高墩施工专项方案

高墩专项施工方案1.编制范围1.1.编制范围实体墩台身施工。

二、工程概况三、施工方案3.1、钢筋施工墩身钢筋在钢筋加工车间集中加工，运输至现场绑扎。

墩身竖向主筋一次到位，在系梁或承台砼浇筑前做好墩、台身钢筋的预埋，并采用型钢加固精确对位，在承台砼施工过程，随时加强观测并加以纠正，以确保位置的准确。

同时在模板与钢筋之间设置塑料垫块，以满足保护层厚度。

垫块错开布置，强度比墩身砼提高一级。

墩身钢筋主筋连接采用镦粗套筒连接，镦粗钢筋套筒连接应严格按照规范及技术交底要求进行施工。

3.2、模板施工墩台身模板采用厂制整体式钢模，以确保墩台身砼外观质量，在尽可能减少接缝要求下，根据墩柱高度均匀分层。

整体式组合钢模及高墩柱(10m以上)模板报监理工程师批准。

模板在工厂内特制胎架上加工，面板采用δ=5mm精抛光钢板，背带采用型钢骨架，块与块之间采用高强螺栓联结。

桥梁墩身施工工艺流程对墩台帽的突出部位，按设计图纸加工好倒角或削边，以便脱模。

进入下道工序桥墩施工方案报工程审批模板安装前，在桩顶或承台上定出墩身位置，立模处进行凿毛，用水平仪测量后用与墩身同级配砼去石子后的砂浆找平，以使模板与承台密贴。

模板先在作业平台上组拼，板缝正直、平整密贴，墩身线型流畅，板缝错台控制在1mm之内。

检查合格后，采用吊机吊装安装。

模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、节点联系、接缝、垂直度、纵横向稳定性进行检查。

模板不得与脚手架联接。

避免施工过程中引起模板位移、变形，模板拼缝处用止浆条密封。

3.3、混凝土浇筑3.3.1、墩台身砼统一由搅拌站集中供应，砼搅拌输送车运输，泵送或吊车入模。

3.3.2、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过150min。

混凝土分层浇筑厚度不应超过规定值(见下表)。

3.3.3、对混凝土表面操作应仔细周到，以使混凝土表面光滑，无水囊、气囊或蜂窝。

3.3.4、在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，不应出现露筋、空洞、错缝、夹渣等现象。

在接缝处，防止混凝土振捣过程中出现漏浆。

3.3.5、混凝土由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时采用溜槽，避免发生离析。

3.3.6、混凝土振捣a、所有混凝土，一经浇筑应立即进行全面捣实，使之形成密实、均匀的整体。

b、振捣器的类型应选择每分钟不少于4500脉冲的频率振捣混凝土。

c、振捣器要垂直的插入混凝土内，并要插到前一层混凝土，以保证结合良好，插进深度一般为50～100mm。

d、振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

e、混凝土振捣密实的一般标准是混凝土停止下沉，不冒气泡、泛浆，表面平坦。

4.3.7、混凝土的养护墩身砼浇筑完毕后立即覆盖，墩身拆模后采用塑料布包裹进行洒水养护，保持湿润，养护时间不小于7天。

四、施工方法4.1、施工准备a、模板进场后为了保证墩身混凝土外观质量，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度：模板试拼完后进行试验墩浇注，根据试验墩的浇注过程控制及试验墩外观质量总结经验，对试验墩出现的情况进行分析，为墩身施工奠定基础。

b、承台施工完成后，在承台顶面用全站仪放出墩身边线，并放出墩身纵横方向的护桩，以便在以后的墩身施工中校模时使用。

4.2、钢筋加工及安装4.2.1钢筋采购存放①进场钢筋手续齐全，要求有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋表面有标志或每捆钢筋有标牌。

②线材运输、装卸、堆放不得弯曲。

③按有关标准规定的频率对进场钢筋力学性能及化学成分进行抽检。

④对钢筋的外观质量进行详细检查。

⑤钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且设立标识牌。

标牌内容包括：品种、等级、规格、产地、数量、用途、施工及监理单位人员对该材料的质量检验的时间和结论等。

⑥条件许可时，钢筋均堆置在钢筋棚内。

露天堆置时，下用枕木垫高架空，最低处离地20cm以上，上用防雨布加以遮盖。

⑦施工场地内钢筋头等杂物及时清理。

4.2.2钢筋加工①不得随意使用其他牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋。

②钢筋在加工过程中避免弯折过度或反复弯曲。

③应对钢筋的泥污、油污、漆污、铁锈进行处理。

④Ⅰ级盘圆钢筋调直采用控制应力或控制冷拉率的方式。

⑤钢筋加工前复核图纸工程数量，钢筋的下料长度必须足够，加工尺寸精确，并考虑钢筋弯勾的长度及钢筋弯曲后的长度变化。

⑥Ⅱ级及以上钢筋弯起的方向应与钢筋肋垂直，弯曲点处不得出现裂缝，且不得进行二次弯曲。

⑦钢筋弯钩的方向、角度准确，控制在设计角度±5°以内。

箍筋末端按设计或规范要求做成弯钩，以增加抗拉强度及与混凝土的粘结力。

⑧钢筋加工后分类堆放，并设立标识牌，内容包括品种、规格、用途等。

4.2.3钢筋连接①主筋连接（套筒连接）1、钢筋接头的选用a、钢筋连接分为两类：绑扎连接和机械连接或焊接，优先选用机械连接。

B、柱中纵向受力筋的连接均采用机械连接或焊接。

C、凡受力钢筋直径d≥22时的钢筋连接均采用机械连接或焊接D、钢筋连接接头长度及质量严格按照规范及技术交底要求进行加工。

2 、流水段的划分本工程施工工期比较紧，必须合理组织流水施工，才能确保工期目标的实现，同时有效的做好材料的节约和周转利用。

3、施工要点套筒挤压连接方法是将需要的连接的钢筋（应为带肋钢筋）端部插入特制的钢套筒内，利用挤压机压缩钢套筒，使它产生塑性变形，靠变形后的钢套筒与带肋钢筋的机械咬合紧固力来实现钢筋的连接。

