减少短路过渡焊接飞溅的方法

气体保护焊接过程中的飞溅与喷溅控制气体保护焊接是一种常见的焊接方法，广泛应用于工业生产中。

然而，在气体保护焊接过程中，飞溅与喷溅是常见的问题，给焊接工作带来了不便和隐患。

本文将探讨气体保护焊接过程中的飞溅与喷溅控制的方法和技巧。

首先，了解飞溅与喷溅的原因是解决问题的第一步。

飞溅与喷溅主要是由于焊接电弧和熔池的不稳定造成的。

焊接电弧的不稳定会导致电弧在焊接过程中频繁地闪烁和跳动，从而引起熔池的剧烈波动，进而产生飞溅与喷溅。

因此，控制焊接电弧和熔池的稳定性是解决飞溅与喷溅问题的关键。

其次，选择合适的焊接参数也是控制飞溅与喷溅的重要因素。

焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。

合理选择这些参数可以使焊接电弧和熔池保持稳定，减少飞溅与喷溅的发生。

一般来说，增加焊接电流和焊接速度可以减少飞溅与喷溅的产生，但是过高的焊接电流可能会导致熔池过热，从而影响焊缝的质量。

因此，在选择焊接参数时，需要综合考虑焊接质量和飞溅与喷溅的控制。

另外，合理选择焊接材料和气体保护剂也可以有效地控制飞溅与喷溅。

不同的焊接材料和气体保护剂具有不同的特性，对飞溅与喷溅的控制效果也有所差异。

一般来说，选择低飞溅性的焊接材料和气体保护剂可以减少飞溅与喷溅的发生。

此外，保持气体保护剂的流量稳定也是控制飞溅与喷溅的重要因素之一。

适当增加气体保护剂的流量可以提高焊接区域的气氛稳定性，减少飞溅与喷溅的产生。

在实际操作中，还可以采取一些技巧来控制飞溅与喷溅。

例如，通过调整焊枪的角度和位置，可以改变焊接电弧和熔池的稳定性，减少飞溅与喷溅的发生。

此外，合理选择焊接工艺和焊接设备也可以提高焊接的稳定性，从而降低飞溅与喷溅的风险。

总之，控制飞溅与喷溅是气体保护焊接过程中的重要任务。

通过了解飞溅与喷溅的原因，选择合适的焊接参数和材料，合理使用气体保护剂，以及采取一些操作技巧，可以有效地控制飞溅与喷溅的发生。

这不仅可以提高焊接质量，还可以保障焊接工作的安全。

减少气体保护焊飞溅的措施作者：陆宏来源：《中国科技博览》2018年第23期[摘要]熔化极气体保护焊因其焊接成本低、生产效率高、焊缝质量好、适用范围广、易操作及便于实现自动焊等优点。

广泛应用于集装箱等行业，但是此焊接方法容易产生飞溅，如果清理不干净，会给箱体防腐性能带来非常严重影响，还容易烧坏焊工的工作服，甚至烫伤皮肤，恶化劳动条件。

正由于金属飞溅是集装箱行业非常关注的焦点问题之一，解决集装箱气体保护焊的飞溅问题非常重要。

[关键词]集装箱熔化极气体保护焊飞溅中图分类号：TG444.73 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）23-0010-01前言目前生产集装箱的装焊95%以上采用熔化极气体保护焊，主要由于其具有焊接速度快、价格低廉、操作灵活方便、可全位置焊接，特别是焊接薄板时低热输入，减少薄板的变形及扭曲方面有优势。

