精益生产之全面生产维护TPM中英文版

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精益生产之TPM（全员设备管理）

精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。

其目的在于提高生产率。

TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。

维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。

TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。

这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。

二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。

2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。

公司高层决定，再引进几台。

后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。

对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。

在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。

刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。

“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。

几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。

由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。

经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。

三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。

TPM 全面生产性维护

11
Autonomous Maintenance自主维护
• Definition定义:
• Autonomous Maintenance (AM) is an essential element of TPM.自主维护（AM）是TPM的重要元素
• AM means that 自主维护是指
employees of a production area are responsible for the proper function of their machinery and equipment and
• TPM应该在机器设备整个生命周期内预防损失，目标是在机器上没有意外，没有失效或缺陷发生。
• TPM involves all employees and their special machine knowledge. • TPM需要全员参与，并且要发挥他们对于机器的知识的掌握。
September 29, 2014
Autonomous Maintenance
自主维护 Planned Maintenance 计划维护 Training & Education 培训教育 Quality Management 质量管理 Equipment Management 设备管理 Spare Part Management 备件管理
Maintain vehicle (e.g. clean, refill)保养车辆（例如，清洗，补充）
Maintenance department = Garage 保养部门=汽车修理厂
Only in case of breakdowns and 仅仅万一车辆故障 for planned maintenance/ inspection, vehical is brought to the garage.计划保养/检查，车辆

TPM全面生产维护

设备部
TPM术语介绍-3
减速损失（Reduced Speed Losses）减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较
大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量
缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。
什么是TPM?
什么是TPM?
全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。
TPM的全称为Total Productive Maintenance
以最大限度提高生产效率为目标
以“5S活动”为基础
从总经理到一线员工的全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式
以设备及物流为切入点进行思考
创造整合有机的生产体系
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的.
TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通常，偶然性
缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

全员生产维护tpm

全员生产维护tpm篇一：TPM全员生产维护简介“TPM全员生产维护”简介1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成―零‖灾害、―零‖不良、―零‖浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由―设备保全‖、―质量保全‖、―个别改进‖、―事务改进‖、―环境保全‖、―人才培养‖这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源TPM起源于―全员质量管理（TQM）‖。

精益生产之TPM(全员设备管理)

精益生产之 TPM （全员设备管理）一、 TPMstyle="font-family: 宋体 ;mso-ascii-font-family: Calibri;mso-ascii-theme-font:minor-latin;mso-fareast-font-famil y:宋体;mso-fareast-theme-font: minor-fareast;mso-hansi-font-family:Calibri;mso-hansi-theme-f ont:minor-latin"> 的定义

TPM ，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“

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minor-fareast;mso-hansi-font-family:Calibri;mso-hansi-theme-f

ont:minor-latin"> 防感冒医疗技术” 。其目的在于提高生产率。

TPM 使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。 TPM 在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。

二、 TPMstyle="font-family: 宋体 ;mso-ascii-font-family: Calibri;mso-ascii-theme-font:minor-latin;mso-fareast-font-famil y:宋体;mso-fareast-theme-font:

全面生产性维护

Towards Operational Excellence
LEAN Practitioner Program
Total Productive Maintenance 全面生產性維護
Belton Confidential
‹#›
Lean Tools 精益工具
Lean Overview 精益概述 Change M & Waste E 改變觀念&消除浪費 Performance Metrics 績效指標 Value Stream Mapping 价值流程圖 Visual Management 目視管理 Error Proofing 防錯法 SMED / Quick Changeover 快速切換 TPM 全面生產性維護 Layout Optimization/Cell 布局優化／Cell Material Control 物料控制 Theory Of Constraints 瓶頸理論 Lean Diagnostic 精益診斷
作員”到“設備是我職責的一部分”
Equipment problems are opportunities for improvement
設備的問題也就是改善的机會
Belton Confidential
‹#›
Training 培訓
To develop a knowledgeable operator 培養有見識的員工
‹#›
Belton Confidential
Introduction 介紹
1980s TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
全面生產性維護
“Productive Maintenance with Total Employee Participation”

全面生产性维护TPM

全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。

它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。

TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。

TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。

它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。

TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。

团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。

2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。

企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。

目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。

3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。

维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。

4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。

企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。

此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。

5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。

企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。

此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。

全面生产维护(TPM)讲义

注：SD（Shut
Down）停机损失
接上表
类别
名称
9、管理LOOS
含义
管理不合理导致的等待损失违背动作原则的损失
影响人员效率
10、动作LOOS
11、编制LOOS
12、物流LOOS 13、测定、调整LOOS
岗位设臵不合理或结构性失调等损失
供给、配送方面产生的损失测量、测试和检验本身的损失
不良LOSS 前期效率 LOSS 削除LOSS 收缩LOSS 添加LOSS 16 、转换 L O S S
散热 LOSS
15、模具、工具LOSS
影响单位成本效益的3大LOSS
2、什么是OEE? • OEE（Overall Equipment Effectiveness ）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 • 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。世界级企业取得了80%—85%的OEE。
美式PM
由于是以设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足。美式PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作由保全工作由保全负责人员全权负责。
3、在TPM，全员参与的小集团活动—— 与职制一体化的小集团活动中，从经营层、美式PM不组织全员参与的小集团活动。中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动”。
• 案例1： • 设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机 20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品理论加工周期为 0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，1 天共加工产品400件，有8件废品。求这台设备的OEE。

精益生产(10--TPM)

1950 1960 1970 1980 1990
修理为主
预防故障
事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM
改进设备
设计设备
● 全员自主保全 ● 全员生产保全 ● 全面生产保全
时间管理时代状态管理时代
1970年，日本电装公司成功创立了日式的PM，即全员生产保全（TPM)。全面生产管理，综合生产力经营管理（Total Productivity Management）
教育训练的开展：①以操作人员为主的自主保全活动，对操作人员进行设备构造及功能只是的保全基本技能教育；②以维修人员为主的计划（专业）保全活动中，对维修人员进行从单技能向多技能发展的教育。
精益生产(Lean Production)
5、个别改善
个别改善主要是对重复故障、瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障（损失）、提升设备效率的活动。分析问题PM方法：现场、现物、现实三原则
精益生产(Lean Production)
2. TPM要达到的三个目的
（1）提高设备的综合效率。
（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。
（3）树立全新的企业形象。
精益生产(Lean Production)
3、设备综合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)

① 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格率
时间开动率=开动时间/负荷时间=有效生产时间/生产计划时间
性能开动率是指相对设备固有能力（周期时间、行程数）而言的速度比率，即相对于设备原来的性能，现在是以多少比率在运转。性能开动率=CT*加工的数量/有效生产时间合格率=合格品数量/加工数量=（加工数量-不合格品数量）/加工数量

2.6 Total Productive Maintenance (TPM)全员生产性维护

Autoliv has chosen to use a house to illustrate APS. To build a strong, aesthetically

pleasing house requires know-how, teamwork, perseverance, and a will to do the job well. Autoliv选择使用一个房屋来阐明APS。

建造一个坚固的，美观满意的房屋需要诀窍、团队合作、

坚定不移、和做好工作的信念。

As you proceed through this training, you will see how the Autoliv Production

System will help structure your know-how, teamwork, perseverance and will, to do a good job to help Autoliv build a strong company that will exist for a long time.随着培训的继续，您会看到APS会怎样帮助您的诀

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