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金属常见铸造工艺一、砂型铸造砂型铸造是金属铸造中最常见的一种工艺。
它以砂为主要原料，通过制作砂型，将熔化的金属注入砂型中，冷却后取出成型的零件。
砂型铸造工艺具有成本低、适用范围广等优势。
在砂型铸造中，常用的砂型材料有石英砂、水玻璃砂和石膏砂等。
二、金属型铸造金属型铸造是一种将熔化金属倒入金属型中制造零件的工艺。
与砂型铸造相比，金属型铸造具有更高的表面光洁度和尺寸精度。
常见的金属型材料有铸铁、铸钢、铝合金等。
金属型铸造工艺适用于制造复杂形状、高精度要求的零件。
三、压力铸造压力铸造是一种将金属熔液通过高速喷射到模具中制造零件的工艺。
压力铸造具有生产效率高、零件表面质量好等优点。
在压力铸造中，常用的金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。
压力铸造广泛应用于汽车、航空航天等领域。
四、失重铸造失重铸造是一种利用失重环境制造金属零件的工艺。
常见的失重铸造方法有真空铸造、离心铸造和低压铸造等。
失重铸造工艺可以获得高质量的零件，尤其适用于制造大型复杂的铸件。
五、连续铸造连续铸造是一种连续生产长条状铸件的工艺。
在连续铸造中，金属熔液通过连续流动的铸模，经过冷却和凝固，最终形成所需的长条状铸件。
连续铸造工艺适用于生产钢坯、铸铁坯等。
六、精密铸造精密铸造是一种制造高精度、高表面质量零件的工艺。
它通过采用精密模具和特殊工艺控制，实现零件尺寸、形状和表面质量的要求。
精密铸造广泛应用于航空航天、光电子等领域。
七、熔模铸造熔模铸造是一种以熔融模具为模具材料制造零件的工艺。
常见的熔模材料有蜡、塑料等。
熔模铸造工艺可以制造出具有复杂内部结构和高表面质量的零件，广泛应用于航空航天、汽车等领域。
八、低压铸造低压铸造是一种将金属熔液通过压力推入模具中制造零件的工艺。
低压铸造具有生产效率高、零件质量好等优点。
常见的低压铸造材料有铝合金、镁合金等。
九、注射铸造注射铸造是一种将金属熔液通过高速注射进入模具中制造零件的工艺。
注射铸造具有生产效率高、零件尺寸精度高等优点。
铸造工艺具体分析与介绍1．铸造铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2．砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
常见铸造工艺一、铸造工艺概述铸造是通过将熔化的金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的工艺。
铸造工艺广泛应用于各个领域，如汽车、航空、船舶、机械、建筑等。
二、常见铸造工艺分类1. 砂型铸造：以石英砂为主要原料制作模具，常用于生产大型和中小型零件。
2. 金属型铸造：采用金属模具进行浇注，可生产高精度和高质量的零件。
3. 压力铸造：利用高压力将液态金属注入模具中，适用于生产复杂形状的零件。
4. 熔蜡模铸造：先制作出蜡模具，然后在蜡模上涂覆陶瓷浆料，并进行干燥和硬化。
最后将蜡模加热蒸发掉，留下空心的陶瓷壳体，再进行浇注。
5. 精密铸造：采用特殊工艺和设备进行生产，可生产高精度和高质量的零件。
三、详细介绍常见铸造工艺1. 砂型铸造（1）模具制作：先根据零件的形状和尺寸制作出模板，然后将模板放入砂箱中，用湿砂将其覆盖。
待湿砂干燥后，将模板取出，留下模具。
（2）浇注：将铝合金或其他金属加热至液态状态，然后倒入模具中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（3）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理。
