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陶瓷墙地砖模具的设计摘要文章介绍了陶瓷墙地砖模具的基本组成和工作原理，并结合一些企业的实际经验，以陶瓷墙地砖模具的设计为例，探讨了陶瓷墙地砖模具的一般设计方法。
关键词陶瓷墙地砖模具，设计方法，设计实例1前言模具是陶瓷墙地砖生产的重要组成部分，它能使一台机器成形不同规格、形状的陶瓷坯体。
我国的陶瓷墙地砖模具经历了一个从国外引进到自主研究开发的过程，至今已实现国产化生产。
目前，我国陶瓷墙地砖生产通常采用金属材料的压力成形模具，此类模具的设计方法在各种文献资料中还未有详细、全面的介绍。
因此，模具企业主要是根据自己的实际经验来进行陶瓷墙地砖模具的设计生产。
本文结合一些企业的实际经验，探讨了陶瓷墙地砖模具的一般设计方法。
2陶瓷墙地砖模具的基本组成及工作原理陶瓷墙地砖模具的基本结构如图1所示。
上磁吸板通过螺钉固定在压机上活动横梁上。
上磁吸板内绕磁力线圈，通电时产生磁吸力固定上模芯，侧板与模框通过螺钉固定。
下磁吸座内绕磁力线圈，通电时产生磁力固定下模芯，下磁吸座通过螺钉固定在推顶板上。
推顶板通过导柱座在底板上，防尘皮套用压条固定在推顶板和底板四周，底板与压机工作台通过螺钉固定。
模框与底板之间的距离通过支柱与调整垫圈调整，卡板安装位置与压机的类型有关。
图1是SITI3608T压机的模具，卡板安装在底板内，与压机的顶出机构联接。
压机工作时，压机的顶出机构通过卡板带动推顶板、下磁吸座和下模芯向下运动，形成一封闭的模腔，粉料经喂料车布入模腔，压机横梁带动上模芯在液压力的作用下进入模腔。
上模芯按触到粉料，施加压力，接着上模芯稍微提升或者松开，进行排气。
然后上模芯一次或者多次下降，进行多次排气，直至砖坯达到足够的抗折强度和良好的致密度。
压制结束后，上模芯在压机横梁的带动下，向上运动，下模芯在压机顶出机构的带动下，向上运动，顶出砖坯，由喂料机构将砖坯推出，完成一个工作周期，接着下模芯下降，粉料布入模腔，进入第二个压制周期。
陶瓷砖胶粘剂实验方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：陶瓷砖胶粘剂是一种用于固定陶瓷砖的重要材料，其质量直接影响到整体装修工程的效果和持久性。
为了确保陶瓷砖胶粘剂的质量符合要求，需要进行各种实验方法来检测其性能。
本文将介绍一些常用的陶瓷砖胶粘剂实验方法，希望能够对相关人士有所帮助。
一、陶瓷砖胶粘剂的基本性能检测方法1. 粘结强度测试：粘结强度是衡量陶瓷砖胶粘剂粘结性能的关键指标之一。
通常采用拉力测试或抗剥离强度测试来检测粘结强度。
具体方法为在试验机上将陶瓷砖与基材垂直拉力，通过测试机器记录拉断力的数值来评估陶瓷砖胶粘剂的粘结强度。
2. 施工性能测试：施工性能是衡量陶瓷砖胶粘剂操作性的指标，包括搅拌均匀性、粘度稳定性、施工流畅性等。
通过对陶瓷砖胶粘剂在模拟施工条件下的实际操作过程进行监测和评估，来检测其施工性能。
3. 耐水性测试：水是陶瓷砖胶粘剂常见的敌人之一，因此耐水性是一个重要的性能指标。
可以采用浸泡试验或湿热循环试验来评估陶瓷砖胶粘剂的耐水性能，检测其在潮湿环境下的稳定性和耐久性。
4. 抗老化性能测试：陶瓷砖胶粘剂的抗老化性能直接关系到其使用寿命和稳定性。
通常可以采用高温老化试验或紫外线照射试验来评估陶瓷砖胶粘剂的抗老化性能，了解其在长期使用过程中的表现。
5. 粘结面性能测试：粘结面性能是指陶瓷砖胶粘剂与陶瓷砖之间的结合情况。
可以采用扫描电镜观察粘结面的微观结构，评估其结合强度和结构稳定性，了解陶瓷砖胶粘剂与陶瓷砖的粘结情况。
