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热轧工艺与设备热轧工艺与设备是金属加工领域中重要的一环。
热轧是指将金属材料加热至某一温度并通过辊道加以压制和形变，从而得到所需的形状和尺寸。
本文将深入探讨热轧工艺与设备的相关内容，包括工艺的基本原理、设备的组成和功能以及热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用。
一、热轧工艺的基本原理：1. 加热：通过加热炉或其他方式将金属材料加热至一定温度，以使其具有较好的塑性。
2. 轧制：将加热后的金属材料送入轧机中，通过辊道的压制和形变，在一定压力作用下将其轧制成所需的形状和厚度。
3. 冷却：轧制后的金属材料将通过冷却系统进行快速冷却，以消除残余应力和提高材料的机械性能。
二、热轧设备的组成和功能：1. 加热设备：包括加热炉、燃烧器等，用于将金属材料加热至适宜温度。
2. 轧机设备：包括轧机辊道、传动系统等，用于轧制金属材料，实现形状和尺寸的变换。
3. 控制系统：包括温度控制系统、压力控制系统等，用于对热轧过程中的各项参数进行监控与调节，确保产品质量稳定。
4. 冷却设备：包括水冷系统、油冷系统等，用于对轧制后的金属材料进行冷却处理，以满足材料性能的要求。
5. 辅助设备：包括输送系统、辊道清洁系统等，用于协助轧机设备的运行和维护，提高生产效率和设备可靠性。
三、热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用：1. 钢板生产：热轧工艺是钢铁工业中生产各种厚度的钢板的常用工艺之一。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成不同厚度和宽度的钢板，用于建筑、汽车制造、船舶建造等领域。
2. 型材生产：热轧工艺也广泛应用于型材生产，如角钢、槽钢、H型钢等。
通过热轧设备，可以将钢坯轧制成各种不同截面形状的型材，满足不同行业对结构材料的需求。
3. 焊管生产：热轧工艺与设备还常用于焊管生产。
通过特定的工艺和设备，可以将热轧钢板经过成型、焊接和后处理等步骤，生产出不同规格和材质的焊管，用于石油、天然气、水暖等领域。
热轧工艺与设备在金属加工领域中具有重要的地位和广泛的应用。
目录一、概述二、供电三、直流传动系统四、交流传动系统五、PLC控制系统2004一概述1.产品用途与机组主要技术参数1.1用途本机组用于轧制成卷钢带板材。
1.2机组性能1.2.1来料规格：原料热轧低碳钢卷钢卷重量 Max25000Kg/卷钢板宽度 700~1250mm钢板厚度 2.75~4mm钢卷外径Φ1900mm钢卷内径Φ610mm1.2.2成品规格：成品重量 Max25000Kg/卷成品厚度0.25mm~1.0mm厚度精度±0.01mm(δ=0.3mm以下产品)±3%δ(δ=0.3mm以上产品) 1.2.3主要技术参数轧制速度 1000 m/min(δ=0.25~1.0mm 工作辊尺寸Φ370~Φ400×1450mm中间辊尺寸Φ415~Φ450×1450mm支撑辊尺寸Φ1190~Φ1250×1400mm最大轧制力 15000KN最大轧制力矩 110KN．