无动力氨回收装置开车及运行

脱硫脱硝设备中氨回收法运行过程介绍1、完全资源化--变废为宝、化害为利氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫脱硝设备技术。

2、脱硫副产物价值高氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。

因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。

企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。

3、装置阻力小，节省运行电耗利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。

脱硫塔的阻力仅为850Pa 左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右;配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。

因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机;即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。

4、防腐先进、运行可靠氨回收法采用国外先进的重防腐技术，并选用可靠的材料和设备，装置可靠性达98.5%。

脱硫剂及脱硫产物都是易溶性物质，装置内脱硫液为澄清溶液，无积垢无磨损，更容易实现PLC、DCS等自动控制，操作控制简单易行。

5、装置设备占地小，便于老锅炉改造氨回收法脱硫装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单，总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。

脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，75t/h-1000t/h的锅炉占地在150m2-500m2左右;脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。

6、既脱硫又脱硝--适应环保更高要求氨对NOX同样有吸收作用。

另外脱硫过程中形成的亚硫铵对NOX还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的，天津碱厂环保实测数据氮氧化物去除率为22.3% 。

氨分解装置操作规程一运行前准备：1、初次使用前，应对装置的全部件严格检查，包括对气密性、绝缘程度、电器配件、机械执行元件的可靠性、灵敏性等，逐项检查。

2、初次使用前，在逐项检查后，应对催化剂进行活化处理。

（活化气可采用纯氢或气氨）。

3、初次使用前，应对净化塔内的吸附剂分子筛进行再生干燥，以保证分子筛的吸附效果。

（首次再生应选干燥的纯氮）。

4、通电前应先对氢气或氨分解气进行纯度测试，20分钟后作防爆试验，无爆鸣声方可通电升温。

二运行操作：1、检查管路控制阀门，所有阀门调整至关闭状态（2#阀除外）。

2、开启液氨储罐的进氨阀1#，对液氨储罐冲液氨，一次进量为容器的2/3-3/4.并微启液位计阀19#、20#观察液位，同时观察高压表变化。

3、在分解炉通氨前，首先开启热交换器后的废气放空阀Dg6,然后开启热交换器前控制阀9#，及减压阀前后控制阀7#、8#，这时调节减压阀压力，使达到规定的使用压力。

4、接通控制柜电源，启动按钮、氨分解炉开始通电加热，在达到分解温度后半个小时再打开11#阀通入净化塔吸附净化。

(同时关闭Dg6)。

5、开始净化处理前，首先开启总进口阀（11#，关闭Dg6放空阀），打开1#塔的净化进出阀（12#、14#），同时开放空阀（17#）。

10分钟后，打开16#，调节到所需流量，再抽样分析，气体纯度达标后，进入指定的工作炉。

6、同时对2#塔干燥再生，首先开启废弃流量计前阀门18#，慢启动2#塔再生进出阀（22#、15#），2#塔通电加热，将流量计的流量调节到规定值范围内。

当完成一个再生工艺过程后，净化塔内温度降到150℃后，关闭控制阀（22#、15#）自然冷却。

7、当1#塔使用48小时（或再长时间）后，开启2#塔上净化控阀（13#、15#），然后关闭1#塔的控制阀（12#、14#），数分钟后微启1#塔的再生阀（21#、14#），1#塔通电加热，第二次再生工作开始，再生结束后，关闭控制阀（21#、14#)。

液氨回收操作规程一、开车前准备1.、系统置换：系统置换前关闭液氨系统所有与外系统及大气之间的阀门，用氮气进行置换，对所有排净及放空阀进行一次适当开启，清理系统死角后关闭，当压力达到0.3MPa时关闭氮气阀门，最后通过放空管放空，如此进行3-5次系统置换后检测系统氧气含量，直到系统氧气含量小于1%后停止置换。

液氨管线使用前是不能有水的存在，否则液氨遇水产生大量的溶解热，这是极其危险的,吹扫后确保液氨管道内的水已排尽。

2、开车前系统检查2.1检查好火灾报警系统和可燃气体报警系统是否正常工作，DCS系统是否正常，2.2检查工艺水水水压、蒸汽压力、导热油温度、循环水系统压力和温度、压缩空气压力、氨水系统是否正常；2.3检查各泵进出口阀门是否正确并盘动是否正常；2.4检查各冷凝器、贮罐进出口阀门是否开启，各自动阀门是否能正常工作，管线的旁路是否关闭，各气相管道是否打开，安全阀下部阀门是否打开，旁路是否关闭，各液位计上下阀门是否打开；2.5DCS界面显示是否与现场一致，参数设置是否满足工艺需求并确认；2.6检查正常并确认后方可开车，否则需重新检查确认；二、系统开车1、从CPC车间过来的粗氨水经分析检测合格后，依次打开过滤槽（V-1005A-D）的进氨水阀门后开始进料，溶剂溢流至溶剂溢流槽（V-1007），粗氨水进入粗氨水罐中（V-1006AB）。

