流化床造粒-3

流化床结晶造粒法
流化床结晶造粒法是一种利用流化床技术进行颗粒结晶制备的方法。

在流化床结晶造粒过程中，通过将溶解的物质喷洒到固体颗粒床上，溶液或悬浮液中的溶质在固体床内迅速结晶形成颗粒，从而实现了颗粒的结晶造粒。

流化床结晶造粒法的关键是在流化床中同时实现溶液或悬浮液的供应、气固流化和结晶过程的有效耦合。

这种方法的主要优点是操作灵活、形成的颗粒分布均匀、产品质量稳定且可以实现连续生产。

流化床结晶造粒法在制药、化工等领域具有广泛的应用。

流化床结晶造粒法可以用于制备药物微球、饲料颗粒、肥料颗粒等产品。

同时，该方法还可以改善溶液中的反应条件、控制晶体尺寸分布并实现粒度调节，对于一些需要控制晶体尺寸分布和形态的工艺具有重要意义。

流化床造粒操作规程上岗前穿戴好劳动保护用品(不准佩带戒指、手表、耳环等装饰品，不准化装)，认真阅读交接班记录，了解岗位物料状态，检查工机具、各项记录、消防器材、劳保用品等是否完好。

一、造粒操作:1、运行前的检查:1.1、料仓:1.1.1、连接电源至配电盘，接通电压指示，应无异常;1.1.2、检查料仓上部应封闭完好，无料水、无异物;1.1.3、检查料仓底部应封闭完好，螺栓无缺损、无松动;1.1.4、检查料仓内应有物料，且外观正常，检测结果符合备单要求(必要时，取样复验);1.1.5、检查其它应无异常。

1.2、捏合机:1.2.1、检查减速机及齿轮箱内油位应正常，手动盘车应正常;1.2.2、连接电源至配电盘，接通电压指示，应无异常;1.2.3、检查电动机的接线应正常(旋转方向见指示箭头，螺杆应严格按反内向方向旋转);1.2.4、检查捏合机内应清洁无异物;1.2.5、检查其它应无异常。

1.3、造粒机:1.3.1、检查减速机及齿轮箱内油位应正常，手动盘车应正常;1.3.2、连接电源至配电盘，接通电压指示，应无异常;1.3.3、检查电动机的接线应正常(旋转方向见指示箭头，螺杆应严格按反内向方向旋转);1.3.4、检查造粒机有关部位、辅助设施等应无异常;1.3.5、确信造粒机无异常后，方可启动主电机;1.3.6、造粒助剂、纯水、助剂计量泵等应无异常。

1.4、流化床:1.4.1、检查箱体内应洁净、无异物;1.4.2、连接电源至配电盘，接通电压指示，应无异常;1.4.3、检查各电动机的接线应正常(旋转方向见指示箭头);1.4.4、检查流化床有关部位、辅助设施等应无异常。

1.5、振动筛:1.5.1、连接电源至配电盘，接通电压指示，应无异常;1.5.2、检查电动机的接线应正常;1.5.3、检查筛体、筛网应无异常、无破损;1.5.4、检查振动球应无缺少、无破损;1.5.5、检查其软连接等应清洁、无破损;1.5.6、检查其它应无异常。

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流化床制粒设备的制药分析摘要：在制药工业中，物料颗粒的大小直接影响到药物的溶解度、溶出率和稳定性。

因此，颗粒的大小必须得到控制，而颗粒的大小又与制粒设备的类型、制粒机的设计和操作以及物料的性质有关。

流化床制粒设备是制药行业中常用的制粒设备，其主要功能是将干燥后或半干燥后的粉末状物料在一定的温度下进行流化，使其得到一定粒度和形状的颗粒，再根据制药行业中不同剂型对颗粒要求进行制粒。

