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压铸件缺陷：一、流痕其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因排除措施1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因排除措施1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因排除措施1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因排除措施1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
压铸经验汇总
压铸经验汇总包括以下方面：
1. 压铸件设计：需要考虑到填充流动的合理性，避免卷气、困气等问题的出现。
2. 模具预热：为了使金属液在填充时更加均匀，需要保证模具预热均匀。
3. 浇注温度和压铸模温度：适当的浇注温度和压铸模温度可以保证填充的流畅性和成品的成型质量。
4. 排气和填充条件：优化排气和填充条件可以避免成品出现气孔、缩陷等问题。
5. 压铸模设计方案：选择最佳的压铸模设计方案可以保证填充的顺序合理、排气顺畅，避免出现成品质量问题。
6. 压铸件外观检查：密切关注压铸件的外观检查，如发现缺陷或问题，及时采取相应措施进行处理。
7. 冷却和排渣：合理安排冷却和排渣系统，有助于提高生产效率并保证成品质量。
8. 操作规范和流程：制定并执行严格的压铸操作规范和流程，以确保生产过程的安全性和稳定性。
9. 人员培训和管理：加强员工培训和管理，提高员工技能和素质，确保生产过程中各项工艺参数的准确控制。
10. 设备维护和保养：定期对压铸设备进行维护和保养，确保设备运行正常，提高生产效率和成品质量。
11. 工艺改进和创新：鼓励员工进行工艺改进和创新，不断优化生产流程，提高生产效率和降低成本。
12. 质量管理体系建设：建立完善的质量管理体系，确保生产出的压铸件符合相关标准和客户要求。
13. 环境控制：关注环境控制，减少污染和能源浪费，实现绿色生产。
14. 成本管控：合理安排生产计划，优化物料采购和库存管理，降低生产成本。
以上是压铸经验汇总的主要内容，希望能对您有所帮助。
铝合金压铸件的结构设计经验1。
考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。
考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。
设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。
有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。
在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。
对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。
8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7。
再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。
铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。
一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。
如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。
即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。
锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。
3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
