执
行。
6.3.2 由生管对生产计划进度表进行调整修改并以生产课调整通知单形
式通知相关单位。
6.3.3 对于急单（插单），无需修改生产计划进度表以生产课调整通知单
即可。
6.3.4 各单位的日安排计划要以各 门生产安排看板为准。
6.3.5 详见《生产安排作业指导书》（TST-PDT-S-07-A1）

6.4 生产进度的管制：
6.4.1 各单位每日以日生产状况表向生管组提报生产状况。
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二阶 TST-QC-P-09-05 生产部 B PAGE3/4
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6.4.2 对于QS9000产品，由生管每日编制各机台或操作者生产绩效统计
表，公司总的生产绩效推移图，并对生产绩效达成率低于100%时
进行检查与改进。
6.4.3 生管组各段生管员及时召集相关单位对生产状况进行检讨、协调、
确保名单位按生产计划进度表进行。

6.5 生产作业：
6.5.1 备料组先行依据生产部的每是下发的备料生产排表填写领料单，
到原料仓领料，并备料生产排表裁出料送油压组生产。
6.5.2 油压组接料后按备料油压机台排表进行生产，并把料按流程送各
工序工产。

6.6 出货作业：依[搬运、包装、出货管理程序]执行。
7. 附件：
7.1 生产计划进度表
7.2 新订单生产通知单
7.3 生产课调整通知单
7.4 生产绩效推移图
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生产计划和物料控制程序

生产计划和物料控制程序

生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产, 并有效的对物料进行管控，特制定本程序。

2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。

3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。

3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计划，跟进产成品按期入库。

3.2.1.P C（计划员）:负责生产计划的拟定及进度控制。

3.2.2.M C（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。

3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。

3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。

3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。

3.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。

3.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。

4.定义：无5.内容5.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC。

5.1.2.P MC订单审核和评估：5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。

5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。

出货期确认： PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。

如不能满足则需组织产能评估！5.1.3.产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。

5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。

生产管理控制程序

生产管理控制程序

生产管理控制程序生产管理是企业实现生产目标和提高效率的关键环节，控制程序则是确保生产过程中各项任务和流程得以顺利进行的一套规范和指导。

本文将介绍一种生产管理控制程序，以帮助企业实现高效的生产管理。

第一部分：生产计划编制生产计划是生产管理的基础，其编制过程需要综合考虑市场需求、原材料供应、产能利用率等多个因素。

在生产计划编制过程中，需要明确生产任务和产品类型、数量、交付日期等关键信息，以确保生产过程中的可控性。

第二部分：生产流程设计生产流程设计是生产计划的具体落地实施，它涉及到各个环节的工序、设备和人员配置等。

在设计生产流程时，需要考虑资源利用效率和生产效益的最大化。

同时，应该制定合理的质量控制措施，确保产品的质量可控和稳定。

第三部分：生产进度追踪为了确保生产计划的及时实施，需要建立生产进度追踪系统。

该系统可以通过实时监控生产数据、设备运行状态等来追踪生产进度，并及时预警和处理生产中的异常情况。

同时，应该建立合理的沟通机制，协调各部门之间的工作，确保生产进度的顺利推进。

第四部分：质量管理和问题处理质量管理是生产管理控制程序中不可忽视的一环。

企业应该建立健全的质量管理体系，明确质量标准和检验方法，制定质量控制措施，严格把关产品质量。

同时，应该建立问题处理机制，及时分析和解决生产中出现的问题，以确保生产流程的稳定性和可控性。

第五部分：绩效评估和改进措施绩效评估是生产管理控制程序中的重要环节，它可以反映生产过程的效率和质量水平。

企业应该制定合理的绩效评估指标，定期对生产过程进行评估和分析，并基于评估结果制定相应的改进措施，以不断提高生产管理的精益化和效益化水平。

结论：生产管理控制程序是企业实现高效生产管理的重要保障。

通过合理编制生产计划、设计优化的生产流程、建立实时监控和追踪系统、加强质量管理和问题处理，以及定期进行绩效评估和改进措施的制定，企业可以实现生产过程的可控性和稳定性，提高生产效率和产品质量，从而增强市场竞争力。

生产和服务提供控制程序(含表格)

生产和服务提供控制程序(含表格)

生产和服务提供控制程序
（ISO9001-2015）
1.目的
策划并在受控条件下进行生产和服务提供，以确保满足顾客的需求和期望，实现质量方针、目标。

2.适用范围
适用于对公司产品的生产和服务提供的控制、生产和服务提供过程的确认。

3.定义
特殊过程：集流管焊接过程、灭火剂充装过程、油漆过程、委外镀锌过程。

4.生产和服务提供的控制过程管理图
5.作业内容下页
6.附加说明
6.1特殊工序：焊接工序、充装工序、油漆工序
6.2产品生产流出见附页
7.参考文件
7.1《5步工作法》
7.2《设备保养规定》
7.3《不合格控制程序》
7.4《标识和可追溯性管理程序》。

制程控制程序 表格 格式

制程控制程序 表格 格式

3.5相关部门负责对人员教育培训及资格认定参见【培训程序】
4.定义：统计控制：描述一个过程的状态，这个过程中所有特殊原因变差都已排除并且只存在变通原因。
稳定过程：是指处于控制状态的过程。
首件比较：指本批生产中的首件产品与上一批生产的产品进行比较，以验证新零件的质量至少达到前批产品的质量。
5.管理程序
5.2.3上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。
5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。
5.4制造过程中相关法规及环境要求
5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。
3.2紧急招工
行政部人事
5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】。
5.7生产人员
a.各部门制定“各产品生产人员配置表”。
b.工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。
c.各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。
5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。
3.1制造部主管负责制造过程的统筹，包括相关的批准 。
3.2制造主管负责安排日常生产计划，实施并保证生产过程符相关法规以及保证必要的生产环境要求。
3.3行政机电主管负责安排及维持生产设备。
3.4制造技术/品管部人员负责QC工程图、作业指导书、控制计划的作成、修改及监控、以及根据相关统计技术（SPC）监控过程能力。
5.14过程变更
5.14.1工序中人员、工位、生产方法、设备、工具、生产地点变更时，应使用