关键词：流化床制粒；制药；特性流化床制粒设备根据其原理主要分为： 1)单室流化床：流化床内有一个物料搅拌槽，在物料搅拌槽中设有一个环形筛网，用于筛分物料。

在床层中物料通过旋转进行搅拌，以达到最佳的流化效果。

2)多室流化床：流化床内设有多个旋转槽，物料通过这些旋转槽以一定的速度进行流动。

3)螺旋搅拌制粒：流化床中设有螺旋搅拌器，物料经过搅拌器后，以一定速度运动。

通过压缩空气产生强烈的动力，使物料在较短时间内进行高速运动。

4)喷雾制粒：流化床中设有喷雾干燥器，将固体颗粒从空气中加水形成雾滴。

1.物料的性质物料的性质是影响颗粒大小的重要因素。

对于同一性质的物料，不同的物料其粒径范围不同，比如流动性、松装密度、可压性和可压性等。

一般物料都有一个粒径范围，在这个范围内，物料具有相似的流动性、松装密度、可压性和可压性，所以在选择设备时，应根据物料的粒径范围来选择相应的设备。

对于流动性较差、松装密度较大或可压性差的物料，则需要通过改变制粒条件来控制颗粒大小。

如使用粘合剂制成的颗粒，一般情况下，粘合剂粘度越大，则其松装密度也越大。

但粘度过大时会影响混合效果，造成过度混合和粘度损失过大，这就需要通过增加干燥时间或在干燥过程中添加适量的润滑剂来改善混合效果。

筛分出的颗粒粒径范围小（0.2~2 mm）且不能过粗（粒径大于2 mm）时，可以采用喷雾干燥制成颗粒；若筛分后颗粒粒径在2~3 mm之间时，则必须采用喷雾干燥制成颗粒；若筛分后颗粒粒径大于3 mm时则必须采用喷雾干燥制成颗粒。

1 前言造粒过程即将各类粉状、块状、溶液或熔融状原料制成具有一定形状和强度的固体颗粒[1-3]。

通过改变物料群体的物理性质，达到美化外观，减少粉尘污染，提高加工工艺性能，增强效用等目的。

从工艺上说，根据原始微细颗粒团聚方式的不同可分为压力造粒，滚动造粒，喷雾造粒，热融造粒，流化造粒。

压力造粒法是将粉末限定在一定空间中通过施加外力而压紧为密实状态。

可分为两大类，一类是模压造粒法，物料装在封闭模槽中，通过往复运动的冲头进行模塑。

另一类是挤压造粒法，在挤压造粒过程中，物料承受一定的剪切和混合作用，在螺旋或辊子的推动下，通过一开口模或锐孔而固结成型。

滚动造粒是粘结剂渗入固态细粉末，形成微核。

团聚的微核经过多次滚动，^后成为一定大小的球形颗粒。

滚动造粒设备常见的有成球盘和搅拌混和造粒机。

喷雾造粒是借助于蒸发直接从溶液或浆体制取细小颗粒的方法。

浆料被雾化器雾化，水分被热空气蒸发后，液滴内固相物聚集成干燥的微粒。

热造粒法是通过热量传递将小颗粒形成较大的实体的造粒方法。

热法团聚过程中可能起作用的团聚机理包括浓泥浆或湿细物料的干燥、熔融、高温化学反应、熔融物或浓泥浆冷却固化或结晶。

根据热传递的方式不同可将热法造粒分为烧结、热硬化、造球、以及干燥固化等处理方法。

流化造粒是利用热空气将物料流化，再把雾化后的粘结剂喷入床层中，粉料经过沸腾翻滚逐渐形成较大颗粒。

流化造粒技术作为一种新的造粒技术，正在食品、医药、化工、种子处理、肥料生产等行业中得到普及推广。

喷动流化床造粒过程是流化造粒与滚动造粒相结合的一种新型造粒方法。

粘结剂由喷嘴喷入床中，粉料在喷动流化床中翻滚长大，^终形成颗粒。

该装置具有结构简单，操作方便，设备投资小等诸多优点。

喷嘴的结构是喷动流化床造粒装置的核心部件，选用合理的喷嘴结构对雾化效果的提高具有重要意义。

2 喷动流化床造粒机理粉料在流化气的作用下产生流态化，喷动气将粘结剂雾化由底部中心孔喷入，粉料表面沉积一薄层粘结剂，以气－液－固三相的界面能作为原动力团聚成微核。