二、陶瓷砖胶粘剂实验方法的操作步骤1. 样品制备：首先需要准备一定数量的陶瓷砖胶粘剂样品和陶瓷砖样品作为实验对象。
样品制备要求样品尺寸统一，以确保实验结果的可比性。
2. 实验条件设定：根据所需的实验目的和要求，设定好实验条件，包括温度、湿度、试验机器参数等，确保实验环境稳定和准确。
3. 实验测试：按照各项测试方法的要求和操作流程进行实验测试，保证实验数据的准确性和可靠性。
瓷砖面釉配方通常包括以下主要成分：
1. 石英：作为釉料的基质，提供硬度和耐磨性。
2. 长石：作为熔剂，降低釉料的熔点，使其在烧制过程中能更好地附着在瓷砖表面。
3. 磷酸盐：改善釉料的抗磨损和耐化学腐蚀性能。
4. 染料或颜料：提供釉料的颜色，可以根据需要添加不同的染料或颜料以获得所需的色彩效果。
5. 其他添加剂：如流平剂、消泡剂等，用于改善釉料的流平性、减少气泡等，提高瓷砖表面的平整度和美观性。
在制备瓷砖面釉时，需要将以上成分按照一定比例混合均匀，然后通过喷雾干燥或其他方法制备成粉末状的釉料。
在瓷砖生产过程中，将这种釉料均匀地涂布在瓷砖表面，经过高温烧制后，釉料熔化并与瓷砖基体结合在一起，形成光滑、坚硬的瓷砖表面。
陶瓷釉料配方实训实验报告一、实验目的本次实训的目的是通过制备不同配方的陶瓷釉料，掌握釉料配方设计原理和制备方法，了解不同原材料对釉料性能的影响，提高学生对陶瓷釉料制备技术的实践操作能力。
二、实验原理陶瓷釉料是一种涂在器物表面的玻璃质涂层，它可以防止器物表面污染和氧化，并且使器物表面呈现出漂亮、光滑、色彩鲜艳等特点。
陶瓷釉料的配方设计需要考虑多个因素，如釉料成分比例、颜色调配、物理性能等。
常用的主要原材料包括硅酸盐、氧化物、碳酸盐等。
三、实验步骤1.准备原材料：白云石、长石粉、硼酸钠、碳酸钙等；2.按比例称取各种原材料；3.将粉末加入球磨机中，并添加适量水进行混合；4.球磨机进行搅拌混合30分钟左右；5.将混合好的浆体倒入容器中，放置静置；6.将釉料涂在陶瓷器物表面上；7.将陶瓷器物放入烧窑中进行烧制。
四、实验结果本次实验制备了不同配方的陶瓷釉料，分别为A、B、C三种。
经过实验测试和观察，得出以下结果：1.配方A：白云石60%、长石粉20%、碳酸钙10%、硼酸钠10%。
该釉料呈现出类似米黄色的颜色，表面光滑度较好。
2.配方B：白云石50%、长石粉30%、碳酸钙10%、硼酸钠10%。
该釉料呈现出类似粉红色的颜色，表面光滑度较好。
3.配方C：白云石40%、长石粉40%、碳酸钙10%、硼酸钠10%。
该釉料呈现出类似灰蓝色的颜色，表面光滑度较好。
五、实验分析通过对不同配方的陶瓷釉料制备和测试观察，可以发现不同原材料比例对釉料颜色和表面光滑度有一定的影响。
其中，白云石是一种常用的主要原材料，它可以提高釉料的硬度和耐磨性。
长石粉则可以增加釉料的透明度和亮度。
碳酸钙可以减少釉料收缩率，增加釉料的化学稳定性。
硼酸钠则可以提高釉料的抗污染性和耐腐蚀性。
六、实验结论本次实验通过制备不同配方的陶瓷釉料，掌握了釉料配方设计原理和制备方法，并了解了不同原材料对釉料性能的影响。
同时，通过观察测试得出结论：不同原材料比例对釉料颜色和表面光滑度有一定影响，白云石、长石粉、碳酸钙、硼酸钠是制备陶瓷釉料中常用的主要原材料。
软瓷砖生产配方软瓷砖是一种具有良好装饰效果和防水性能的建筑材料，广泛应用于家庭装修和商业场所。
软瓷砖生产配方的设计和选择对产品的质量和性能起着至关重要的作用。
下面将介绍软瓷砖生产配方的一般组成和注意事项。
软瓷砖的主要成分包括粘土、矿物质、颜料和添加剂。
粘土是软瓷砖的主要原料，其质地细腻、柔软，在加工过程中易于塑造成各种形状。
矿物质是硬度高、耐磨性强的材料，能够增强软瓷砖的硬度和耐久性。