M穿带速度 18m/min紧急停车减速度 3.0 m/s2快速停车减速度 2.0m/s2正常停车减速度 1.0 m/s2引料辊尺寸Φ200×1350mm真空除油辊尺寸Φ180×1450mm工作辊最大开口度 20mm工作辊弯辊力(单边正/负) 375/280KN中间辊横移力 680/430KN中间辊横移量 200mm冷却介质乳化液工艺润滑流量 6000L/min液压系统工作压力弯辊横移： 12-18Mpa一般液压传动： 10Mpa开卷CPC对中全液压压下左/右卷取机主要技术参数：速度可两档切换卷取机张力 170-17KN（V<640m/min） 100-10KN（V≥640m/min）最大卷取速度 1050m/min张力精度：静态±3%动态±5%卷筒直径Φ495~Φ510mm开卷机主要技术参数：开卷机最大张力 80-8KN开卷速度 400m/min卷筒直径Φ560~Φ620mm准确停车精度≤500mm1.2.4 机组传动方向站在操作侧面对轧机开卷机在左边。
轧钢自动化设备轧钢自动化设备是针对钢铁行业生产自动化的一种设备。
它的主要作用是将原材料（如热轧钢坯）通过一系列自动化的过程进行加工和处理，最终生产出符合标准尺寸和质量要求的钢材产品。
这些设备通常由多个单元组成，包括自动送料、加热炉、轧机、冷却装置、切割机等。
一、设备概述轧钢自动化设备是一种集料料、加热、轧制、冷却、切割等工序于一体的自动化生产线。
它具有高效、精确、稳定的特点，能够实现钢材生产的连续化、规模化和智能化。
二、设备组成1. 自动送料系统：通过自动化的方式将热轧钢坯送入加热炉，确保原材料的连续供应。
2. 加热炉：采用高温加热方式，将钢坯加热至适宜的温度，为后续的轧制工序做好准备。
3. 轧机：将加热后的钢坯进行轧制，通过不断调整轧机的辊缝，使钢坯逐渐变形，达到所需的尺寸和形状。
4. 冷却装置：将轧制后的钢材进行快速冷却，使其达到所需的力学性能和组织结构。
5. 切割机：将冷却后的钢材按照要求的长度进行切割，得到最终的钢材产品。
三、设备工作原理轧钢自动化设备的工作原理是将原材料经过一系列自动化的工序进行加工。
具体流程如下：1. 自动送料系统将热轧钢坯送入加热炉。
2. 加热炉将钢坯加热至适宜的温度。
3. 加热后的钢坯进入轧机，通过辊缝的调整逐渐变形。
4. 轧制后的钢材通过冷却装置进行快速冷却。
5. 冷却后的钢材进入切割机，按照要求的长度进行切割。
6. 切割后的钢材经过质检，合格的产品进行包装和储存，不合格的产品进行再加工或淘汰。
四、设备特点1. 高效性：轧钢自动化设备能够实现连续生产，大大提高了生产效率。
2. 精确性：通过自动化控制系统，能够精确控制每个工序的参数，确保产品的尺寸和质量要求。
3. 稳定性：设备采用先进的控制技术，能够保持稳定的生产状态，减少生产中的波动和变异。
4. 智能化：设备配备了先进的传感器和自动化控制系统，能够实现自动化的生产过程，减少人工干预。
五、设备应用领域轧钢自动化设备广泛应用于钢铁行业，主要用于生产各种规格和材质的钢材产品。
热轧带钢厂工艺设备简介1. 前言热轧带钢是一种钢材制造工艺，常用于制造汽车、钢轨、机械设备等领域的零部件。
热轧带钢厂是进行热轧带钢生产的工厂，工艺设备是实现该生产过程的核心设备。
本文将简要介绍热轧带钢厂的工艺设备。
2. 设备概述热轧带钢厂的工艺设备主要包括轧机、剪切机、加热炉、冷却设备等。
这些设备在热轧带钢生产过程中起着关键作用。
2.1 轧机轧机是热轧带钢厂最重要的设备之一。
它通常由多组辊子组成，用于将钢坯加热至一定温度后进行不断轧制，最终得到所需的带钢产品。
在轧机中，钢坯经过初轧、中轧和精轧等多道工序，不断压制和拉伸，以达到所需尺寸、形状和物理性能。
2.2 剪切机剪切机用于将轧制好的带钢进行截断，得到符合需求的长度。
剪切机通常由切割刀和切割机构组成，能够实现高速、精确地切割带钢。