流化床制粒机工作原理流化床制粒机是一种常见的粉体处理设备，广泛应用于化工、医药、食品等行业。

它是一种以流化床技术为基础的制粒设备，通过将颗粒物料悬浮在气体流中，利用气体的剪切、冲击和颗粒之间的碰撞来实现粒径的增大和颗粒形状的改变。

流化床制粒机的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 预处理：将需要制粒的物料进行预处理，如研磨、混合等，以提高物料的流动性和均匀性。

2. 进料和气体注入：物料和气体通过进料装置分别注入到流化床制粒机中。

物料通过进料装置均匀地分布在流化床内，而气体则通过气体注入装置注入到床体底部，形成了气体流动的床层。

3. 流化床形成：随着气体的注入，床层内的物料开始流动并逐渐形成流化床。

在流化床中，物料受到气体流动的作用，呈现出类似于液体的流动性质，即颗粒之间相互悬浮并不断运动。

4. 颗粒增大：在流化床中，物料颗粒之间的碰撞和气体的冲击作用下，颗粒逐渐增大。

当物料颗粒较小时，气体流动的剪切力会使颗粒不断互相碰撞，从而使颗粒逐渐增大。

5. 颗粒形状改变：在流化床中，物料颗粒之间的碰撞和气体的冲击作用下，颗粒的形状也会发生变化。

例如，颗粒可能会变得更加圆滑或均匀，从而改善物料的流动性和可处理性。

6. 收集和分离：经过一定时间的处理，物料颗粒达到所需的粒径和形状后，会被收集和分离出来。

一般情况下，收集和分离设备会根据颗粒的大小和密度进行分类，以便得到符合要求的制粒产品。

流化床制粒机的工作原理基于流化床技术，利用气体流动和颗粒之间的碰撞来实现颗粒的增大和形状的改变。

它具有制粒效率高、操作方便、粒径分布均匀等优点，被广泛应用于颗粒制备过程中。

流化床制粒机通过将物料悬浮在气体流中，利用气体的剪切、冲击和颗粒之间的碰撞来实现颗粒的增大和形状的改变。

它是一种高效的粉体处理设备，广泛应用于化工、医药、食品等行业，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

常见制粒方法的特点及问题❈❈ 序 ❈❈在医药生产中，几乎所有的固体制剂的制备过程都离不开制粒过程。

当前药企广泛应用的制粒方法有：湿法制粒、干法制粒、喷雾制粒，熔融制粒、离心造粒等，其中湿法制粒（流化床制粒、高速剪切制粒）和干法制粒为最为常用的制粒方法。

本文就这两种方法特点和常见的问题进行简单的介绍：（本文暂不考虑设备本身结构或设计问题造成的制粒问题）湿法制粒——流化床制粒流化床制粒过程中微粒长大的机理分为：包衣长大和团聚长大，包衣长大是指粘合剂以雾滴形式铺展在颗粒表面，层层包裹，使颗粒长大；团聚长大是指两个或两个以上的颗粒由粘合剂形成的液体桥或固体桥而团聚在一起，使颗粒长大。

在制粒过程中，经常遇到的问题有：1、 制粒结束后颗粒粒径分布较宽，且细粉太多a.风机频率太高或喷枪位置较高，增加了粘合剂的溶剂挥发，造成物料不能完全润湿，颗粒间不能形成稳定的固体桥，呈现喷雾干燥现象，阻断颗粒团聚长大；b.粘合剂的用量较少，增加粘合剂的用量，使较多的颗粒间形成固体桥，促进颗粒长大；c.粘合剂的种类或浓度不合适,颗粒间不能形成稳定的固体桥，建议更换粘度较大的粘合剂，但同时需注意粘合剂粘度太大造成堵枪；d.喷枪的喷雾范围小于物料床的面积，造成中间物料因接触较多粘合剂而形成较大颗粒，而外围物料因接触粘合剂较少而形成的颗粒较小。

