轧钢机械剪机56页PPT文档

噪声控制技术
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。

12、三十六辊轧机（成品厚度：0.0007~0.0008mm ）
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3、二辊轧机
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四、轧机的品种
3、二辊轧机
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四、轧机的品种
4、三辊轧机（劳特）
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四、轧机的品种
5、四辊轧机(1840)
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四、轧机的品种
6、五辊轧机（泰勒）
H
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四、轧机的品种
7、六辊轧机
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泰勒
H
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轧 钢 机 械
许勇 2006
H
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第一章：概述
• 主设备：轧钢机：力能参数 轧辊 轧辊轴承 轧辊调整机
构 平衡装置 机架 机架刚度与当量刚度控制 主传动装置
• 辅设备：剪切机 飞剪机 锯切机 矫正机 卷取机 开卷机 辊道等
H
2
直径标 称。（例如：1300初轧机）
四、轧机的品种
7、六辊轧机
HC H
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四、轧机的品种
8、（偏）八辊轧机
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偏八
偏十
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双偏八
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四、轧机的品种
9、十二辊轧机
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四、轧机的品种
10、二十辊轧机(1930)
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四、轧机的品种
11、三十二辊轧机
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四、轧机的品种
• 增加品种规格，提高轧材质量； • 向高速、大型、连续、自动化方向发展

可编辑
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5S活动的推行步骤
3 培训与宣传
1．5S运动的目的； 2．整理、整顿、清扫、清洁和教养的正确含义； 3．推进5S运动的方法； 4．把握效果的方法等。
4 执行
树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实5S文明区域责任制的办法
5 监督
可编辑
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开展整理活动技巧
1、对象：主要在于清理现场被占有而无效用的“空间” 2、目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，
操作在什么时间干？ ④执行考核细则，即每项操作怎么干和
干到什么程度？
可编辑
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岗位操作规范的编制原则
1．科学性 2．系统性 3．实践性 4．先进性 5．动态性
可编辑
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岗位操作规范的编制程序和方法
一般要经过宣传教育、岗位责任分解、工 作研究（包括方法研究和时间研究）、 时间序列分解、编制初稿、试行验证、 确定岗位操作规范等步骤。
可编辑
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现场管理的重点内容及特征
（一）作业调度 （二）能源材料管理 （三）质量安全管理 （四）生产技术管理 （五）经济核算管理 （六）劳资定额管理
可编辑
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强化管理生产现场的基础工作
（一）信息工作
– 1．原始凭证 – 2．台账 – 3．统计分析
（二）规章制度
– 1．责任制度 – 2．技术标准和技术规程
创造一个清晰的工作场所
3、整理主要区域：工作场所 4、实施方法
对工作现场进行全面检查，划分需要与不需要的物品； 决定需要的物品的数量； 处理不需要的物品。
可编辑
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开展整理活动的要领
⑴、对自己的工作场所(范围)全面检查,包 括看得到和看不到的

轧机牌坊
轧机牌坊是型钢轧机的重要组成部分 轧机牌坊的作用是支撑和固定轧辊 轧机牌坊的材质和结构设计对轧辊的稳定性和轧制效果有重要影响 轧机牌坊的维护和保养对轧机的正常运行至关重要
轧机轴承
作用：支撑轧辊， 保证轧辊的稳定 运行
结构：包括滚动 轴承、滑动轴承 等
特点：耐磨、耐 高温、耐腐蚀
维护：定期检查、 润滑、更换
企业背景：某钢铁企业，年产量100万吨
改造原因：提高生产效率，降低能耗
改造方案：采用新型型钢轧机，优化生产工艺
改造效果：生产效率提高20%，能耗降低15%
经验总结：技术创新是企业发展的关键，持续改进是提高竞争力的有 效途径
案例启示与经验总结
案例背景：某钢铁公司型钢轧机生产线 问题分析：生产效率低下，产品质量不稳定 解决方案：优化生产工艺，提高设备性能 经验总结：加强设备维护，提高生产效率，确保产品质量
THEME TEMPLATE
感谢观看
新材料的应用
碳纤维复合材料：高强度、轻 量化、耐腐蚀
纳米材料：提高耐磨性、耐热 性、耐腐蚀性
智能材料：自修复、自适应、 自调节
环保材料：可降解、可回收、 无污染
节能减排与环保技术
节能技术：采用高效电机、变频器等节能设备，降低能耗 减排技术：采用废气处理、废水处理等环保技术，减少污染物排放 环保技术：采用绿色材料、环保工艺等环减排与环保技术将成为型钢轧机发展的重要方向
THEME TEMPLATE
20XX/01/01
型钢轧机PPT 课件大纲
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汇报人：
目录
CONTENTS
单击添加目录项标题 型钢轧机概述
型钢轧机的主要结构 型钢轧机的操作与维护 型钢轧机的发展趋势与未来展望