2. 金属型铸造（1）模具制作：根据零件的形状和尺寸制作出金属模具。
（2）浇注：将液态金属倒入金属模具中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（3）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理。
3. 压力铸造（1）模具制作：根据零件的形状和尺寸制作出压力铸造机所需的模具。
（2）浇注：将液态金属通过高压力喷射到模具中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（3）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理。
4. 熔蜡模铸造（1）蜡模制作：根据零件的形状和尺寸制作出蜡模具。
（2）陶瓷壳体制作：将蜡模浸入陶瓷浆料中，待干燥后再重复涂覆几层。
最后将其加热硬化。
（3）浇注：将液态金属倒入陶瓷壳体中。
待金属冷却凝固后，取出零件。
（4）处理：对零件进行去毛刺、打磨等处理，并将陶瓷壳体清理干净。
5. 精密铸造（1）模具制作：根据零件的形状和尺寸制作出精密模具。
（2）浇注：采用真空或低压浇注技术，将液态金属倒入模具中。
铸造五大工艺
铸造是一种制造方法，可以生产出各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，涉及到多种工艺，其中五大工艺是：
1. 砂型铸造：将砂子和粘结剂混合后，制作成铸造模具，将熔融金属倒入模具中，待冷却后取出模具，得到所需的铸件。
2. 压力铸造：将熔融金属注入高压下的模具中，通过模具内的压力使金属充满模具，待冷却后取出模具，得到所需的铸件。
3. 熔模铸造：将熔融金属倒入制作好的熔模中，待冷却后取出熔模，得到所需的铸件。
4. 失蜡铸造：以蜡模为原型，涂上多层陶瓷涂料制成的瓷模，将熔融金属注入模具中，待冷却后取出模具，得到所需的铸件。
5. 连续铸造：将熔融金属注入连续铸造机中，通过冷却系统使金属迅速凝固，得到长条形的铸坯，再用机器剪断成所需长度的铸件。
以上五种铸造工艺各有特点，应根据不同产品的需求和材料特性选择合适的工艺进行生产。
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铸造常用的成型工艺铸造是制造业中最常见的加工方式之一，铸造工艺是将熔融金属或其他材料注入模具中，通过冷却和固化形成所需的零件或产品。
在铸造过程中，成型工艺是至关重要的一环。
本文将介绍铸造常用的成型工艺，包括砂型铸造、精密铸造、压力铸造和熔模铸造。
一、砂型铸造砂型铸造是铸造中最常见的一种成型工艺。
该工艺使用砂型作为模具，将熔融金属注入模具中，通过冷却和固化形成所需的零件或产品。
砂型铸造工艺具有成本低、生产效率高、适用范围广等优点。
其缺点是精度和表面质量较低，适用于制造大型、中小型铸件。
二、精密铸造精密铸造是一种高精度的成型工艺，适用于制造高要求的零件或产品。
该工艺使用精密模具，将熔融金属注入模具中，通过冷却和固化形成所需的零件或产品。
精密铸造工艺具有精度高、表面质量好、适用范围广等优点。
其缺点是成本较高，生产效率低，适用于制造小型、复杂的铸件。
三、压力铸造压力铸造是一种高效、高精度的成型工艺。
该工艺使用金属模具，将熔融金属注入模具中，在高压力下形成所需的零件或产品。
压力铸造工艺具有成本低、生产效率高、精度高、表面质量好等优点。
其缺点是模具成本较高，适用于制造小型、中型的铸件。
四、熔模铸造熔模铸造是一种高精度、高表面质量的成型工艺。
该工艺使用陶瓷模具，将熔融金属注入模具中，在高温下形成所需的零件或产品。
熔模铸造工艺具有精度高、表面质量好、适用范围广等优点。
