精益生产与生产运营管理

No:48
No:49
1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活
动 警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻 到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守 而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的 时间来改正。
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象 “巧匠”一样工作。
手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿 形机任何人都能把它做得又快又好。
用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器 就能数得又快又好。
No:45
要点九：看板管理
让所有人一看就知道怎样做
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、生产进程 设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
No:67
调查现场数据与资料：
• 产量：计划量与实际产量 • 产品标准与内容 • 检查标准 • 设备布局 • 工序流程（工序流程图） 1. 原辅材料
No:68
② 绘 制 工 序 流 程 图
No:69
③ 测 定 记 录 必 要 项 目
No:70
④整理分析结果
No:71
⑤制定改善方案
No:72
No:38
要点二：划线定位，规定区域
◆通道线 ◆斑马线 ◆止步线 ◆停放线 ◆隔离栏
No:39
要点三：调整位置，单向流动
按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出
No:40
要点四：定置管理
定置 箱、柜、框、桌、椅位置不动 定位 周转箱车、工件、材料位置固定 定量 不多不少、按规定数量盛放 定点 货架上、箱柜内物品定点放置
No:29
清扫是工作
•清扫不是大扫除 •大扫除是搞突击，是一阵子 •清扫是“工作中的一个组成部分” •而且是“每天要做的一个组成部分”
No:30
星期一：以质量为主题 星期二：以设备维护维修为主题 星期三：以现场管理为主题 星期四：以成本管理为主题 星期五：以安全为主题
No:31
决策层、管理层、执行层、操作层 质量管理与班前会 利用班前会进行质量培训
2、发现不经济、 差异和不合理的现象
No:76
动作改善四个原则
No:77
基本动作分析法与作业改善
基本动作分析的三大类
1、作业时的 必要动作
3、没有进行作业 的动作
2、使第一类动作 推迟的动作
No:78
基本动作分析改善的十一个要点（1）
1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排 除双手“玩”的现象：
Cost
：成本
Delivery ：交期
Safety ：安全
Morale ：士气
No:12
设备
加工 维修 维护 停机 空转 转换
物料
加工 搬运 停留 停滞 数检 质检
人
加工 搬运 等待 怠工 数检 质检
浪费
No:13
• 加工 • 搬运 • 停留 • 停滞 • 数检 • 质检
No:14
No:15
No:79
基本动作分析改善的十一个要点（2）
2、作业是否做到了最大限度地减少眼睛 的运动：
No:80
基本动作分析改善的十一个要点（3）
3、作业时尽量减少身体的扭转动作：
No:81
基本动作分析改善的十一个要点（4）
是否 存在 “保持” 某一 动作 ？
No:82
基本动作分析改善的十一个要点（5）
No:50
要求
人人养成好习惯，形成 良好行为方 式和向上的进取精神。
对象
全体员工
目的
提高个人修养
营造团队精神
No:51
生产现场的5S活动表
No:52
现场巡察判定一百条
No:53
No:54
No:55
No:56
No:57
全面可视化管理
可视化管理的范围 可视化管理的五类道具 六大步进行可视化管理 可视化管理检查的十个要点
No:19
生产系统三大会议 生产管理基本方法 班前会与生产管理
解决问题式的班前会 模块化的班前会
No:20
生产系统三大会议
质量分析会 成本分析会 生产例会
班前会及其管理
班前会目前的现状与困难 班前会管理必须创新
No:21
某模具企业 质量分析会案例
No:22
班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？
No:23
解决问题式的班前会
把班前会开到“问题”现场 一个班解决一个“问题” 把解决的“问题”记录到班前
会记录簿上
No:24
什么是5S中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 分类：立即、协商、申请 利用班前会解决问题
No:25
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除 干净，逐一检查，找出问题发生源
目的有三：
去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体）
No:26
寻找和清除“六源”
污染源
死角源
故障源
浪费源
危险源
缺陷源
No:27
No:28
通过和员工进行沟通，利用“头脑风 暴”根据正确设计“清扫检查专用表”
严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训
No:58
全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安 全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、 听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与 异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察 的管理，体现了主动性和有意识性。
可视化管理包括看板管理和目视管理在内的 所有现场管ห้องสมุดไป่ตู้内容
全面可视化管理的要求
吸引眼球、及时更新、图形化
No:32
准确理解生产现场5S管理 整理与五大类非必需品 整顿与十个要点 清扫与六大源头 清洁与可持续化的生产管理
No:33
No:34
No:35
制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度
整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规 定