电动机壳压铸成型模具设计中的常见挑战与解决方案在电动机壳压铸成型模具设计中，常常会面临各种挑战，如何解决这些挑战是设计师们需要思考的重要问题。
本文将探讨电动机壳压铸成型模具设计中的常见挑战及解决方案。
一、材料选择挑战在电动机壳压铸成型模具设计中，材料的选择是一个重要的挑战。
模具制作材料需要具有良好的热传导性能、高强度和硬度，以确保模具在使用过程中能够承受高温高压的工况。
同时，还需要考虑材料的加工性能和耐磨性，以确保模具具有长久的使用寿命。
针对这一挑战，设计师们可以选择高品质的工程塑料或特殊合金材料作为模具制作材料。
这些材料具有优异的耐磨性和耐高温性能，能够满足电动机壳压铸成型的要求。
此外，设计师还可以对模具表面进行特殊处理，如氮化、渗碳等，以提高模具的硬度和耐磨性。
二、结构设计挑战电动机壳压铸成型模具的结构设计是设计过程中的另一个重要挑战。
模具的结构设计需要考虑到产品的形状、尺寸和壁厚等因素，以确保成型产品的质量和精度。
同时，还需要考虑模具的冷却系统设计，以确保成型过程中的温度控制和循环冷却效果。
为了解决这一挑战，设计师们可以采用CAD/CAM技术进行模具设计和分析，以辅助确定最佳的模具结构设计方案。
同时，设计师还可以通过优化模具的冷却系统设计，采用合理的冷却通道布局和增加冷却介质流动速度，以提高成型效率和产品质量。
三、制造工艺挑战在电动机壳压铸成型模具的制造过程中，还会面临各种制造工艺挑战。
模具的加工精度、表面光洁度和装配精度都会直接影响成型产品的质量和精度。
如何选择合适的加工工艺和工艺参数，确保模具的制造质量和精度是设计师们需要思考的重要问题。
为了解决这一挑战，设计师们可以选择专业的模具制造厂家合作，进行模具的精密加工和装配，确保模具的制造质量和精度。
同时，设计师还可以借助先进的加工设备和技术，如数控机床、电火花加工等，提高模具的加工精度和表面光洁度。
总结电动机壳压铸成型模具设计中会面临各种挑战，如材料选择挑战、结构设计挑战和制造工艺挑战等。
压铸过程中常见的问题嘿，朋友们！今天咱来聊聊压铸过程中那些常见的让人头疼的问题呀！你说这压铸啊，就好比是一场战斗，稍有不慎就可能出岔子。
就拿压铸过程中的气孔来说吧，这就像是一个隐藏在暗处的小捣蛋鬼。
你辛辛苦苦做好了一切准备，结果呢，产品出来一看，哎呀，怎么这里有那么多气孔呀！这不是让人郁闷嘛！这气孔就像一个个小陷阱，一不小心就会让你的成品质量大打折扣。
还有那飞边，就像是调皮的孩子到处乱跑。
明明该在它该在的地方，却偏偏要跑出来捣乱，让产品的边缘变得参差不齐。
这可咋整呀，还得花时间和精力去处理它，不然这产品可就没法看啦！缩孔呢，更是个让人头疼的家伙。
它就像个会隐藏的小怪兽，等你发现的时候，已经在那里安了家。
你说气不气人呀！好好的产品，就因为它，变得不那么完美了。
再说说那压铸过程中的冷隔，这不就像是一道无法跨越的鸿沟嘛！本该紧密结合的地方，却出现了一道明显的痕迹，把好好的一个产品硬是分成了两半似的。
这多影响美观和质量呀！那我们该怎么对付这些家伙呢？首先呀，得把压铸的工艺参数调整好，就像给战士配上合适的武器一样。
温度呀、压力呀，都得恰到好处，可不能马虎。
然后呢，模具的设计和维护也非常重要呀，这就好比是给战士提供一个坚固的堡垒，要是模具不行，那可就全白搭啦！还有啊，原材料的质量也得严格把控，这可是基础呀，基础不牢，地动山摇啊！咱们在压铸的道路上，可不能怕这些问题。
遇到了就想办法解决，就像打怪兽一样，一个一个地把它们打败！虽然过程可能会有些辛苦，但是当我们看到那一个个完美的成品时，所有的付出不都值得了嘛！所以呀，别灰心，别丧气，和这些压铸问题战斗到底！让我们一起努力，打造出更多更好的压铸产品吧！。
压铸工艺与模具设计引言压铸工艺是一种常用的铸造工艺，在工业制造中广泛应用。
通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，最终得到所需的金属零件。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程以及模具设计的要点和考虑因素。
压铸工艺的原理和流程压铸工艺主要通过将金属材料加热到熔化状态，并将熔融金属注入到模具中，通过冷却凝固来得到所需的金属零件。