此时应调节喷枪的喷雾范围使其与物料床面积相同（若粘合剂喷雾范围过大，则造成湿物料贴壁）。

此外也可调整物料的流化状态，若物料的流化状态好，也能使物料颗粒的粒径分布较窄；e.若粘合剂的用量加大后仍出现细粉太多现象，则有可能是由于粘合剂。

2、 制得的颗粒中有较大颗粒，甚至塌床颗粒较大的原因是粘合剂与颗粒接触后不能及时干燥，粘合剂在大量粉末颗粒间形成液体桥使物料团聚成较大颗粒。

防止形成较大颗粒或塌床的方法有：文竹昨天药事纵横a. 增加雾化压力或降低供液速度，使雾滴减小，粘合剂与颗粒接触后及时干燥，防止粘合剂与大量物料团聚；b. 增加风机频率 ，改善物料流化状态，防止物料粘连结块；c. 升高进风温度，使雾滴与颗粒接触后能及时干燥，防止物料继续长大。

流化床制粒参数
流化床制粒的参数主要包括：喷嘴内径、进风温度、出风温度、物料温度、风量、黏合剂加入速度等。

以某制粒过程为例，其参数设置如下：
1. 喷嘴内径为1.0mm。

2. 进风温度范围为45～50℃。

3. 出风温度范围为28～32℃。

4. 物料温度范围为26～30℃。

5. 风量范围为60～90m3/h。

6. 黏合剂加入速度为5.0ml/min。

在黏合剂喷完后，需要将进风温度调至55～60℃以进行干燥，干燥时间为0.5小时。

之后使用16目筛网进行整粒，并添加3g的硬脂酸镁，然后混合均匀。

另外，还有其他一些制粒相关参数，如压片和包衣。

压片过程中，转台转速为15.0r/min，当前压片主压力为0.1KN，当前出片压力为0.23KN，片剂厚度为4.1mm，充填深度为10.2mm，预压厚度为7.3mm。

在包衣阶段，使用的是OY-C-7000A胃溶型薄膜包衣预混剂，用80%的乙醇溶解，配成含固量8%的包衣液。

包衣参数包括：包衣锅转速6.0r/min，进风温度52℃，出风温度28℃，雾化压力0.2MPa，包衣液流速15ml/min。

以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询制药领域专业人士。

流化床制粒影响因素的探讨[关键词]：流化床,制粒,影响因素健康网讯：流化床制粒（fluidized bed granulation）又称沸腾制粒，指利用气流使粉末物料悬浮呈沸腾状，再喷入雾状粘合剂使粉末结合成粒，最后得到干燥的颗粒。

在此过程中，物料的混合、制粒、干燥同时完成，因此又称一步制粒。

1964年Scott等将Wurster方法作了改进并应用于医药工业。

我国于1980年引进沸腾制粒、包衣设备，可取代传统湿法制粒。

1 流化床的结构和作用原理流化床制粒机由容器、筛板、喷嘴、捕集袋、空气进出口、物料进出口等部分组成。

经净化的空气加热后通过筛板进入容器，加热物料并使其呈流态化。

此时粘合剂以雾状喷入，使物料粉末聚结成粒子核，进而形成颗粒，同步干燥，得到多孔性、表面积较大的柔软颗粒。

2 流化床制粒的优点与挤出制粒相比，流化床制粒有以下优点： (1)混合、制粒、干燥一次完成，生产工艺简单、自动化程度高；(2)所得颗粒圆整、均匀，溶解性能好；(3)颗粒的流动性和可压性好，压片时片重波动幅度小，所得片剂崩解性能好、外观质量佳；(4) 颗粒间较少或几不发生可溶性成分迁移，减小了由此造成片剂含量不均匀的可能性；(5)在密闭容器内操作，无粉尘飞扬，符合GMP要求。