ห้องสมุดไป่ตู้
•
（3）精轧出口尺寸单独按标准尺寸控制。
• （4）K3、K4换辊时，考虑成品尺寸的变化 做好初步辊缝设定。
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8.减定径机的轧制工艺完善工作
• （1）孔型设计：宽展设计是否合理造 成堆拉严重，考虑宽展最大钢种，是否会 过充满（主要是K4）
• （2） 轧制表优化： • 注意： 不同类产品：减定径机辊缝和
Φ8-16 1.03 (1.025 1.056 1.035 (1.012 1.106
)
)
Φ16- 1.25 (1.02) 1.046 1.032 (1.01) 1.090
25
说明:TM12-TM21间的主要由于减径机的前滑系数比定径机的前滑系数大0.02左右，因此 增加0.02；()中的张力系数则要通过辊缝的调整来实现，本首次压，与下道次增加拉力。 5.6^2/5.4^2=1.076; 8.1^2/7.9^2=1.051;16.1^2/15.9^2=1.025；25.1^2/24.9^2=1.016，大 规格张力控制要求高。
• △A= △H/Hp（ △H压下量，Hp 为轧件平均高 度）。例:
• 4.5,平均高度3.53,辊缝变化0.1,面积影响2.83% • 4.5,平均高度3.93,辊缝变化0.1,面积影响2.55% • 5.5,平均高度4.32,辊缝变化0.1,面积影响2.31% • 10,平均高度7.85,辊缝变化0.1,面积影响1.27% • 15,平均高度11.78,辊缝变化0.1,面积影响0.85% • 25,平均高度19.63,辊缝变化0.1,面积影响0.51% • 辊缝设定时，精确评估轧机弹跳非常有意义。
过钢量为1200-1300t（1天）、减径机的过钢量为
期一半。

轧钢的一些基础性概念

轧钢概念 轧钢原料 轧钢过程 轧钢产品
一.热轧 优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒 ，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能 得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材 在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹 和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。 缺点:1.经过热 轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物 ，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层 使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝 收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈 服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷 却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相 平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般 型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相 平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。 如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末
机架轧制速度；

当带钢被卷取机咬入以后，热输出辊道、
夹送辊、卷取机随精轧机速度同步；

当带钢尾部离开末机架后，热输出辊道、
夹送辊要滞后于卷取机卷取速度。
g) 钢卷运输、检查、称重、喷印、 入库
钢卷运输系统采用快速运输链、步进 梁、提升回转装置、回转台组合运输方式。 依次完成开卷检查取样、打捆、标记、入 库等。
工艺流程
镀层、剪切和包装 需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层
机组加工。 一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横
剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪 是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的 成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出 厂。

《金属的轧制》ppt课件
CATALOGUE
目 录
• 轧制技术概述 • 轧制的基本原理 • 轧制工艺流程 • 轧制设备与工具 • 轧制技术的发展趋势与展望
01
CATALOGUE
轧制技术概述
轧制技术的定义
轧制技术是通过旋转轧辊对金属施加压力，使其发生连续塑性变形的工艺过程。
轧制技术的基本原理是利用轧辊与金属之间的摩擦力，使金属产生连续的塑性变形 ，从而获得所需形状和性能的金属制品。
。
通过引入先进的传感器、控制 器和优化算法，实现对轧制过 程的实时监测和控制，提高产
品质量和生产效率。
智能化与自动化的轧制过程可 以减少人工干预和操作误差， 提高生产安全性和稳定性。
未来轧制过程的智能化与自动 化将进一步发展，实现更加智 能化的生产管理和决策支持。
新材料与新工艺的轧制技术探索
01 02 03 04
粗轧机
用于进一步轧制原料，使其接近成品 尺寸，通常具有中等轧制压力和道次 数。
精轧机
用于最终轧制成品，具有较小的轧制 压力和较多的道次数，以确保产品精 度和表面质量。
连轧机
多台轧机连续排列，实现连续轧制， 提高生产效率和产品质量。
轧辊的类型与材料选择
热轧辊
承受高温和较大轧制力，通常选 用高硬度和耐热性好的材料，如
随着新材料和新工艺的不断涌现，轧制技术也在不断探索和创新。
新材料如高强度钢、不锈钢、钛合金等具有更高的强度和耐腐蚀性能 ，需要新的轧制技术和工艺来满足其加工要求。
新工艺如轧制复合技术、轧制变形控制技术等可以显著提高产品质量 和性能，满足更加复杂和多样化的市场需求。
探索新材料与新工艺的轧制技术需要不断投入研发力量，加强产学研 合作和技术交流，推动轧制技术的不断创新和发展。