颜料用于给软瓷砖着色，使其具有丰富的装饰效果。
添加剂则是为了调节软瓷砖的性能，如增强粘结力、改善抗冻性等。
在软瓷砖生产配方中，粘土的种类和比例是至关重要的。
一般来说，粘土种类有膨润土、伊利石、高岭土等，它们的性质各有不同，选择合适的粘土种类可以提高软瓷砖的成型性和强度。
此外，矿物质的选择也需要注意，通常选择硬度高、颗粒均匀的矿物质可以提高软瓷砖的硬度和耐磨性。
颜料在软瓷砖生产中起着非常重要的作用，它可以使软瓷砖呈现出各种各样的颜色和图案，满足不同客户的装饰需求。
在选择颜料时，需要考虑其着色效果、稳定性和耐光性等因素，以确保软瓷砖的装饰效果持久而美观。
除了主要成分外，软瓷砖生产配方中的添加剂也是不可忽视的。
添加剂可以改善软瓷砖的性能，如增强抗压强度、改善耐磨性、提高抗冻性等。
常用的添加剂有增塑剂、增稠剂、助燃剂等，它们能够提高软瓷砖的加工性能和使用寿命。
总的来说，软瓷砖生产配方的设计需要综合考虑各种因素，包括原料的选择、比例的确定、加工工艺的控制等。
只有在配方合理、精准的情况下，才能生产出质量优良、性能稳定的软瓷砖产品。
希望本文对软瓷砖生产配方的了解有所帮助，为软瓷砖生产提供参考和指导。
陕西科技大学实验设计报告 1 1 实验目的 通过陶瓷工艺设计性综合实验，达到以下目的： （1）深刻常用陶瓷原料在陶瓷坯料中的作用； （2）掌握坯料配方设计和实验研究方法； （3）掌握实验技能，提高动手能力； （4）提高分析问题和解决问题的能力； （5）为毕业论文实验、进一步深造或从事专业技术工作奠定良好的基础。 2 实验安排 2.1查资料，进行坯体配方设计和计算， 完成实验方案设计报告。 2.2实验过程（4~5周） 2.2.1原料处理（粉碎机或研钵） （颗粒小于1mm或全部通过20目筛） 2.2.2配料、球磨、烘干、造粒 配料量 300g 2.2.3成型 按模具尺寸、每个7g原料成型试样33个以上， 测试烧结温度范围用20个，按烧成温度烧成10个
图2-1 实验流程 20目 配料 400g+0.5%减水剂 球磨 过筛 80目 烘干 研磨过筛 喷雾造粒 陈腐 过筛 40目 压制成型 烧成温度测定 试样烧成 性能测试 料:球:水=1:2:0.6 陕西科技大学实验设计报告
2 2.3完成实验总结报告(2周) 3设计内容 3.1课题背景、目的和意义 目前,我国的陶瓷墙地砖生产量在世界排名第一,陶瓷墙地砖已经广泛用于楼堂馆所及民用建筑，在国民经济和人民生活中,该产业的位置已经今非昔比、相当重要。墙地砖的生产,首先涉及的便是坯釉料配方,例如设计配方前应该考虑什么问题， 关于配方的一般工艺技术问题,已经有不少的文章作了详细的论述,然而高度和全面性则不够。行内人士都知道,陶瓷墙地砖坯釉料配方是陶瓷生产企业生产和技术管理中非常重要的部分。本人在这里仅就其坯料着手，并充分考虑到低温一次快烧对坯料要求的特点, 优级品率达到85%-90% ,烧成周期约28min ,最高烧成温度约1180℃并希望通过试验,不断调整配方，使其不仅可以作为实验研究，而且还能投入到大生产中。在这里对陶瓷墙地砖坯料配方设计问题作一简述,旨在抛砖引玉。
3.2配方设计 表3-1实验原料的化学组成（wt%）
原料 SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O 烧失量
石英 98.5 0.7 0.1 0.1 - 0.3 0.3 长石 64.3 18.9 0.1 - 0.6 0.2 13.7 2.1 0.5 生砂石 44.2 39.5 0.2 0.1 0.2 - - - 15.8 碱矸 37.5 39.3 0.6 1.4 1.4 1.8 0.2 2.1 15.7 滑石粉 62.0 0.4 0.1 - 1.5 30.5 - - 5.5 洪江土 49.5 34.4 0.4 － 0.3 0.1 1.2 0.4 13.3 苏州土 46.43 39.87 0.50 － 0.32 0.10 － － 12.30