当后道准备结束后，开启精氨水泵（P-1006AB）将精氨水泵入精氨水槽（V-1001A）。

2、精氨水槽（V-1001A）的氨水循环泵（P-1001AB）需始终保持开启，以保证系统的尾气能被及时吸收，当液氨贮罐（V-1010A）、精馏塔（T-1001）、闪蒸罐（V-1002）等设备手动放空或安全阀起跳时，需打开管道上的软水或工艺水阀门，补充水进行吸收，吸收结束后关闭相应的阀门。

3、开启进料泵（P-1002AB）往精馏塔（T-1001）进料，进料前确认塔底温度是否在145℃左右，否则需检查油加热系统，进料泵（P-1002AB）进料时通过氨水换热器（E-1003）进入塔中（首批进料可不通过）。

氨合成开车安全操作规程
1 目的
为加强氨合成装置开车的安全管理，确保公司财产和职工人身安全，特制定本操作规程。

2 适用范围
适用于氨合成装置开车的过程管理。

3 作业前
3.1检查系统应开应关的阀门是否到位，确保全系统畅通。

3.2联系值班电工、仪表检查本系统所有电器、仪表是否处于备用状态，透平机、电加热器及变压器绝缘是否合格。

3.3工艺管道、DCS、仪表、阀门及分析取样点是否正常，确认仪表报警连锁投用。

3.4冷却水、氮气、仪表气源等具备供应条件。

3.5振动装置、安全设施安装、调试合格。

3.6受压容器已完成检验，人员取证上岗。

4 作业时
4.1检查应开应关阀，联系相关工序岗位。

4.2缓慢向系统充压, 启动透平机机，投用水冷器，按程序启用电加热器。

4.3建立废锅液位，启用开工蒸汽。

4.4控制升压、升温速率至反应温度后，导入新鲜气。

4.5催化剂床反应温度正常后，反应热满足床层温度后，停电加热器。

4.6将各项指标纳入正常操作范围。

5作业后
5.1严密关注床层温度、液位、压力波动。

5.2操作人员定时巡回检查，记录报表，遵守岗位八大制度。

硫酸铵回收岗位安全操作规程+氰尿酸粗品精制操作规程硫酸铵回收岗位安全操作规程一.开车前准备1、检查氨管、吸收塔、气液分离器、静电除雾气、引风机、排烟管保持系统正常运转。

2、检查硫酸泵、配酸槽、硫铵高位槽、离心机、母液槽、硫铵包装系统是否正常。

3、检查设备、仪表、线路连接是否正常，各阀门开关是否定位在要求的位置。

4、检查各系统管路，检测系统、排空系统是否畅通。

5、通知硫铵工段工段人员设备运行时间准备开车生产。

二、硫酸铵生产操作规程1 首次开车生产：启动酸泵，往配酸槽中加93%的硫酸。

无母液时加酸至硫酸含量为10%，逐步开启1#吸收塔循环泵、静电除雾器系统、引风机系统。

2 正常操作生产：启动母液泵，加母液至饱和器下限液位以上。

2.1 硫铵生产人员接到粗品生产、粗品精制生产指令，首先向2个配酸槽加入粗品精制母液，然后从硫酸储罐打入93%的硫酸，配备吸收液浓度为5～8%的吸收液。

（精制抽滤产生含硫酸母液，酸浓度：20%左右；水洗抽滤产生含酸母液，酸浓度：1～3%）。

2.2 吸收液在配酸槽配制完成后，开启1，2号吸收塔离心泵，向吸收塔顶端输送吸收液，吸收液在配酸槽与吸收塔之间循环流动，参与氨气吸收反应。

2.3 启动氨气吸收塔引风机，氨气从热解炉上的氨道引入吸收塔，参与吸收反应，尾气依次通过一级吸收塔、二级吸收塔、静电除雾器、通过烟囱排入大气。

2.4 硫铵工段生产工作正常运行后通知氰尿酸粗品生产工段，向缩合炉内加入尿素料车。

2.5 配酸1号槽吸收液抽入塔顶参与吸收后流入硫酸铵沉淀槽中，上层吸收液通过1号槽与硫酸铵沉淀槽之间的链接进入1号槽中，进行循环吸收使用（1号槽中吸收液通过补加硫酸和粗品精制母液维持吸收浓度）。