但是在焊接的过程中，会产生的金属飞溅，这是客户和验箱代表非常关注。

本文从熔化极气体保护焊飞溅产生机理分析，研究了减少飞溅的措施。

1.飞溅产生的机理1.1 由冶金反应引起的飞溅。

1.2 由焊丝末端电极斑点上的压力引起的飞溅。

1.3 溶滴短路引起的飞溅。

1.4 非轴向溶滴过渡造成的飞溅。

1.5 气体保护焊的焊接工艺参数及人为因素引起的飞溅。

2.减少飞溅的实践2.1 在焊接电源方面，采用全数字控制焊机减少焊接飞溅用全数字控制焊机取代晶闸管式、逆变式焊机。

现公司大多数焊接采用全数字焊机，它通过波形重叠控制即SP（Super Imposition Control）技术，减少飞溅的发生。

公司采用逆变焊机和全数字控制焊机进行焊接飞溅对比试验，这两种焊机在焊接电流在100-250A区间、电压为16-28V的规范下，全数字控制焊机YD-500FR相对过去的逆变焊机产生的飞溅少。

提高了生产效率。

如图1在200A时YD-500FR产生飞溅量比逆变焊机减少60%。

2.2 送丝机构方面的改善以前公司生产线送丝结构采用单主动轮的办法，它主要缺点是送丝不均匀，从动轮容易打滑，雏形送丝不稳。

二氧化碳气体保护焊常见缺陷的产生原因及防止措施一、焊缝成形不良焊缝成形不良主要表现为焊缝弯曲不直、成形差等方面,主要原因如下： 1电弧、电压选择不当;2焊接电源与电弧电压不匹配;3焊接回路电感值选择不合适;4送丝不均匀,送丝轮压紧力小,焊丝有卷曲现象;5导电嘴磨损严重;6操作不熟练;防止措施：选择合理的焊接参数；检查送丝轮并做相应调整；更换导电嘴；提高操作技能;二、飞溅飞溅是二氧化碳气体保护焊一种常见现象,但由于各种原因会造成飞溅较多 1短路过渡焊接时,直流回路电感值不合适,太小会产生小颗粒飞溅,过大会产生大颗粒飞溅;2电弧电压选择不当,电弧电压太高会使飞溅增多;3焊丝含炭量太高也会产生飞溅;4导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会造成飞溅过多;防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电压；选择优质焊条；更换导电嘴;三、气孔二氧化碳气体保护焊产生气孔原因如下：1气体纯度不够,水分太多;2气体流量不够,包括气阀、流量计、减压阀调节不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择不当；喷嘴被飞溅物堵塞;焊丝伸出长度太长;3焊接操作不熟练,焊接参数选择不当;4周围空气对流太大;5焊丝质量差,焊件表面清理不干净;防止措施：彻底清理焊件表面锈、水、油；更换气体；检查或串联预热器；清除覆着喷嘴内壁飞溅物；检查气路有无堵塞和折弯处；采取挡风措施减少空气对流;四、裂纹二氧化碳气体保护焊产生裂纹原因如下：1焊件或焊丝中P、S含量高,Mn含量低,在焊接过程中容易产生热裂纹; 2焊件表面清理不干净3焊接参数选择不当,如熔深大而熔宽窄,以及焊接速度快,使熔化金属冷却速度增加,这些都会产生裂纹;防止措施：严格控制焊件及焊丝的P、S等含量；严格清理焊件表面；选择合理的焊接参数；对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理;五、咬边咬边主要原因是焊件边缘或焊件与焊缝交界处,在焊接过程由于焊接池热量集中,温度过高而产生的凹陷;二氧化碳气体保护焊产生咬边原因如下：1焊接参数选择不当,如电弧电压过大,焊接电流过大,焊接速度太慢时会造成咬边;2操作不熟练;防止措施：选择适当的焊接参数：提高操作技能;六、烧穿二氧化碳气体保护焊产生烧穿原因如下：1焊接参数选择不当,如焊接电流过大或焊接速度过慢;2操作不当;3根部间隙过大;防止措施：选择适当的焊接参数；尽量采用短弧焊接；提高操作技能；在操作时,焊丝可做适当的直线往复运动；保证焊件的装配质量;七、未焊透二氧化碳气体保护焊产生未焊透原因如下：1焊接参数选择不当,如电弧电压太低,焊接电流太小,送丝速度不均匀,焊接速度太快等均会造成未焊透;2操作不当,如摇动不均匀等;3焊件坡口角度太小,钝边太大,根部间隙太小;防止措施：选择适当的焊接参数；提高操作技能；保证焊件坡口加工质量和装配质量;。