流化床适于中成药，尤其是浸膏量大、辅料相对较少的中药颗粒的制备，及对湿和热敏感的药物制粒。

3 影响流化床制粒的因素3.1 制粒材料用亲水性材料制粒时，粉末与粘合剂互溶，易凝集成粒，故适宜采用流化床制粒。

而疏水性材料的粉粒需藉粘合剂的架桥作用才能黏结在一起，溶剂蒸发后，形成颗粒。

无论是亲水性还是疏水性材料，粉末粒度必须达到80目以上，否则制得的颗粒有色斑或粒径偏大，分布不均匀，从而影响药物的溶出和吸收。

通过进料前将原辅料在机外预混可改善制粒效果。

吸湿性材料黏性强、流动性差、引湿性强，在贮存过程中易吸潮，若用以制粒则受热时会使其中易溶成分溶解导致物料软化结块，未喷雾即出现粘筛和大面积结块，沸腾几乎停止(又称塌床）。

流态化喷洒造粒制取墙地砖坯料一、前言：许多行业都用到造粒技术，如建筑陶瓷、肥料、制药、食品和冶金（冶金行业称为团块）等。

造粒设备也有多种多样，如斜式转盘造粒机、转鼓造粒机、高速轴式造粒机、喷雾干燥造粒和流化床造粒等。

目前用于墙地砖行业制取坯料的几乎全部是喷雾干燥塔。

据Chemical Engineering(1968)报道在陶瓷工业中已采用棒形造粒器，生产能力15t/h。

在国内目前也有类似产品，称为增湿造粒机，生产能力2～3t/h。

1997年由清华大学参与开发的斜式转盘造粒机已在一些厂家替代了喷雾干燥造粒。

与喷雾干燥造粒方法相比节约能量70～80%, 但其高度与喷雾干燥造粒塔相比降低的不多。

其生产的颗粒的粒度分布、所含水分、流动性指数和空隙率均能满足墙地砖生产的要求。

流态化技术在开发初期就已知道可以在流化床中造粒和使粒径增大，但是，和其他过程相比，对颗粒形成机理的了解还不如像对化学反应过程了解的那么多。

20世纪60～70年代多用于药物的造粒，如Pharm. Sci. (1971, 1972)所发表的”Batch production of pharmaceutical granulations in a fluidized bed”。

1976 年出版的“Fluidization Technol ogy”一书中介绍了流化床用于生产瓷砖粘土的造粒技术和设备，生产能力为1t/h；同时，在西德也有类似的专利（No.2260732, July 1973）。

到目前为止，国内尚无采用流态化技术进行墙地砖坯体原料造粒的报道。

我国建材行业是一个耗能较大的行业，其中墙地砖的生产，基本上是采用喷雾干燥法制取坯料。

其主要工艺过程为：原料粉碎→细粉碎→热风脱水和造粒（喷雾干燥）→压制成型→烧成→成品。

原料粉碎一般采取机械方法，它是一个由机械能转变为粉料表面能的能量转变过程。

细粉碎通常采用湿法球磨，料：球：水=1:(2～2.5):(0.5～0.8)。

综述与述评流化床造粒的研究进展王　可,程　榕,杨阿三(浙江工业大学化学工程学院,浙江杭州　310014)摘　要:简述了流化床造粒的主要方法,阐述了造粒的机理主要是团聚和涂布两种过程,总结了影响造粒的因素和研究造粒过程中提高团聚效率的方法,并对流化床今后的研究方向进行了展望。

关键词:流化床造粒;造粒机理中图分类号:T Q029.4 文献标识码:A 文章编号:1003-3467(2003)03-0001-03R esearch Progress of Fluidized-Bed G ranulationWANG K e,CHENG R ong,YANG A-san(C ollege of Chemical Engineering,Zhejiang University of T echnology,Hangzhou　310014,China) Abstract:The main methods of fluidized-bed granulation are reviewed.T w o mechanisms of granulation,i.e.agglomeration and layering are introduced.The in fluencing factors of granulation are summarized and method of collection efficiency of granulation are researched.The future trend of research are forecasted.K ey w ords:fluidized-bed granulation;mechanism of granulation 流化床造粒广泛应用于产品的制造过程,如肥料、药品、工业化学品、食品(尤其速溶食品)、陶瓷、核燃料以及树脂工艺等。