废品处理规定
整理与五大类非必需品
No:46
要点十：标示管理与目视管理
标识 部门 人员 状态 区位 限位 提示 指向 警示 流向 音响 透明化 容量 油位 水位指示透明化
No:47
要求 维持以上整理、整顿、清扫的
局面使之制度化、程序化。 对象
工作区域的人与物。
目的
维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。
No:41
要点五：行迹管理
形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归
放就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”
位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。
No:42
要点六：四号定位 五五码放
库存物资按库、架、层、位或区、 场、堆、点四位编号；
物资摆放尽可能做到五五成方、 五五成堆；
No:59
No:60
油漆、胶带、看板、颜色等颜色； 文字、数字、线条、箭头等线条； 一览表、图表、照片、风车等图表； 感温纸、灯信号、有声信号等信号； 特殊设施、FOOL-PROOF傻瓜装置
等装置。
No:61
No:62
五、工序分析与精益生产
工艺与工序成本管理篇 操作动作成本分析管理篇
No:3
精：少而精，不投入所遇的生产要素 益：所有的经营活动都要具有经济性 精益生产既是一种以最大限度地减少生产
所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式，同时也是一种企 业文化，目标是精益求精、尽善尽美，永 无止境地追求七个“零”的终极目标。
No:4
并行工程 运筹与网络化
No:9
生产管理 都管哪些内容？
No:10
计划 决策层
人(4)
执行层
维修 机器
机(2) 原辅材料
管理层 维护 操作层
设施 备件
料(3) 成品
工艺
标准化
技术
法(2)
软环境
统计分析
制度
3M统计 硬环境
品质管理
环(2)
测(2)
No:11
PQCDSM
Productive：效率
Quality ：质量
No:90
TCM 战略布局
统计分析
生产计划
生产分析
中期计划
成本管理
MRP&II
No:87
生产制造
质量管理
JIT和LP
现场物流
生产制造
现场IE 5S
SPC
6Sigma
No:88
生产服务
供应商管理 采购管理
仓储管理 生产服务 人员管理
TPM 生产事务
No:89
精益生产管理 生产运营管理新理念 生产会议和班前会管理 生产现场与精益生产 工序及动作分析与精益生产 生产培训与技术应用系统
需要加工组装 的材料、零 部件的提取 是否方便？
No:83
基本动作分析改善的十一个要点（6）
6、所使用的工具是否放在一抓 住就可以使用的地方？
分析一下拿取钢笔动作
No:84
No:85
生产部门
生产分析 生产服务 生产制造
分析 计划
采购 TPM
现场 物流
中期计划
人员
控制
……
……
……
No:86
生产分析
No:63
工序与工艺成本
工序的症结在哪里？ 工序分析的方法与工具 工序分析的过程与方法
No:64
工序分析法
什么是工序分析？ 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在
的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现 的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改 善方案的一种分析方法。 工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程， 寻找改善重点。 工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作 业编制顺序规划等的资料获取手段。
拉动式（Pull） 准时化生产(JIT)
高效的团队 管理与运作
全面质量管理 QCC
No:5
精
益
生
产
管
理
系
统
结
构
No:6
无缺陷
零库存
高柔性 （组织、劳动力、设备）
No:7
“零”切换
“零”灾害
“零”库存
“零”停滞
精益生产 终极目标
“零”浪费
“零”故障 “零”缺陷
No:8
什么是生产管理？ 数字化与标准化管理 标准化生产管理 建立生产标准化系统
⑥
改
善
方
案
实
施
与
评
价
No:73
⑦改善方案标准化
No:74
动作分析与精益生产
动作浪费的表现 动作分析的工具 动作分析的应用
No:75
动作改善的操作
动作改善的目标
不经济、不均衡、不合理
4、对已改善的作业 进行实施和评价
1、带着问题意识 来分析现状的动作
3、排除不经济、 差异和不合理的现象
No:36
整顿的要求
把要整理的物品规定的位置摆放整齐， 做好标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
DTMW与整顿的目的。
No:37
要点一：依据使用频率决 定放置场所
常近少远，依使用频率来决定放置场所 和位置。
清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。
No:65
产品工序分析的目标
产品工序分析的目的是设计或改善作业 顺序，必须遵循“改善四原则”。
是否有不必要的停滞？ 搬运次数是否太多？ 搬运距离是否太长？ 搬运方法是否存在问题？ 加工与检查是否可以同时进行？ 研究和分析以下三项是否适当？
设备配置、作业顺序、作业分配
No:66
预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化
与生产运营管理
资深生产培训师——刘立户
精益生产管理 生产运营管理新理念 生产会议和班前会管理 生产现场与精益生产 工序及动作分析与精益生产 生产培训与技术应用系统
No:2
什么是精益生产管理？ 精益生产方法的特点 精益生产管理系统结构 精益生产体系目标 精益生产终极目标 精益生产与IE
带孔的五五成串，带腿的五五成 捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
No:43
要点七：色彩管理 直观透明
主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环
No:44
要点八：工具物料拿取方便
标准用工
标准工序
标准化 管理
标准用工
标准工时
No:16
No:17
基本前提：
生产现场5S的有效实施 有序的生产管理 经常性的员工技术培训
基本条件：
正常合理科学的作业环境 确定而合理的工作方法 胜任的合格员工 正常的速度
No:18
秒表测时方法
综合数据法
预定动作时间标准法 PTS