焊接电流、电压、焊接速度对焊缝的影响焊接电流、电压、焊接速度是决定焊缝尺寸的主要能量参数1、焊接电流焊接电流增大时(其他条件不变)，焊缝的熔深和余高增大，熔宽没多大变化(或略为增大)。

这是因为：(1)电流增大后，工件上的电弧力和热输入均增大，热源位置下移，熔深增大。

熔深与焊接电流近于正比关系。

(2)电流增大后，焊丝融化量近于成比例地增多，由于熔宽近于不变，所以余高增大。

(3)电流增大后，弧柱直径增大，但是电弧潜入工件的深度增大，电弧斑点移动范围受到限制，因而熔宽近于不变。

2、电弧电压电弧电压增大后，电弧功率加大，工件热输入有所增大，同时弧长拉长，分布半径增大，因而熔深略有减小而熔宽增大。

余高减小，这是因为熔宽增大，焊丝熔化量却稍有减小所致。

3、焊接速度焊速提高时能量减小，熔深和熔宽都减小。

余高也减小，因为单位长度焊缝上的焊丝金属的熔敷量与焊速成反比，熔宽则近于焊速的开方成反比。

其中的U代表焊接电压，I是焊接电流，电流影响熔深，电压影响熔宽，电流以烧透不烧穿为益，电压以飞溅最小为益，两者固定其一，调另一个参数即可焊接电流的大小对焊接质量和焊接生产率的影响很大。

焊接电流主要影响熔深的大小。

电流过小，电弧不稳定，熔深小，易造成未焊透和夹渣等缺陷，而且生产率低;电流过大，则焊缝容易产生咬边和烧穿等缺陷，同时引起飞溅。

因此，焊接电流必须选得适当，一般可根据焊条直径按经验公式进行选择，再根据焊缝位置、接头形式、焊接层次、焊件厚度等进行适当的调整。

电弧电压是由弧长决定的，电弧长，电弧电压高;电弧短，则电弧电压低。

电弧电压的大小主要影响焊缝的熔宽。

焊接过程中电弧不宜过长，否则，电弧燃烧不稳定，增加金属的飞溅，而且还会由于空气的侵人，使焊缝产生气孔。

因此，焊接时力求使用短电弧，一般要求电弧长度不超过焊条直径。

焊接速度的大小直接关系到焊接的生产率。

为了获得最大的焊接速度，应该在保证质量的前提下，采用较大的焊条直径和焊接电流，同时还应按具体情况适当调整焊接速度，尽量保证焊缝高低和宽窄的一致。

焊工小周：如何减少co2气保焊飞溅，涨知识了
很多焊工朋友在烧二保焊时，肯定会遇到这样一个难题，那就
是焊接时飞溅太多，飞溅的渣滓不但污损焊件表面还容易烫伤
焊接人员，那么如何更好的控制二氧化碳气保焊焊接时的飞溅
问题呢？今天小周就给大家介绍一下几个可以有效控制二保焊
飞溅太多的办法。

1）通过调节电流来控制飞溅
二氧化碳气体保护焊接时，每种直径的焊丝其飞溅率和焊接电流之间是存在一定规律的：一般电流小于150A或大于300A飞溅率是比较小的，同时也就是说电流介于150A与300A之间，飞溅率较大。

所以焊工在选择焊接电流时，要尽可能避开飞溅率高的电流区域。

2）通过调节焊枪角度来控制飞溅
根据多年工作经验，焊接时，焊枪垂直于焊件表面时飞溅率较小，倾斜角度越大，飞溅越多。

所以，焊工施焊时，焊枪前倾或后倾的角度最好不要超过20度。

3）通过控制焊丝伸出长度来控制飞溅
焊工在施焊时，在能保证正常焊接的情况下应尽可能的缩短焊丝伸出长度，这样可以减小飞溅量。

4）通过更换气体来控制飞溅
一般二保焊接用的气体是二氧化碳，为了减少飞溅率可以使用氩保气也就是氩气和二氧化碳的混合型气体，实践证明80%氩气+20%二氧化碳时飞溅率最低。