其缺点是成本较高，生产效率低，适用于制造小型、复杂的铸件。
总之，铸造常用的成型工艺包括砂型铸造、精密铸造、压力铸造和熔模铸造。
每种成型工艺都有其优点和缺点，根据所需的零件或产品的要求来选择合适的成型工艺是非常重要的。
铸造工艺简介一、关键信息1、铸造工艺的定义2、铸造工艺的分类3、铸造工艺的流程4、铸造工艺的优缺点5、铸造工艺的应用领域6、铸造工艺的发展趋势二、铸造工艺的定义铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间。
三、铸造工艺的分类1、砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
2、熔模铸造熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。
失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。
泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。
将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。
一经焙烧。
一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
3、压力铸造压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
4、金属型铸造金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。
5、离心铸造离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充填铸型和凝固形成铸件的一种铸造方法。
6、消失模铸造消失模铸造是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
四、铸造工艺的流程1、模具准备根据铸件的形状和尺寸要求，制作相应的模具。
模具的质量和精度直接影响到铸件的质量和尺寸精度。
铸造工艺基础要点铸造工艺基础知识一、铸造方法常见的铸造方法有以下几种：1、砂型铸造：砂型铸造是将原砂和粘结剂、辅助材料按一定比例混制好以后，用模型造出砂型，浇入液体金属而形成铸件的一种方法。
砂型铸造是应用最普遍的一种铸造方法。
2、熔模铸造：熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。
由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面粗糙度，所以又称“熔模精密铸造”。
3、金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属用重力浇注法浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
所以又称“重力铸造”。
4、低压铸造：低压铸造是液体金属在压力作用下由下而上的充填型腔，以形成铸件的一种方法。
由于所用的压力较低，所以叫低压铸造。
5、压力铸造：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方法。
6、离心铸造：离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造方法。
7、连续铸造：连续铸造是将熔融的金属不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固了的铸件连续不断的从结晶器的另一端拉出，从而获得任意长度或特定长度铸件的一种方法。