根据生产需求，剪切机可以实现不同长度的切割，从而满足不同客户的要求。
2.3 加热炉加热炉是热轧带钢生产过程中必不可少的设备之一。
它用于将待轧的钢坯加热至适宜的温度，以提高钢材的可塑性和变形能力。
加热炉通常采用燃煤或燃气进行加热，通过调节加热温度和时间，确保钢坯达到合适的加热状态，进而得到理想的带钢产品。
2.4 冷却设备冷却设备用于对热轧带钢进行快速冷却，以使其达到所需的硬度和强度。
冷却设备通常采用水冷方式，将高温带钢迅速冷却至室温。
冷却速度的控制将影响到带钢的物理性能，因此冷却设备的性能和调节能力至关重要。
3. 工艺流程热轧带钢厂的工艺流程一般可分为以下几个步骤：原料准备、加热处理、热轧和冷却处理等。
3.1 原料准备热轧带钢的主要原料是钢坯，通常为连铸坯或熔炼坯。
这些钢坯首先经过验收和质检，然后进行切割和准备。
3.2 加热处理将预先准备好的钢坯送入加热炉进行加热处理。
加热炉通常采用连续式或间歇式加热方式，根据钢材的种类和加热要求，设定合适的加热温度和时间。
3.3 热轧加热处理后的钢坯进入轧机进行热轧。
轧机通过多组辊子的不断轧制，将钢坯逐步压制和拉伸成所需的尺寸和形状。
技术合同订造1030×1450八辊可逆冷轧机需方（甲方）：供方（乙方）：2010年7月1450偏八辊轧机技术附件说明1. 产品规范1.1. 坯料规格：经过酸洗（可切边或不切边）后的热轧钢卷1.1.1. 材料：不锈钢、普碳钢、低合金钢代表钢号：SUS201、SUS304、Q235、Q3451.1.2. 材料性能：σb=300～620N/mm σs=205～360N/mm²1.1.3. 厚度：1.8～3mm1.1.4. 宽度：800～1300mm1.1.5. 钢卷内径：Ø508mm1.1.6. 卷材外径：Ø900～Ø2100mm1.1.7. 最大卷重：25t1.2. 成品：1.2.1. 厚度：0.20～1.6mm1.2.2. 宽度：800～1300mm1.2.3. 卷材内径：Ø508mm1.2.4. 卷材外径：Ø900～Ø2100mm1.2.5. 最大卷重：25t2 .机组主要技术参数：(轧制方向-----从左至右)2.1 最大轧制压力： 16000kN2.2 最大轧制速度： 180m/min2.3 穿带速度： 30m/min2.4 最大卷取速度： 180m/min2.5 卷取张力：100～400kN2.6卷取机卷筒直径：(实心)：φ610mm2.7 工作辊尺寸：φ160×1450mm2.8 中间辊尺寸：φ145×1400mm2.9 侧支承辊：φ260×1400mm2.10支承辊尺寸：φ1030×1400mm2.11压下装置：AGC液压压下2.12设备总功率：4500KW2.13总占地面积：22m×23m2.14简单工艺流程：原料→上卷鞍座→去捆带→上卷小车→开卷机→引料导板→压辊→转向辊→五辊直头机→引料导板→转向辊→压辊→去污张力压板→测厚仪→对中侧导辊→擦拭辊→隔水辊→机架内去污张力压板→主轧机→隔水辊→擦拭辊→对中侧导辊→测厚仪→去污张力压板→压辊→转向辊→引料导板→卷取机→天车吊运存放。
1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆摘要：本文介绍了热轧板厂精轧区AGC（厚度自动控制）液压系统的基本工作原理以及结构性能，对实际生产应用情况中存在的问题进行分析浅析，针对问题提出了处理措施和方法，较好的解决了液压压下系统的工作稳定性，满足生产要求，为相似设备运行管理提供经验以及系统日常维护的要点。
对于设备使用和维护管理具有重要的实际意义。