5）通过更换焊丝来控制飞溅
焊接时采用药芯焊丝，使用药芯焊丝的飞溅率约为实心焊丝的三分之一。

1 目录内容摘要 (2)一、焊接气孔··························································································3 一气孔的特点····················································································3 二气孔的危害····················································································3 三气孔的形成····················································································3 四产生气孔的因素及防止措施························································4 二、焊接飞溅··························································································5 一焊接飞溅的特点与危害································································5 二CO2气保焊产生飞溅的因素···························································5 三减少飞溅的措施············································································6 三、结束语····························································································6 四、致谢 (7)五、参考文献························································································8 2 内容摘要CO2气体保护焊是利用CO2作为保护气体的融化极气体保护焊方法简称为CO2焊。

二氧化碳气体保护焊焊接时注意事项二氧化碳气体保护焊焊接时注意事项二氧化碳气体保护焊焊接时注意事项?如何调节气体流量及送丝速度1、短路过渡焊接CO2电弧焊中短路过渡应用最广泛，主要用于薄板及全位置焊接，规范参数为电弧电压焊接电流、焊接速度、焊接回路电感、气体流量及焊丝伸出长度等。

（1）电弧电压和焊接电流，对于一定的焊丝直径及焊接电流（即送丝速度），必须匹配合适的电弧电压，才能获得稳定的短路过渡过程，此时的飞溅最少。

不同直径焊丝的短路过渡时参数如表：焊丝直径（㎜）0.8 1.2 1.6电弧电压（V）18 19 20焊接电流（A）100-110 120-135 140-180（2）焊接回路电感，电感主要作用：a 调节短路电流增长速度di/dt, di/dt过小发生大颗粒飞溅至焊丝大段爆断而使电弧熄灭，di/dt 过大则产生大量小颗粒金属飞溅。

b 调节电弧燃烧时间控制母材熔深。

c 焊接速度。

焊接速度过快会引起焊缝两侧吹边，焊接速度过慢容易发生烧穿和焊缝组织粗大等缺陷。

d 气体流量大小取决于接头型式板厚、焊接规范及作业条件等因素。

通常细丝焊接时气流量为5-15 L/min，粗丝焊接时为20-25 L/min。

e 焊丝伸长度。

合适的焊丝伸出长度应为焊丝直径的10-20倍。

焊接过程中，尽量保持在10-20㎜范围内，伸出长度增加则焊接电流下降，母材熔深减小，反之则电流增大熔深增加。

电阻率越大的焊丝这种影响越明显。

f 电源极性。

CO2电弧焊一般采用直流反极性时飞溅小，电弧稳定母材熔深大、成型好，而且焊缝金属含氢量低。

2、细颗粒过渡。

（1）在CO2气体中，对于一定的直径焊丝，当电流增大到一定数值后同时配以较高的电弧压，焊丝的熔化金属即以小颗粒自由飞落进入熔池，这种过渡形式为细颗粒过渡。

细颗粒过渡时电弧穿透力强母材熔深大，适用于中厚板焊接结构。

细颗粒过渡焊接时也采用直流反接法。

（2）达到细颗粒过渡的电流和电压范围：焊丝直径（mm）电流下限值（A）电弧电压（V）1.2 300 34- 351.6 4002.0 500随着电流增大电弧电压必须提高，否则电弧对熔池金属有冲刷作用，焊缝成形恶化，适当提高电弧电压能避免这种现象。

焊接的几种缺陷及解决办法1：裂纹焊丝与焊件均有油·锈及水分，熔深过大，多层焊时第一层焊缝小，焊后焊件内有很大的内应力，保护气体含水量过大。

解决办法：焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油，锈及水分，合理选择焊接电流与电弧电压，加强打底层焊缝质量，合理选择焊接顺序及消除内应热处理，焊前对储气钢瓶进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥。

坡口角度小，电流大，电压低而形成的梨形纹2：焊瘤定义：焊接过程中，融化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。