流化床造粒通常是产品干燥所需的预加工过程或后处理过程,或者是与干燥同时进行的过程。

流化床制粒沸腾制粒全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：流化床制粒与沸腾制粒是常见的固体颗粒制备技术，广泛应用于化工、冶金、农业等领域。

本文将从原理、工艺流程、优缺点等方面对这两种制粒技术进行详细介绍。

一、流化床制粒流化床制粒是一种在气体或液体流化床中进行颗粒制备的技术。

它利用气流使颗粒悬浮在床体中，通过气流的搅拌和冲击，使颗粒均匀受力，促进颗粒之间的碰撞和粘合，最终实现颗粒的制备。

流化床制粒的主要工艺流程包括物料预处理、颗粒形成、干燥和包装等步骤。

1、物料预处理在流化床制粒之前，需要对原料进行预处理，通常包括粉碎、筛分和混合等步骤。

通过预处理，可以使原料颗粒粒径均匀，提高颗粒的密实性和流动性。

2、颗粒形成将预处理好的原料颗粒加入到流化床中，通过控制气流速度和温度，使原料颗粒在流化床中均匀悬浮，并通过颗粒之间的碰撞和粘结形成所需的颗粒形态。

3、干燥制备好的颗粒需要进行干燥处理，以去除水分和提高颗粒的稳定性。

通过控制气流温度和湿度，实现颗粒的干燥过程，并最终得到符合要求的颗粒产品。

4、包装最后一步是对制备好的颗粒产品进行包装，通常采用自动化包装设备进行封装和标识，以便于存储和运输使用。

流化床制粒的优点包括制备过程可控、颗粒形态可调、生产效率高等特点，适用于生产不同形状和大小颗粒产品。

由于流化床制粒过程中需要控制气流和温度等参数，操作复杂度较高，且设备投资成本较大。

二、沸腾制粒沸腾制粒是一种将颗粒物料加入到高温液体中，通过液体的沸腾作用使颗粒不断翻滚和碰撞，从而促进颗粒之间的粘结和成型。

沸腾制粒的主要工艺流程包括溶液制备、颗粒成型、干燥和筛分等步骤。

1、溶液制备在沸腾制粒之前，需要将颗粒原料与溶剂混合，形成均匀的悬浮液体。

通过控制溶剂的浓度和温度等参数，实现溶液的制备过程。

4、筛分最后一步是对干燥好的颗粒产品进行筛分，以去除颗粒中的杂质和不符合规格的颗粒，最终得到符合要求的颗粒产品。

沸腾制粒的优点包括操作简单、成本低廉、适用于多种颗粒物料等特点，同时制备的颗粒产品密实度较高，粒径均匀。

流化床造粒技术原理Fluidized bed granulation technology is a process used in the pharmaceutical, food, and chemical industries to produce spherical granules from powders. 流化床造粒技术是制药、食品和化工行业用来将粉末制成球形颗粒的一种工艺。

This technology is based on the principle of fluidization, which involves the suspension of solid particles in a gas or liquid medium. 这项技术是基于流化的原理，即在气体或液体介质中悬浮固体颗粒。

The fluidization process creates a fluid-like behavior in the granulation material, allowing it to flow and take the shape of its container. 流化过程使得造粒物料呈现出类似流体的行为，可以流动并且取得容器的形状。

There are several key principles and factors that influence the performance of fluidized bed granulation technology. 流化床造粒技术的性能受到几个关键原理和因素的影响。

Understanding these principles is crucial for optimizing the granulation process and achieving the desired product specifications. 理解这些原理对于优化造粒过程、达到期望的产品规格至关重要。