8、消失模铸造：消失模铸造是采用泡沫气化模造型，浇注前不用取出模型，直接往模型上浇注金属液，模型在高温下气化，腾出空间由金属液充填成型的一种铸造方法。
也叫“实型铸造”。
二、零件结构的铸造工艺性分析零件结构的铸造工艺性通常指的是零件的本身结构应符合铸造生产的要求，既便于整个铸造工艺过程的进行，又利于保证产品质量。
对产品零件图进行分析有两方面的作用：第一，审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求。
因为零件的设计者往往不完全了解铸造工艺。
如发现结构设计有不合理的地方，就要与有关方面进行研究，在不影响使用要求的前提下，予以改进。
铸造工艺常识知识点总结铸造工艺常识包括了铸造的基本原理、工艺流程、材料选择、设备技术和质量控制等内容。
以下是一些铸造工艺的基本知识点总结：1. 铸造的基本原理- 铸造是将金属或合金加热至液态状态，倒入模具，然后冷却凝固成型的制造方法。
这种工艺可以制造出各种大小和形状的零件，具有很高的生产效率和经济性。
2. 铸造工艺流程- 铸造工艺流程包括模具设计、熔炼、浇铸、清理和后处理等关键步骤。
模具设计决定了最终产品的形状和尺寸，熔炼是将原料金属或合金加热至液态状态的过程，浇铸是将熔化的金属倒入模具的步骤，清理和后处理是对铸件进行去除毛刺、砂眼和表面处理的步骤。
3. 铸造材料选择- 铸造材料的选择包括金属及合金的选择，辅助材料的选择。
金属及合金的选择应考虑零件的用途、工作条件、强度要求、耐磨性、耐腐蚀性等因素，辅助材料选择应考虑模具材料，脱模剂，浇口和浇注系统等。
4. 铸造设备技术- 铸造设备包括熔炼设备、浇注设备、模具设备等。
熔炼设备主要有电弧炉、感应炉等，浇注设备主要有手工浇注、重力铸造、压力铸造等。
模具设备包括砂型、金属型、脱壳模、永久模等。
5. 铸造质量控制- 铸造质量控制包括原材料的质量控制、生产过程的质量控制和铸件的质量控制。
原材料的质量控制包括原料化学成分、物理性能、外观质量等。
生产过程的质量控制包括熔炼温度、浇注温度、冷却速度、浇注方式等。
铸件的质量控制包括尺寸精度、表面质量、内部缺陷等。
综上所述，铸造工艺是一种重要的金属加工技术，广泛应用于各个领域。
掌握铸造工艺的基本知识对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
希望本文对铸造工艺感兴趣的读者有所帮助。
壳型铸造工艺1. 引言壳型铸造是一种常用的金属铸造工艺，也被称为熔模铸造或失蜡铸造。
它是一种通过在可熔模型上涂覆耐火材料形成壳型，然后将其加热以使模型融化并排出，最后再将熔融金属注入壳型中的一种工艺。
本文将详细介绍壳型铸造的原理、工艺流程、优点和应用领域。
2. 壳型铸造的原理壳型铸造的原理基于以下几个关键步骤： - 模具制备：根据需要铸造的零件形状制作可熔模具。
- 模具涂覆：使用耐火材料在模具表面形成一层均匀的壳型。
- 硬化：待涂覆干燥后，进行硬化处理以提高壳型强度。
- 烧出模具：通过加热使可熔模具融化并排出，留下空腔。
- 铸造：将熔融金属倒入空腔中，填充整个壳型。
- 冷却：待金属凝固后，将壳型敲击或破碎以取出铸件。
3. 壳型铸造的工艺流程壳型铸造的工艺流程主要包括以下几个步骤： 1. 零件设计和模具制备：根据零件的形状和尺寸设计可熔模具，并制作模具。
2. 模具涂覆：将耐火材料（如陶粒、石英砂等）与粘合剂混合，涂覆在可熔模具表面，形成一层均匀的壳型。
通常需要进行多次涂覆，每次涂覆后待其干燥。
3. 壳型硬化：待壳型干燥后，进行硬化处理，提高其强度和耐火性能。
硬化方法可以是自然硬化或通过加热硬化。
4. 烧出模具：将装有可熔模具的外壳放入高温炉中，使可熔模具融化并排出，留下空腔。