下面是一般的压铸工艺流程：1.准备模具：设计和制造适合所需零件的模具，通常使用铸造合金或钢材制作模具。
2.准备金属材料：根据需求选择合适的金属材料，并将其加热到熔化温度。
3.熔融金属注入：将熔化的金属材料注入到模具中，通常使用压铸机进行注入。
4.冷却凝固：待金属材料注入模具后，通过冷却凝固使金属快速凝固。
5.脱模：将凝固的金属零件从模具中取出。
6.毛坯处理：对取出的凝固金属零件进行表面处理和去除余料等工艺。
7.检验和加工：对凝固金属零件进行检验，如尺寸、重量、表面质量等，并根据需要进行进一步的加工。
模具设计的要点和考虑因素模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
以下是模具设计的一些要点和需要考虑的因素：1.零件结构：根据零件的结构和尺寸设计合适的模具，包括模具的外形、内腔和结构等方面。
2.材料选择：选择适合的模具材料，考虑到耐磨性、导热性和耐腐蚀性等因素。
3.流道设计：合理设计模具内的金属流道，以确保熔融金属能够均匀地填充整个模具腔体，并减少浇注过程中的气泡和杂质。
4.冷却系统设计：设计合理的冷却系统，以加速金属的凝固过程，并减少零件内部的应力和变形。
5.脱模设计：设计合适的脱模系统，以便顺利地将凝固的金属零件从模具中取出。
6.模具维护和修复：考虑到模具的使用寿命，设计易于维护和修复的结构，以延长模具的使用寿命。
结论压铸工艺是一种常用的铸造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，可以得到所需的金属零件。
模具设计是压铸工艺中关键的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
压铸模设计与制造中应注意的问题 【摘 要】详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。 【关键词】压铸模；成本；影响因素；注意问题
1 压铸产品及模具成本 压铸产品的发展趋势是：①更大的零件；②更薄的壁厚；③更复杂的形状；④更精确的尺寸。考虑以上因素，使用高压铸造比使用低压铸造的重力铸造法更有利。 影响单一零件和顾客最后产品的成本的因素有很多。这些因素的90％是在设计阶段决定的，而不是在选定的制造过程中提高效率可以奏效的。有些因素比较容易辨别，例如原材料和加工成本，但这些很难大幅度降低。其它因素虽然不太明显，却能对降低成本具有很多的影响。结合几个零件来降低装配成本，因为现有几个零件的装配已被一个压铸件代替了。改变另一个制程需要重新设计，如此才能从压铸制程得到最经济的解决办法。重新设计零件，考虑压铸制程、模具制造，影响模具寿命的特点的设计，以及修整和结合要求，经常是有益的。 重量减轻降低了原材料直接成本，而且还提高了生产效率。重量节省降低了总材料用量，经常透过消除潜在的收缩孔隙区域改进零件的设计和品质。应小心避免可能会导致模具过早失效或大量维修的较小的构件。采用均匀一致的壁厚，因为不同的厚度会由于金属在充填时变化的速度和产生的湍流对压铸件产生负面影响。在较大的结构零件中考虑肋条的设计能减少总材料用量，同时保持零件结构的完整性。 避免倒钩。倒钩会使零件和相关模具加工成本相对地增加。 避免尖角。因为它对模具寿命有害并会使零件成本增加。 不必要过紧的公差会相对地增加压铸件的成本。要获得压铸件适用公差决定于整个制程，而不只是模腔。必须避免使用零件不必要的几何公差。应当着重在完全分析后，再对功能性的特征加注几何公差，以确保不使用过紧的公差。 拔模斜度是压铸件的一个重要要求，它能确保零件从模具中取出而不会受损。压铸件中不垂直于分模线的地方经常会导致成本相对地增加，因为需要使用侧面滑块或进行另外的机械加工。 避免机械加工可消除产生废品率增加外表缺陷的可能性。 允许的浇口残迹和分模线，以及它们的位置，会影响到成本。要求越高，修整加工作业和费用的程度也越高。 使用自攻螺丝或螺纹成形螺钉能消除所需的攻牙作业以及固定的必要性，从而相对地降低修整加工零件的成本。适用于自攻螺丝或螺纹成形螺钉的型芯孔能被铸造出来，因此减少了钻孔作业的必要性。 压铸合金的成本会有变动，无法完整地说明修整加工零件的相关成本。