这种连接方法一般用于直径为16～40mm的Ⅱ级，Ⅲ级钢筋（包括余热处理钢筋）。

有关按径向作套筒挤压连接的方法应符合《带肋钢筋套筒挤压连接技术规格》（JGJ108-96）的要求。

a、套筒套筒材料应选用适合于压延加工的钢材，其实测力学性能应符合下表的要求。

套筒材料的力学性能项目指标屈服强度(N/mm2) 抗拉强度(N/mm2) 伸长率δ5(%)洛氏硬度(HRB) 225～350 375～500 2060～80套管的几何尺寸和所用材料的材质应与一定的挤压工艺相配套，必须由特别检验认定，套筒的尺寸偏差宜符合下表的要求。

套筒尺寸的允许偏差（mm）下表套筒应有出厂合格证。

由于各类规格的钢筋都要与相应规格的套筒相匹配，因此，套筒在运输和储存中应按不同规格分别堆放整齐，以避免混用；套筒不得堆放于露天，以免产生锈蚀或被泥砂杂物沾污。

b、挤压机钢筋连同套筒放在挤压机机架内的压模中，高压油液输入油缸并面出活塞，带动压模前进，并将套筒挤压在动压模与定压模之间。

定压模用卡板与机架相连，并可从机架中抽出，以便放进或退出钢筋。

挤压机的型号有多种，额定工作压力，（油液压强）可达50～100N/mm（一般称为“超高压”），额定挤压力可达750～1000KN。

C、操作要点1、使用挤压设备（挤压机、油泵、输油软管等整套）前应对挤压力进行标定（挤压力大小通过油压表读数控制）。

有下列情况之一的就应标定：挤压设备使用前；旧挤压设备大修后；油压表损强列振动后；套筒压痕异常且其它原因时；挤压设备使用超过一年；已挤压的接头数超过5000个。

2、要事先检查压模、套筒是否与钢筋相互配套，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。

挤压操作时采用的挤压力、压模宽度、压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合接头技术提供单位所确定的技术参数要求。

3、钢筋下料切断要用无齿锯，使钢筋端面与它的轴线相垂直。

不得用钢筋切断机或气割下料。

4、高压泵所用的油液应过滤，保持清洁，油箱应密封，防止雨水、灰尘混入油箱。

5、配套的钢筋、套筒在使用前都就检查，要清理压接部位的不洁特（锈皮、泥沙、油污等）；要检查配套是否合适，并进行试套，如果发现钢筋有弯折、马蹄形（个别违规用钢筋切断机切断的才会出现这样的端面）或纵肋尺寸过大的，应予以矫正或用手抻砂轮修磨。

6、将钢筋插入套筒内，要使深入的长度符合预定要求，即钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm（在钢筋上画记号，以与套筒端面齐平）；对正压模位置，并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，以保证最大压接面能处在钢筋的横肋上。

7、可采用两种压接顺序：一种是在施工现场的作业工位上，通过套筒一次性地将两根钢筋压接（宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压）；另一种是预先将套筒与1根钢筋压接，然后安装在作业工位上，插入待接钢筋后再挤压另一端套筒，连接工艺如下：预先将套筒与1根钢筋压接，其具体步骤如下：⑴装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并且在压模内也涂上润滑油；⑵按手控上开关，使套管对正压模内孔，再按手控Off开关；⑶插入钢筋顶到限位器上扶正；⑷按手控上开关，进行挤压；⑸当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模；⑹取出半套管接头，结束半接头挤压作业。

安装在作业工位上，插入待接钢筋后再挤压另一端套筒⑴将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位；⑵放置与钢筋配用的压模和垫块；⑶按下手控上开关，进行挤压，当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；⑷退回柱塞及导向板，装上垫块；⑸按下手控上开关，进行挤压；⑹按下手控上开关，退回柱塞再加垫块；⑺按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；⑻取下垫块、压模、卸下挤压机，钢筋连接完毕。

②其他钢筋连接a、箍筋用扎丝进行绑扎，末端应向内弯曲。

b、防裂钢筋网片采用绑扎方式连接。

c、钢筋在场地上加工好后用吊车配合人工运送至墩身上后再进行绑扎。

4.2.4钢筋加工与安装质量控制①外观要求1)钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎钢筋网和钢筋骨架不得变形、松脱。

2)钢筋表面应无浮皮及铁锈。

②实测项目1)钢筋加工检查项目见下表。

表6 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚锭、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10 尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54 弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5 尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚锭、墩台±10板±34.3、吊装模板每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥沙浆等附着污物，清理干净后，在模板表面均匀涂刷脱模剂，并涂抹均匀。

模板利用塔吊进行提升与安装。

拉杆用PVC管做套管，一方面便于拉杆的重复利用，另一方面可以避免拉杆在拔出时对混凝土表面造成损伤。

模板的固定和调整通过拉杆和两层模板之间的连接螺栓实现。

在浇筑底部两节墩柱混凝土时，模板的校正采取拉缆风绳的方式，从第三节开始，采用预埋于底节顶面砼中的预埋扣环进行。