5. 铸造：将预先加热至合适温度的金属倒入空腔中，使其填充整个壳型。
金属冷却凝固后形成铸件。
6. 敲击或破碎壳型：待金属凝固后，通过敲击或破碎壳型，取出铸件。
7. 清理和加工：清理铸件表面的残余材料，并进行必要的加工工序，如修整、打磨等。
4. 壳型铸造的优点壳型铸造相比其他金属铸造方法具有以下优点： - 高精度：壳型铸造可以制造出复杂形状和细节丰富的零件，具有较高的精度和表面质量。
- 良好的尺寸稳定性：壳型铸造零件的尺寸稳定性较好，在不同批次生产中保持一致性。
- 高度自动化：壳型铸造过程可以实现高度自动化，提高生产效率和一致性。
一、名词解释铸造：采用熔炼方法，将金属熔化成液态在砂型、陶瓷型、金属型等铸型中直接成形的加工方法。
铸造工艺学：是研究铸件成形方法的一门学科，包括铸造工艺方案及参数设计、铸型材料和铸造方法、铸型及芯的制造、合金熔体充型的过程及原理与浇注系统设计、补缩系统原理及设计。
技术审查：审查零件工艺性、生产条件是否能满足铸造零件的规模、精度要求和技术要求。
零件的工艺性：零件的结构是否合理如铸件壁厚分布是否合理、厚度是否大于最小壁厚，铸件壁的联结处的联结方式是否合理，薄厚壁是否均匀过渡，拐角处是否圆角过渡，是否利于起模，是否有利于清砂。
浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的具体位置。
铸造工艺参数：指需要确定的工艺数据，具体包括铸造线收缩率、机械加工余量、拔模斜度、最小铸出尺寸、工艺补正量、分型负数、分芯负数和反变形量。
铸造线收缩率:指铸件在凝固过程中所产生的长度方面的缩小，表达式为％模件模100L L -L ⨯=ε机械加工余量：指在铸件加工表面上留出的，准备切去的铸件表层厚度。
往往和铸件尺寸公差配合使用。
加工余量值由两部分构成，一部分是尺寸公差CT 值，另一部分为要求的铸件机械加工余量RMA 值。
起模斜度：为了利于起模或脱芯，在模样或芯盒的出模方向设有一定的斜度，以避免损坏铸型和芯子。
最小铸出孔及槽：对于一些较小的孔和槽，如果采用铸造方法生成，往往会产生问题，如：精度、粘砂，有时铸出的孔和槽产生偏差后再用机加工方法校正反而不如直接铸死再进行机加工，故通常采用的方法是不将较小的孔和槽铸出。
工艺补正量：有时模样和芯盒的尺寸准确无误，但是铸出工件的尺寸仍不符合图样要求，对于这种情况通常采用工艺补正的方法解决。
分型负数：分型面在制造过程中往往因为修整、烘烤等原因以及防止跑火在合箱时在分型面上铺垫的石棉绳、泥条或油灰条等，这样在分型面处增加了铸件尺寸，为了保证铸件尺寸精度，通常采用在分型面处减去一定的模样尺寸。
通常与铸件大小、工艺习惯以及铺垫材料有关。
反变形量：铸件在造型以及成形过程中发生翘曲、收缩等现象使得铸件产生变形。
在工艺设计时，需要设置一个反变形量，使得铸件在成形后减少乃至消除变形。
吃砂量：模样或者铸型内腔内外表面与砂箱的内壁、顶面、底面或箱挡之间的距离；型腔之间的最小间距；芯骨至砂芯表面的砂层厚度。
铸型材料：包括永久型材料和造型材料。
永久型材料一般用于永久型铸型，采用导热性良好、力学性能好的金属、合金或石墨等材料制成。
造型材料:砂型铸造中铸型和砂芯所用的材料，包括铸造用砂、粘结剂、涂料和其他辅助材料。
铸造用砂的热物理特征：比热、导热性、蓄热特性和热膨胀性。
蓄热系数：λρc b =，c 为材料的比热，λ为材料的导热系数，ρ为材料的密度。
蓄热系数越大，铸件冷却速度越快，材料的结晶组织越细。
耐火度：是表征耐火材料抵抗高温能力的指标，是通过三角锥试样在加热过程中的变形和弯倒程度来测定。
烧结点：是指砂粒表面或砂粒间的混合物开始熔化的温度。
最低共熔点：表征耐火材料抵抗高温能力的指标，由于耐火材料的多相特征，其熔融是在一定温度范围内进行的，耐火材料开始出现液相的温度就是最低共熔点。