产生原因：电流大，焊速低；电弧过短，焊道堆高过大；焊丝对中不好。

3：烧穿产生原因：焊接电流过大，焊接速度小，坡口根部间隙过大，钝边过小。

解决办法：按工艺规程调整焊接电流，合理选择坡口根部间隙，按钝边,根部间隙情况选择焊接电流,合理选择焊接参数.4：弧坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。

5：气孔焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。

产生原因：母材污染；焊丝生锈、受潮、有油污；定位焊接不良，焊丝选用、保管不良；电弧过长，焊速过快；冷速过大，风速大于2m/s；喷嘴过细；保护气中水分多，气体纯度不高；喷嘴堵，保护气紊乱，焊丝内硅锰含量不足。

解决办法：焊前认真进行焊件和焊丝的清理；加大气体流量，清理喷嘴堵塞物，焊接处注意挡风；选用合格焊丝焊接；焊接用保护气体纯度应大于99.5%。

6：夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣产生原因：母体倾斜，渣向前流动；小电流低速焊时熔敷过多；电压高，焊速高，喷嘴与母体距离大。

解决办法：改进操作方法使焊缝稍有上升坡度，使熔渣流向后方，调整焊接电流与焊接速度，调整焊枪摆动量，使熔渣浮到熔池表面。

焊枪摆动过大,使熔渣卷入熔池内部。

7：咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部分产生沟槽或凹陷。

产生原因：电流大，焊接速度高，电弧过长；电弧电压高，停留时间不足，焊枪角度不正确；立焊时摆动不好，两端焊肉不足。

1、根据电流种类如何划分焊接电弧类型?掌握每类焊接电弧的应用特点。

答：直流电弧、交流电弧，脉冲电弧。

直流电弧的极性对于熔化极电弧焊来说，由于受熔滴过渡稳定性的影响，通常是直流反接时的电弧稳定性好于直流正接。

对于钨极氩弧焊来说，直流正接时的电弧稳定性好于直流反接时的稳定性。

2、什么是电极斑点?形成阴（阳）极斑点的条件有何异同?答：在电弧燃烧时，电极表面很小很亮的斑点。

阴极斑点形成的条件：1、该点应具有氧化物2、电弧通过该点时能量消耗较小。

阳极斑点形成条件：1、该点有金属蒸发2、电弧通过该点时弧柱消耗能量较低。

3、形成电弧磁偏吹的实质是什么?举例说明。

答：实质：电弧周围磁场分布的均匀性受到破坏，使焊接电弧偏离焊丝或焊条的轴线而向某一方向偏吹。

比如：平行电弧间产生的磁偏吹、地线接线位置产生的磁偏吹、电弧一侧铁磁物体引起的磁偏吹。

4、焊接电弧的引弧方式有哪些?各有何特点?举例说明其应用。

答：接触式引弧：焊条或焊丝和焊件分别接通于弧焊电源的两极，将焊条或焊丝与焊件轻轻地接触，然后迅速提拉，这样就使焊丝或焊条与焊件之间产生了一个电弧。

焊条电弧焊、埋弧焊等。

非接触式引弧：在电极和焊件之间存在一定间隙，施以高电压击穿间隙使电弧引燃。

钨极氩弧焊、等离子弧焊等。

5、什么是最小电压原理？并利用该原理解释为什么用风扇对着电弧吹时电弧会收缩。

答：在电流和周围条件一定的情况下，稳定燃烧的电弧将自动选择一适当的断面，以保证电弧的电场强度具有最小的数值，即在固定弧长上的电压最小。

电弧收缩，断面面积减小，也就减少了电弧表面散失的热量，从而使电场强度增加的幅度减小。

焊丝熔化与熔滴过渡1、何谓焊丝的干伸长度?干伸长度与焊丝熔化有怎样的关系? 答：导电嘴的接触点到电弧端头的一段焊丝的长度，即焊丝的伸出长度。

其他条件不变，干伸长度越长，焊丝速度越快。

2、何谓焊丝熔化速度?影响焊丝熔化速度的主要因素有哪些?答：单位时间内焊丝的熔化长度或熔化质量。