[关键词]：AGC 液压压下系统HAGC系统改造一引言攀钢1450热轧板厂AGC液压压下系统主要服务于精轧F1-F6轧机液压压下控制，AGC英文是Automatic Gain Control（自动厚度控制）的缩写，该系统是厦门海德科液压机械设备有限公司的一套先进自动化设备，安装于精轧机的F1-F6轧机之上)其主要作用是：在轧钢过程中，对轧辊进行精确定位，控制板材的轧制厚度，提高板形质量。
AGC液压系统的主要功能是为精轧F1-F6轧机动作提供动力源。
二 AGC系统工作原理及主要设备介绍1,AGC系统的工作原理AGC液压系统主要由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件、工作介质五部分组成。
动力元件的功用是将原动机输出的机械能转化为液体的压力能,其主要设备为三台（两用一备）通轴斜盘式恒压变量柱塞泵；控制元件的功用是控制和调节系统中油液的压力大小、流量大小和液流方向,其主要为伺服液压缸；辅助元件的功用是输油、集油、辅助改善系统性能, 其主要元件有油箱、滤油器、蓄能器等设备；工作介质的功用是传递动力和信号,同时还起到润滑、冷却、防锈的作用，其主要由液压油液组成。
AGC液压系统工作原理:系统正常工作时,主泵(两台工作,一台备用)打出的压力油，通过泵出口控制阀架分为两路：一路为主油路，一路为蓄能器储存及泄压油路。
轧机正常工作时，主油路的压力油经过伺服阀控制伺服液压缸工作，以达到轧机轧辊定位和控制板坯轧制厚度的目的。
AGC系统液压站由油箱装置、主泵供油系统、蓄能器装置、循环过滤冷却系统和回油过滤装置组成。
一轧线主要设备组成及简要性能热轧生产线主要设备包括：加热炉上料辊道、加热炉装钢机、加热炉出钢机、除鳞装置、立辊轧机、锥形辊道、四辊可逆轧机、轧机前后辊道及保温罩、无芯卷取机、卸卷小车、定尺剪、冷床等设备组成。
轧线主要设备表见表4-5。
4.5.1 除鳞箱用途：除鳞箱位于除鳞辊道之上，用于将锻坯在加热炉中生成的氧化皮清除干净，保证镍板表面质量。
技术参数：板坯宽度： 200 － 640mm板坯厚度： 80～120（150）mm集管数量：两组（共4根）喷嘴数量： 12喷嘴倾角： 15°喷嘴名义横向重叠量：～6mm每个喷嘴公称流量： 77.8l/min喷嘴间距： 70mm喷射垂直高度h2：约140mm喷嘴最小出口压力： 21MPa总流量：～200m3/h结构说明：除鳞箱位于除鳞辊道之上，用于将锻坯在加热炉中生成的氧化皮清除干净，保证镍板表面质量。
除鳞装置由入口侧罩、出口侧罩、中箱罩和上罩及箱体内两排除鳞集管组成。
当锻坯在除鳞辊道上运行时，上下集管的高压喷嘴可同时喷射高压水进行除鳞，。
喷嘴头部为钨钴合金，本体为不锈钢，集管为碳钢管。
除鳞箱的入口侧罩和出口侧罩上均装有链条装置，挡住高压水和氧化铁皮。
采用分罩式结构，更换除鳞集管方便、快捷、迅速。
高压水是通过分配管和弯管分别进入上下除鳞集管的。
根据不同坯厚，喷嘴距板坯表面间距可电动调节，以确保除鳞效果。
除鳞箱体采用焊接结构。
4.5.2 立辊前工作辊道用途该辊道位于立辊轧机前，用于配合立辊轧机对轧件进行轧制。
技术参数：型式：单独传动辊数： 7辊子直径：Ø300mm辊身长度： 800mm辊距： 400mm辊面速度： 0－3.5 m/s功率： AC 7.5 KW设备组成及结构说明:该组辊道由辊子传动装置、辊子装配、辊道架、盖板等组成。
电机直接通过传动接轴传动辊道辊子。
辊子两端装有双列向心滚子轴承，轴承安装在整体的轴承座内，轴承座通过螺栓把合在辊道架上。