热稳定性：也称抗热冲击性，指耐火材料抵抗温度急剧变化而不开裂的性能。
热化学稳定性：指耐火材料不与液态金属及其氧化物发生反应，不与粘结剂的氧化物形成低熔点的共熔物的性能。
含泥量：指原料中颗粒直径小于0.002mm部分所占的质量分数。
含泥量高会影响型、芯的透气性和耐火度。
铸造用砂的颗粒组成：包括颗粒尺寸大小、粒度分布。
颗粒平均细度：砂样的总表面积保持不变，将砂样换算成同样重量的均一直径的颗粒，所能通过的筛号，即表示颗粒的平均细度，也就是用能通过的筛号数表示砂粒的平均直径。
粘结剂（铸型）：在颗粒状或粉状的造型材料间形成有一定强度的连续粘结的薄膜，将其粘结成型芯。
涂料：涂覆在铸型或芯子表面的一层耐火材料层，起保护铸型，提高铸件表面光洁度、防止铸件粘砂的目的。
胶合剂：是用于两半型芯装配时进行胶合或用于型芯修补的粘结剂。
涂膏：用来修补烘干后型、芯表面的裂纹、缝隙和粗糙部分，型芯中较小的缺肉。
脱模剂：用来防止模样或芯盒与型砂，或者永久铸型与铸件之间相粘连的溶剂。
保温冒口套：采用珍珠岩、微珠或其他轻质阻热材料，使冒口部位散热减慢，提高冒口效率。
保温覆盖剂：浇注后在明冒口的顶部放置的粉状保温剂，以减缓热量从冒口顶部散发。
陶瓷管：采用陶土烧制而成的按浇注系统各类结构组成的浇注系统预制组件。
质轻、耐高温、价格便宜，利于造型过程中的连接、安装和摆放等操作。
芯子：用来形成铸件内腔、孔和外形不易起模的部分。
芯头：指芯子中伸出铸件，且不与铸件相接触的部分。
起到定位并固定芯子，承受芯子本身重力及浇注时金属液对芯子的浮力，排除浇注时芯子所产生的气体的作用。
芯头结构：包括定位结构、位置结构。
芯头长度：指芯子伸入铸型部分的长度。
芯头斜度：为了便于合箱和下芯，芯头的侧面和端面一般都带有斜度。
芯头间隙：为了下芯方便，通常在芯头和芯座之间留有的间隙。
芯座：铸型中专门为放置芯头而设置的空腔。
补砂档：是在芯头端部的芯座增加一段距离，也就是超出芯头端部多出的一段空腔，合箱时用背砂填充。
为了尺寸调节也同时使下芯更加方便。
芯撑：对悬臂芯起到支撑作用，浇注后留在铸件内部的工装。
排气措施：为了将浇注后芯子产生的气体排出设置的装置。
一般向芯头排气。
浇注系统：引导液态金属进入铸型型腔的通道系统。
一般由浇口杯、直浇道、横浇道、直浇道窝，内浇道组成。
封闭式浇注系统：组元截总面积最小的是内浇道。
一般∑A直＞∑A横＞∑A内。
半封闭式浇注系统：∑A横＞∑A直∑A内。
开放式浇注系统：该类系统，从浇口杯底孔到内浇道截面，面积逐渐加大。
即∑A内＞∑A横∑A直。
顶注式浇注系统：指从铸件位置的顶部注入金属液的浇注系统体系。
铸件的大部分位于下箱，金属液进入型腔时自由下落。
底注式浇注系统：指从铸件浇注位置的底部注入金属液的浇注系统体系。
铁豆：由于液态金属的飞溅造成。
液滴飞溅预冷凝固成豆状。
若无液态金属重新熔化则产生铁豆。
砂眼：砂型被冲击型砂脱落混入铁水中凝固形成砂眼。
中间注入式浇注系统：只从铸件浇注位置的中间部位注入金属液的浇注系统体系，一般把内浇口开在分型面上。
阶梯式浇注系统：从铸件浇注位置的不同部位注入金属液的浇注系统体系。
金属液先从最下层注入型腔，然后是临近的上一层，以此类推。
静压头：指从铸件底部到浇口杯内液面顶部的高度差所产生的压头。
剩余压头：指浇口杯内液面与铸件浇注位置中最高点之间的高度差所产生的压头。
工艺出品率：%100⨯=总重毛重工艺出品率，毛重包括净重、加工余量、铸死的孔、槽，无法去除的补贴、残余的切割量。
总重包括毛重、浇冒口重量、去除的补贴、损耗、富余量。
镇静：钢包在充满钢水后不立即浇注，等待一定时间后浇注，有利于气体、熔渣上浮。
补缩系统：包括冒口、补贴和与之相对应的铸件部分。
合金的收缩：指液态合金在向固态转变的冷却过程中产生的收缩。