压铸制程的经济性在重大程度上是生产效率的一个因子，是由诸如材料、机器规模、零件重量、周期时间、模腔数、模具寿命和废品率这些独立的因素决定的。 在确定产品功能之后，必须制定出一个与压铸制程相配的构造，并选定合金。选择合金主要根据所需的机械、物理和化学性能。在可以选择一种以上的压铸合金时，相对经济性一般都会比较好。 经过最佳化处理的压铸制程的零件设计将以促成一个完好铸件的方式完全用金属进行填充。这既是零件设计的一个机能，也是模具使用的浇口、料道和溢流系统，以及在压铸制程中使用的机器参数的设计。凝固迅速，而且没有缺陷。这也是设计和上述制程参数的一个函数。能容易从模具中取出而不会损坏压铸件。 应用以下6个原则设计压铸件，能获得较好结果。 （1）使用一致的壁厚。 （2）在诸如侧壁、肋条、凸起物部等交合部分采用较大的圆角。如此能增强零件的强度，改善金属流动性，减少模具的维护保养并延长模具寿命。 （3）必须确定拔模斜度。在有些情况下，为了排除修整加工，以最小或甚至零拔模斜度进行压铸是可行的。然而，这需要仔细考虑。 （4）尖锐的外角应用倒圆或倒角来消除，以减少模具失效的可能性及减少维修。应当记住，零件上的一个外角是模具中的一个内角，如果没有倒圆角，会产生一个很高的应力梯度，这个应力梯度会由于在制程和热循环中使用的高压力下而失效。 （5）应尽可能避免倒钩，因为它们会要求对零件进行加工，或者需要在模具中使用往复性的模芯滑块。 （6）让主要尺寸与压铸模构件有关，而不要越过分模线。由于零件在顶出模和固定模的两处构件不对称，要使得压铸模分界线两边达到同样精度是不太可能的。 2 压铸模设计应注意的问题 压铸模的设计主要根据压铸件的形状而定。但是模具设计和尺寸会对模具寿命产生影响。 （1）型腔。 高强度钢材对死角和缺口相当敏感。因此，在设计时模腔壁厚及肋的变化要均匀和缓，尽可能采用较大的内圆角半径。为了降低金属侵蚀及热疲劳发生于浇口附近的可能性，腔壁、型芯或镶件应尽量远离浇口。 （2）冷却水道。 冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置。从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。 （3）流道、浇口及溢流。 要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”（流道、浇口、溢流和型腔）有一定的热平衡。因此，流道、浇口和溢流设计相当重要。在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。在具有相同尺寸的一模多腔模具中，所有的流道必须具有相同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。 浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键。流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状地注入。流注金属过快流动会引起模具侵蚀。 （4）尺寸决定参考。 以下是铝合金压铸模尺寸决定的参考： a.型腔到外表面距离大于50mm。 b.型腔深度和模具厚度之比例1∶3。 c.型腔与冷水道距离大于25mm，冷却水道及型腔、角部的距离大于50mm。 d.内圆角半径，锌大于R0.5mm、铝大于R1mm、黄铜大于R1.5mm。 e.浇口与型腔壁距离大于50mm。 3 模具制造应注意的问题 以下因素对压铸模制造有一定影响： （1）机械加工性。 马氏体系的热作工具钢的机械加工性主要受像硫化锰等非金属夹杂物及钢材硬度的影响。因为压铸模的性能可以通过降低钢材中杂质含量而得到改善如硫和氧。 切削加工的最佳组织是球化退火的铁素体基体上均匀分布着球化状的良好碳化物，这样使钢材具有较低的硬度。均质化处理使金属具有均匀的机械加工性。 （2）电火花加工。 近年来，制造压铸模已普遍采用电火花加工（EDM）。电火花加工的发展一方面扩展了这种方法的通用性，同时也显著地提高了操作技术、生产力和加工精度。电火花加工继续发展成为大多数制模公司的一个主要的加工方法，可同样容易地加工经淬硬或退火的钢材。 