表3-2 初步设计的坯料的化学成分 陕西科技大学实验设计报告 3 SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O 67.0 24.5 1.4 0.3 2.0 1.0 2.0 1.8
3.3计算过程 表3-3不含烧失的实验原料的化学组成（wt%）
原料 SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O
石英 98.8 0.7 0.1 0.1 - 0.3 长石 64.4 18.9 0.1 - 0.6 0.2 13.7 2.1 碱矸 44.5 46.6 0.7 1.7 1.7 2.1 0.2 2.5 滑石粉 65.6 0.4 0.1 - 1.6 32.3 - - 所用原料的百分含量： 滑石粉：1.0/32.3=3.1% 长石：（1.8+2.0）/（13.7+2.1）=24.1% 碱矸：（24.5-0.4*3.1%-18.9*24.1%）/46.6=42.8% 石英：1-3.1%-24.1%-42.8%=30% 制备300g坯料所用的原料质量 滑石粉：300*3.1%=9.3g 长石：300*24.1%=72.3g 碱矸：300*42.8%=128.4g 石英：300*30%=90g 3.4最终设计的配方 表3-4 实际设计的坯料的化学组成 SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O 66.2 24.7 0.4 0.8 0.9 2.0 3.4 1.6 表3-5 最终设计的原料配方组成 陕西科技大学实验设计报告 4 滑石粉 长石 石英 碱矸 3.1% 24.1% 42.8% 30%
3.5性能测试 3.5.1烧成过程的变化及烧成温度的确定 ⑴ 烧成过程的变化 物理变化：体积收缩至稳定，气孔率大变小至很小稳定，强度增大，密度增大。 化学变化：高岭土→莫来石、无定形铝硅化合物、液相 长石 → 液相、析出二次莫来 石英 → 液相、石英 ⑵烧成温度的确定 烧成温度：达到性能要求所需的热处理温度。 瓷化温度：气孔率最小、密度最大时的温度（范围），此时强度最大。 确定方法：测定不同温度小收缩率、气孔率（吸水率），作温度－收缩率，温度－吸水率图。 陕西科技大学实验设计报告
5 3.5．2在烧成温度条件下烧成试样10个 3.5.3力学性能测试 抗弯强度测试， 三点弯曲法。 抗弯强度测试测定仪 Rf=3PL/2bh2 （1-1）
式中：Rf----抗弯强度，N/m2 P ----试样断裂时负荷，N L ----支撑刀口间距，m b ----试样断口处宽度， m h ----试样断口处厚度， m
3.5.4电解质稀释泥浆实验 ⑴稀释剂：碳酸钠、硅酸钠溶液 ⑵定量泥浆，加入等体积不同浓度稀释剂， ⑶恩氏粘度计测试相对粘度； ⑷确定最佳稀释范围。 陕西科技大学实验设计报告
6 参 考 文 献 [1]秦克刚、 江慎荣. 《墙地砖生产配方改进的探讨》(武汉理工大学测试中心 430070)(九江建陶工业公司 332000).全国性建材科技期刊 — — — 《陶瓷》 2002年第4期 总第158期 第44- 45页 [2]李家驹，缪松兰，马铁成，林绍贤，朱振峰.陶瓷工艺学.北京.中国轻工业出版社 2010.8 陕西科技大学实验设计报告