包括三个阶段：液态收缩、凝固收缩、固态收缩。
合金的体收缩率：指合金由液相线开始至室温时的体积収缩。
公式为ss 0V V -V =ε，V 0为铸件刚好在充满铸型时的体积。
V s 为铸件全部进入固相线时的体积。
缩孔：指在铸件凝固过程中，由于合金的凝固收缩或者补缩通道的堵塞，使得铸件在最后凝固部位由于得不到金属液的补缩产生的孔洞。
缩松：指在铸件凝固过程中，由于合金的收缩以及合金的粥状方式，在最后凝固部位产生的分散而细小的孔洞的聚集体。
补缩通道：铸件在凝固过程中，冒口中的金属液对铸件的凝固和降温所产生的体收缩进行补偿，该补缩过程金属液所通过的区域就是补缩通道。
冒口区：冒口周围直接由冒口进行补偿而获得致密组织的区域。
末端区：在远离冒口的铸件端部，由于端部的边角效应，该区域的补缩通道扩张角比较大，易于补缩，所形成的致密区域叫末端区。
冒口的有效补缩距离：指冒口周围能获得致密组织的距离，通常由冒口区加末端区组成。
冒口：铸型内储存合金液而不构成铸件实体，并为铸件的凝固和收缩提供补缩液的腔体。
特殊/异型冒口：根据工艺需要无法采用标准冒口而生产的冒口。
标准冒口：就是将冒口的结构参数标准化，具体说就是冒口结构尺寸比例关系的标准化，冒口的斜度标准化和冒口尺寸系列的标准化，以提高其通用性，提高生产效率，节约生产成本。
冒口的尺寸参数：包括冒口的长宽比、高宽比和斜度。
冒口的计算方法：模数法、热节圆法、均衡凝固法、液量补缩法。
铸件的模数：根据平方根定律和折算厚度法则的原理，将凝固体的体积与散热面积之比称为模数。
热节圆法：根据铸件内热节圆的大小及其与冒口和补贴的比例关系，并根据补缩量和收缩量的相互关系来确定补贴及冒口尺寸的方法。
热节：凝固过程中，铸件比周围金属凝固较慢的节点或局部区域。
热节圆：指在铸件内的热节处所能做出的最大内切球体，一般通过作图法确定。
冒口的补缩量：铸件凝固完毕后，冒口中未凝固的液体就是补缩给铸件和冒口凝固时所产生的收缩的液量，也就是冒口的补缩量。
液量补缩法：利用冒口的补缩效率，计算出冒口的补缩量，与铸件加上冒口的总补缩量相比较，补缩量应大于收缩量。
冒口的补缩效率：%100V V -V ⨯=冒终冒η，V 冒为冒口的原始体积，V 终为冒口补缩后的体积。
均匀凝固法：主要是用于铸铁件的凝固，通过控制各热节处的凝固进程，来实现铸件内部的均衡凝固。
补贴：通过对铸件向冒口方向逐渐增加厚度的方法，使铸件的末端与冒口之间建立起补缩通道，并使补缩扩张角增加，这种人为增加的铸件以外的厚度就是补贴。
补贴在铸后需要采用气割、电弧气刨或机加等方法去除。
设计方法包括图表法、热节圆法。
冷铁：是用来控制铸件凝固，使被激冷区的凝固时间缩短的激冷物。
外冷铁：设置在型砂表面，使与之接触的铸件部位迅速冷却的冷铁。
内冷铁：设置在铸件的热节部位的型腔中，浇注后凝固在铸件中的，使与之接触的铸件部位迅速冷却的冷铁。
直接冷铁：就是直接与金属液相接触的外冷铁。
间接冷铁：就是不直接与铸件相接触，与铸件之间相隔一层较薄的造型材料。
该类冷铁又称为暗冷铁。
普通冷铁：一般为长方形，以平面方式与铸件相接触。
成形冷铁：就是以铸件敷设冷铁部位的表面形状作为冷铁表面形状的冷铁。
熔焊型冷铁：指铸件凝固结束后，内冷铁与焊件的界面发生焊合。
非熔焊型冷铁：指铸件凝固结束后，内冷铁与铸件的界面未发生焊合。
手工造型、造芯：指用手工方式完成紧砂、起模、修型及合箱等主要操作的造型和制芯过程。
芯盒制芯:在芯盒内进行制芯操作，如紧砂，安放芯骨、开通气道等。
硬化过程可以在芯盒内进行，也可以脱芯盒后，烘干硬化。
铸造工艺装备：指造型、制芯、合箱和浇注过程中所使用的装备和用具的总称。
，具体包括：模样、模板、芯骨、砂箱、造型平板、芯盒、烘芯托板、砂芯修整器具、下芯夹具、量具、检验样板。