电火花加工的基本原理是在石墨或铜电极（阳极）和钢材（阴极）之间的不导电介质中放电。模具的侵蚀通过放电来控制。操作过程中，负电极进入钢材中获得所需形状。电火花加工中钢材的表面温度非常高，从而使其熔化和蒸发。在表面产生了一层熔化后再凝固的较脆层，紧接着这层的是再淬硬层和回火层。电火花加工对模具表面性能产生了不利的影响，破坏了钢材的加工性能。由于这个原因，作为一种预防措施，推荐以下几步加工方式： a.淬火和回火后钢材的电火花加工。 ①传统的机械加工 ②淬火和回火 ③粗放电加工，避免“电弧”和太快的除去率，“幼电火花加工”即低能流高频率 ④研磨和抛光电火花层 比原来回火温度低15℃回火。 b.钢材退火后的电火花加工。 ①传统的机械加工 ②粗放电加工，避免“电弧”和太快的除去率 ③研磨和抛光电火花层。这减少了加热和淬火时间开裂的危险，多次分级预热到淬火温度。 （3）热处理。 热作工具钢通常是以软性退火状态供货。在机械加工后，为了得到最佳的高温屈服强度、抗回火性、韧性和延展性，必须进行热处理。钢材的性能受淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。 高奥氏体化温度对模具的热屈服强度和抗软化性有利的影响，可以降低热疲劳性的产生。 另一方面，由于晶粒变粗和淬火时晶界碳化物析出的增加而降低了韧性和延展性。这能导致严重的破裂，所以这种方法应限于小型模具和型芯的热处理。 高硬度对抗热疲劳性具有很大的影响，但是对铝压铸模推荐硬度不宜超过48HRC，铜不超过44HRC。硬度越高，破裂和完全失效的危险越大。 缓慢的冷却速度得到好的尺寸稳定性，但使钢材有得到不良显微组织转变的风险。 淬火时太慢的冷却速度能降低钢材的破坏韧性。快的冷却速度如盥浴淬火能产生最好组织，因而得到最高的模具寿命。 在大多数情况下，优先考虑模具的使用寿命而采取较快的淬火冷却速度。 脱碳可以引起早期热疲劳。模具应冷却至50℃～70℃后回火。要得到满意的组织，第二次回火是必不可少的。第二次回火温度应根据模具所需的最终使用硬度而决定。 （4）尺寸稳定性。 压铸模在淬火和回火时的情形。 压铸模淬火和回火时，通常会出现变形或扭曲。温度越高变形越大。 在淬火前通常预留一定加工量以便淬火及回火后通过研磨等工序来调整模具到最后要求的尺寸。 变形是由于钢材中的应力引起，这些应力可分为： a.机械加工应力。 此类应力产生于机械加工，如车削加工，铣削加工，研磨加工。如果存在内部应力，它会在加热时释放。 加热使材料强度下降，从而通过局部变形来释放应力。这能导致模具整体变形。为了减少热处理产生的变形，需要一个消除应力的过程。一般推荐在粗加工后进行应力消除。在淬火前任何变形都能在精加工时加以调整。 b.热应力。 模具加热时产生了应力。加热越快越不均匀，应力就越大。 模具尺寸加热时会增加。不均匀的加热会引起部位尺寸的不一致增加，从而产生应力的变形。为了使整块模具温度均匀通常推荐多段预热。应尽量缓慢加热以使整个模具温度保持一致。 以上情况对淬火冷却也适用。淬火时会产生非常大的应力。一般而言，可在接受的变形范围内，冷却应越快越好。 淬火介质的均匀非常重要，尤其在使用压缩空气或保护气氛时（如在真空炉内）。 否则模具温度的不一致会产生明显的变形。通常也推荐分级淬火。 c.组织变形应力。 当钢材组织变形时这类应力会产生。这是因为三种显微组织铁素体、奥氏体和马氏体有不同的密度。 从奥氏体转变成马氏体的变化最大。这引起了尺寸的增加。 过度快速和不均匀的淬火也会导致局部马氏体形成从而引起模具中局部体积增大，而在某些层面上产生应力会导致变形甚至破裂。 （5）表面处理。 经气体氮化、软氮化和离子氮化等表面处理能使压铸模某些零件产生有力作用如射筒、喷嘴、流道、浇道、推杆和芯棒。不同化学成份的钢材有不同的氮化特性。 （6）焊补性。 在许多情况下，通过焊补来修理压铸模非常重要。工具钢的焊补总带有破裂的危险，但是如果小心而适当加热的话，也可得到好的效果。 a.焊补前准备。 被焊的部位必须适当的开U形槽沟，并避免脏物和油脂，以确保金属的顺利渗透和融合。 b.退火后焊接。 ①预热到至少350℃；②在此温度开始焊接。使工件温度保持在350℃～475℃。焊接时保持工件温度恒温的最好方法是用一个热控元件置于绝热箱壁内；③焊接后马上退火。