P–H 图与厚度h
S0
f
n
b
影响因素

g
S0
b
m
S0
h
P P0 C h
h变化与S0或 S 0 、 P 或C 有关。
aH
厚度控制的基本
方法
调整压下改变轧辊的辊缝、调整张力改变塑性曲线斜率、调 整轧制速度进行厚度控制
总复习
自动厚度控制（AGC）的组成及基本类型
反馈式AGC、前馈式AGC（预控AGC）、间接测厚 的P-AGC
影响应力状态条件的因素（外摩擦、张力、外区
等因素）
总复习
6
接触弧平均单位压力
pm n k n n n k
采利柯夫法计算平均单位压力
k: 金属的变 形抗力，为 =1~1.155
P.勃兰特(Bland) —— H.福特(Ford)方法 M.D. 斯通(Stone)方法 R.B. 西姆斯(Sims) 方法
各类轧机轧制特点及其适用的平均单位压力 计算方法。
总复习
7
轧机的总轧制力P
P pm F
轧辊弹性压扁
8
F: 接触弧面积， 与接触弧水平投 影相关。
轧制总压力方向与轧辊传动力矩
简单轧制（单辊驱动、双辊驱动）
带张力轧制时的四辊轧机（驱动工作辊、驱
动支承辊）
9
工作辊传动的四辊轧机轧辊的稳定性
连轧生产中，轧机的秒流量
3
轧制过程的咬入条件
> tan
轧制时，轧件一旦被咬入，就会继续咬入。 4
金属塑性变形条件 ----- 塑性方程
以主应力表示的塑性方程式为：
( 1 2 ) ( 2 3 ) ( 3 1 ) 2

• 按制造方法分：热轧板带钢;冷轧板带钢； • 按用途分：锅炉板、桥梁板、造船板、汽车板、
镀层板、电工钢板等。
第2页/共46页
钢管
• 钢管：凡是全长为中空断面且长度与周长之比 值较大的钢材称为钢管。
• 钢管的规格：用其外形尺寸(外径或边长)和壁厚 (或内径)表示。
• 钢管的断面形状：一般为圆形，也有方形、矩形、 椭圆形等多种异型钢管及变断面钢管。
速轧成接近成品的毛坯； • 二是精轧阶段，以小变形量将毛坯轧成各种
成品，从而得到良好的表面和精确的尺寸。
第38页/共46页
二、轧材生产工艺过程的制定
• 1、热轧生产的最基本工序
第39页/共46页
• 三、轧制制度的确定
• 热轧板带材工艺制度主要包括变形制度、速度制度 和温度制度。
• 1、变形制度
• 确定变形制度的实质是制定压下制度和进行轧辊辊 型设计。
础上。
第8页/共46页
• 轧辊的组成：由辊身、辊颈 和辊头三部分组成。
• 辊身：是轧制轧件的部位。
• 辊颈：位于辊身两侧，安装 在轴承中，是轧辊的支承部 位 并通过轴承座和压下装 置把轧制力传给机架。
• 辊头：与联接轴相连，用以 传递扭矩使轧辊旋转。
第9页/共46页
三、轧钢机的分类
• 1、轧钢机按用途可分为
各个机架中轧制且使轧件在每一机架的秒流 量体积维持不变。
• (5) 半连续式轧机 • 一般是指横列式和连续式的组合，但对半连
续板带钢轧机则是纵列式和连续式的组合。
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四、轧钢辅助设备
• 在轧钢生产中，除了轧制工序外，还需要一系列的辅助工序。 • 例如： • 在大型轧钢车间中，有表面清理、加热、轧制、锯切和矫正等工

轧 钢 机 械
许勇 2006
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第五章：机架
§1 概述 一、轧制工艺对机架的要求
机架在轧机中是永久件，无机架备件。 1、确保足够的强度； 2、确保足够的刚度； 3、在满足强度和刚度的前提下，应具有合理的
结构。 • 三个主要参数：H、B、S • 轧辊断裂时的载荷作为机架的最大载荷，此时
机架不允许产生塑性变形。
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第五章：机架
§1 概述
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§1 概述
二、机架计算的思路 1、将机架简化成数学模型； 2、确定外力的大小、作用点； 3、分析框架属于几次静不定问题； 4、求弯矩方程； 5、合理地选择许用应力。
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§1 概述
三、机架受力分析 1、简单轧制 2、带张力轧制 3、单辊驱动（下辊）
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M1
M2
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§2 闭式机架的应力及变形计算
二、变形计算 f = f1+f2+f3
其中： • f1是在横梁上弯矩所产生的弯曲变形； • f2是在横梁上剪力所产生的弯曲变形； • f3是在立柱上拉力所产生的拉伸变形； 要求： f [ f ]
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§3 机架的安全系数
一、机架的设计原则 在轧辊断裂时，机架不允许产生塑性变 形，即机架允许承受的载荷是轧辊断裂 是的载荷。
P R T R

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R R
Py
Px
Px
Py
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§2 闭式机架的应力及变形计算
一、应力计算
是一个三次静不定问题
• 上下横梁： 内= -M1/W内 外= M1/W外
• 立柱： 内= M2/W内+R/(2F2) 外= -M2/W外+R/(2F2)