2.6 配酸2号吸收槽中的吸收液在循环吸收过程中由于反应不完全，硫酸浓度递减较慢，可以通过补加氰尿酸粗品精制母液调节酸浓度。

1#或2#吸收塔下有两个导管，当1#或2#配酸槽补加母液及出料时，可通过导管上的挡板进行合理调节操作，确保操作液位在控制范围之内。

氨制氢开车（氨裂解⽓还原开车）制氢开车(氨裂解⽓还原开车)1、氨制氢开车的⽬的转化反应是在装有催化剂的炉管中进⾏的，转化催化剂使⽤前必须经过还原，⽅具有催化、转化活性。

按照齐鲁公司催化剂⼚提供的Z409／Z405G转化催化剂使⽤要求，转化催化剂在每次开车时都需⽤氢⽓(或含氢⽓体)进⾏还原。

本次⼤检修，由于烯烃⼚的开车时间迟于芳烃联合装置，因此制氢装置开车过程中转化催化剂还原所需的氢⽓⽆法从烯烃⼚取得。

解决此问题的⽅法之⼀就是在本装置内部⾃产氢⽓(或含氢⽓体)，即利⽤液氨⾼温进⾏裂解制取氢⽓，以供转化催化剂还原。

2、氨制氢开车的原理制氢装置使⽤的催化剂是由齐鲁公司催化剂⼚⽣产的Z409／Z405G催化剂，⼯业上利⽤氨裂解制氢还原转化催化剂，国内外许多⼚家都有成功的报导(较多的为合成氨装置)，适⽤的转化炉炉型有顶烧炉，也有侧烧炉，催化剂有国产的，也有进⼝的，还原的⼯艺条件不苛刻，还原的结果较为理想。

氨裂解制氢还原转化催化剂的⼯艺原理：在转化炉⽤N2⽓升温到炉⼊⼝350℃时投⽔蒸汽，同时将液氨加⼊⽔蒸汽中经混合⼀同进转化炉后，随着氨的加⼊，转化炉逐渐升温到炉⼊⼝460℃，炉出⼝750-800℃，氨吸热在炉管内裂解：2NH3=N2+3H2，随着转化催化剂床层的温度升⾼，氨裂解反应趋于完全。

转化催化剂利⽤氨裂解的氢⽓进⾏还原反应：NiO+H2=Ni+H20考虑到转化催化剂还原时要求的⽔氢⽐为3-7．5(m01)，⽽在炉管顶部的催化剂由于氨裂解反应微弱，氢浓度⽆法达到此要求，故本次还原时采⽤GBI004+GB702A／B并联循环运⾏，从⽽确保了转化炉上部催化剂的还原⽓氛。

3、氨制氢开车的过程据投氨流程的需要，增设了转化炉投氨流程及储氨罐。

以B系列开车为例，BAl051炉点⽕，转化催化剂利⽤N2⽓GBI004+GB702运⾏进⾏循环升温，当炉⼊⼝温度达到350℃时，通⼊⽔蒸汽，同时向蒸汽系统中注⼊液氨，转化催化剂进⾏碉温还原，初次投氨量为1．2t／h，蒸汽量为15t／h，此时转化出⼝⽓分析氢含量为74％(v)，GBl004+GB702循环量为7000m3／h(N)(已修正)．经计算炉⼊⼝⽔／氢⽐为3．8(m01)，达到转化催化剂还原所需要的⽔氢⽐，还原⾄结束，转化炉前退氨，脱硫反应器引氮⽓升压，转化炉投油，后提温、提压、提负荷⾄正常操作值，转化装置转⼊正常⽣产。

氨泵操作规程
氨泵操作规程
（一）启动前的准备工作
1、了解停车原因，若因事故或检修停车，应检查是否修复。

2、检查氨泵各运转部位，有无障碍物。

3、开启循环贮液桶的供液阀，使液面保持在1/3高度。

4、打开有关库房供液阀。

（二）启动
1、氨泵的启动应配合有关压缩机的开停情况进行。

2、打开氨泵进液阀，使泵内灌满氨液。

3、打开氨泵抽气阀。

4、打开氨泵排液阀。

5、接通电源，注意排出压力与电流表指针若剧烈摆动，表明氨泵不上液，应停止运转，查找原因解决后，再行启动。

6、做好开泵记录。

（三）操作与调整
1、氨泵正常运转中，电流表与排出压力表指针应较稳定，运转应无杂音。

2、氨泵运转中若电流与排出压力下降，氨泵发出无负荷的声音，说明供液情况不好，应迅速检查原因加以消除。

3、氨泵的排出压力应与系统蒸发压力及供液高度相适应，最高不得超过4㎏/C㎡。

4、循环贮液桶的液面应保持在1/3高度。

5、定期进行循环桶的放油工作。

（四）停车
1、关闭循环贮液桶的供液阀。

2、切断电源，停止氨泵运行。

3、做好停泵记录。

合成氨生产工艺及其试车和开车一、引言合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农业、化肥、材料等领域。