7 墙地砖生产配方改进的探讨 九江一墙地砖生产厂使用的原料为外购原料。投产半年来 ,生产状况一直不理想 ,优级品率只有 50 % ,主要缺陷是裂纹、 分层、 坯粘模(成形) 。为降低成本 ,笔者对本地原料进行调查、 分析之后 ,启用一些当地原料 ,并充分考虑到低温一次快烧对坯、 釉要求的特点 ,经大量试验 ,重新调整了配方。中试后 ,投入大生产 ,优级品率达到 85 %～90 % ,产量翻了一番 ,烧成周期从原来的40 min下降到28 min ,最高℃ 下降到1 180 ℃。
1 试验 1. 1 原料及其化学成分(见表1)
1. 2 配方的组成及其化学成分 1.2.1 生产粉料配方的组成(见表2) 陕西科技大学实验设计报告
8 1.2.2 生产粉料的化学成分(见表3)
2 坯体配方的依据 2.1 原料 在快烧坯体中提供强度的粘土 ,必须粘性大、 烧失量小 ,我们使用的粘土原料主要有以下几种。
1)段店黄泥 在当地称作观音土 ,红白夹生。其主要矿物为多水高岭 ,可塑性较好。缺点是泥浆流动性差 ,干燥后收缩大 ,Fe2O3 和 TiO2 含量较高 ,易使坯体呈褐色。
2)金店黑泥 该泥能产生一定的生坯强度 ,且可提高粉料的流动性 ,对减少粘模和分层都有好处 ,但此黑泥夹有生铁矿 ,用量过大则质量难以控制。
3)梅州瓷土 该原料实质上是一种含有伊利石的硬质粘土 ,能产生一定的粘结强度 ,但其泥浆流动性较差 ,矿藏开采困难 ,供应量不大。
4)金湖膨润土 加入少量的膨润土可以显著提高生坯的强度 ,不会提高坯体的烧成温度。但此料干燥后收缩大 ,泥浆流动性较差 ,加入量不宜过大 ,超过 6 %时 ,易产生干燥裂纹。另外 ,引入硅灰石有利于快烧。因为硅灰石在烧成过程中体积变化小( < 0. 5 %) ,并且能提高生坯及烧成后成品的强度。加入钠长石也有利于快烧 ,但两者同时使用时 ,要注意加入量。试验证明 ,当南山长石粉加入量达到20 %时 ,硅灰石加入量不应超过 5 %否则在成品的吸水率 ≤ 3 %时易产生变形。
2.2 配方的化学组成 经试验得出快烧坯体的化学成分范围见表4。
SiO2 含量太高坯体易风惊 ,太低易变形;Al2O3 含量太高则烧成温度提高 ,陕西科技大学实验设计报告
9 太低易变形且成品强度下降;Fe2O3 及 TiO2 含量愈少愈好 ,含量大影响坯体的颜色;K 2O和Na2O的含量是根据坯体的烧成温度及吸水率而定的 ,我们认为在快烧坯体配方中 ,K 2O 和 Na2O 比例为 1∶ 1 较好 ,K 2O 高不利于快烧 ,Na2O 含量太高烧成过程中坯体变形难以控制。
2.3 坯料生产工艺参数 球磨时间:11～12 h ;泥浆含水率:37 %～38 %;减水剂:0. 3 %;泥浆细度(万孔筛余) :3 %～5 %;粉料含水率:7 %～8 %;干坯强度: > 3MPa。
3生产坯体及成品的一些参数对比(见表5)
4 釉料配方 1)化妆土用原生产配方。单烧化妆土时刚刚烧结。 2)原使用的面釉配方 ,在快烧时产生类似鱼鳞波纹状 ,我们换用高温粘度低的乳浊熔块 33#,并引使用一次烧成的水晶熔块(T18) ,烧成后釉面平整泽度好。面釉配方的组成见表6。
3)釉料生产工艺参数:料∶ 球∶ 水为 1∶ 1. 8∶ 0. 5 ;三聚磷酸钠含量为 0. 25 %;球磨时间为 15 h ;球磨细度325目筛余为 0. 1 %～0. 3 %;釉浆容重为 1. 82～1. 85gP 。通过调整坯料配方 ,改变了坯体泥浆性能 ,降低了最高烧成温度 ,缩短了烧成周期(降到 28 min) ,实现真正的快速烧成。同时 ,在面釉中引入一次烧水晶块 ,产品釉面光滑平整 ,质量和产量大大提高 ,达到至超过了国内同类产品。
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