合成氨的生产工艺包括合成气的制备和合成气的催化反应，其中催化反应是合成氨生产的关键环节。

本文将介绍合成氨的生产工艺、试车和开车过程。

二、合成氨生产工艺1. 合成气的制备合成气是合成氨的重要原料，由煤气或天然气通过加压、洗涤、脱硫等工序制备而成。

合成气主要由一氧化碳和氢气组成，其比例可以根据合成氨的需求进行调节。

2. 催化反应合成氨的催化反应是指将合成气通过催化剂进行转化，生成氨气的过程。

常用的催化剂包括铁-铝催化剂和铁-钾催化剂。

催化反应是一个高温高压的过程，在反应过程中需要控制反应温度、压力和气体流速等参数，以达到高效的转化率。

3. 分离和纯化合成氨反应产物中还含有一些杂质气体和液体，需要进行分离和纯化处理。

常见的分离和纯化工艺包括闪蒸、吸收、吸附和冷却等步骤，通过这些步骤可以得到高纯度的合成氨。

三、合成氨试车试车是指在合成氨生产装置建设完成后，进行系统调试和设备运行的过程。

试车的目的是验证合成氨生产工艺的可行性，保证设备和操作的稳定性，为正式开车做准备。

试车过程中需要进行以下工作：1. 系统检查对合成氨生产系统进行全面检查，包括设备的安装、连接、密封等情况，确保系统完好无损。

2. 设备调试对合成氨生产设备进行调试，包括调节温度、压力、流速等参数，确保设备正常运行。

3. 检测分析对合成氨反应产物进行检测和分析，验证催化剂的性能和转化率，并调整反应条件，以提高合成效率。

4. 事故应急演习进行事故应急演习，培训工作人员的应急处理能力，确保在意外情况下能够及时做出应对。

四、合成氨开车开车是指正式将合成氨生产装置投入运营，并进行持续的生产过程。

开车过程需要进行以下工作：1. 生产计划根据市场需求和生产能力，制定合成氨的生产计划，确定每日生产量和生产时间。

2. 系统运行确保合成氨生产系统能够稳定运行，检查设备的状态和工艺参数，及时调整和修复可能存在的问题。

1 项目概况本操作维护手册描述了河南新中益电厂2×660MW超超临界机组需要建设配套的锅炉烟气脱硝装置液氨储存、蒸发系统运行维护的基本操作规程。

1.1工艺流程简述本系统由液氨卸料、贮存、气氨制备、供应系统组成，主要设备包括卸氨压缩机、液氨储罐、液氨蒸发器、液氨泵、气氨缓冲罐、氨气吸收罐、喷淋装置、废水泵、废水池等。

此套系统按脱硝反应器的要求提供合格氨气供脱硝使用。

液氨的供应由液氨槽车运送，利用卸料压缩机将液氨由槽车压入液氨储罐内，储罐中的液氨在温度比较高时利用自身蒸汽压力自流至液氨蒸发器，温度比较低时通过液氨泵输送到液氨蒸发器，液氨在蒸发器内蒸发成氨气，经气氨缓冲罐缓冲稳压后送出界区到至SCR脱硝反应器系统。

氨系统紧急情况下排放的氨则排入氨气吸收罐中，经水吸收后排入废水池，再经由废水泵送至污水处理系统。

氨是乙类可燃气体，氨区的开车、停车、检修过程所有有氨介质的管道必须进行氮气吹扫，氮气气源来自氮气钢瓶，由氮气总管送至各吹扫点。

氨区设有氨气检测仪，当其检测到其周围大气中氨气含量超标时，将自动启动喷淋水对现场喷淋吸氨，并报警提醒操作人员处理。

异常工况或设备检修时排放的液体和罐区场地废水均排放至废水池，经废水泵送至废水处理系统，废水池的液位与废水泵联锁，废水池的液位为高位时开废水泵，而当其为低位时停废水泵。

氨系统的工艺流程参见24DN171“氨区P＆ID”设计的基本工艺参数：介质名称：液氨环境温度：平均14.2℃卸料压力： 36m3/h液氨储罐总容积： 100m3/台液氨储罐数量： 2台液氨蒸发器：蒸发能力793kg/h.台液氨蒸发器数量： 2台1.2主要设备及作用1.2.1卸料压缩机★压缩机型号 ZW-0.6/17-20★结构形式立式、风冷、单作用★压缩介质氨气★压缩级数一级压缩★公称容积流量 0.6 m3/min★吸气压力 0.12-1.4MPa G★排气压力小于2.0MPa★传动方式皮带传动★压缩机转速 440r/min★外形尺寸 1200×560×990★自动控制排气压力高报警、停机分离器液位高停机液氨通过槽车运送到氨区，通过连接到槽车的液相卸载臂和气相卸载臂将液氨卸载到液氨储罐中。