干油集中润滑系统

干油集中润滑系统 安 装 调 试 维 护 说 明 书 干油集中润滑系统主要由电动（手动）润滑泵、液压换向阀、双（单）线分配器、干油过滤器、各类管接头、无缝钢管、铜管、软管和各类管夹等组成。 在干油集中润滑系统中，安装和调试对整个润滑系统的正常使用起到非常重要的作用，所以要求安装人员必须对润滑系统中各个设备做到正确的安装，在调试过程中按使用说明书进行正确的使用，切不可蛮干，以下对润滑系统中常用设备的安装和调试逐一进行说明： 一、 电动润滑泵的安装、调试、维护 安装： 1、 润滑泵应垂直安装和固定在便于维修及灰尘较少的地方，并注意环境温度是否适合泵的工作温度范围。 2、 润滑泵应安装在润滑系统的中心位置，这样系统管道较短，压力降可保持在最低限度，以保证泵产生足以克服润滑点背压的压力。 3、 电动机旋转方向按转向标牌方向接线。 4、 必须使用干净的润滑脂。因为含有杂质的润滑脂往往是润滑泵和系统产生故障的主要原因，充填润滑脂时必须使用专用加油泵，通过加油口加入。泵在首次充填润滑脂前，最好先加些润滑油，因为润滑油流动作好，会充满所有的部位，有利于排除空气。如有的润滑部位不能使用润滑油，那么润滑泵必须运转至无空气存在的润滑脂从管道末端排出为止。 5、 为了防止润滑脂进入压力表，在首次启动润滑泵前，要拆下带有压力表的接头和弯管，然后启动润滑泵，直至润滑脂从接头处排出为止，然后重新装上弯管并使之紧固，在弯管内注满润滑油，最后装上带有压力表的接头。 维护和保养： 1、 过滤网：过滤网要经常清洗，必要时还需用汽油或煤油清洗。 2、 限压阀：可以从0调到40MPa任意调节，调节螺钉右旋可把压力调高，左旋则调低，限压阀的设定压力不能超过泵的最大工作压力，出厂时已调至30MPa。 3、 保险片：由于某些故障原因而系统中的压力达到50MPa时，保险片破裂，润滑脂从管中溢出。在新的保险片装入前，首先要查明系统超压的原因并排除故障。调换保险片时须把凸面朝上，且须放入2片，如保险片装反，泵会因压力超过允许值而遭到损坏。 常见故障和排除： 1、 电动润滑泵压力表无压力——检查溢流阀是否调得太低，顺时针旋转压力调高，逆时针压力调低。 2、 电动润滑泵不出油——可能是吸入空气，检查油筒内油的状态，如是粘度太大适当加入稀油调稀，直至管道内正常出油。 3、 过滤器堵塞——清洗过滤网。 二、 手动润滑泵的安装、调试、维护 安装： 1、手动润滑泵应垂直安装，操作手柄向上，泵的上方要留有指示杆上升的空间。如安装在室外或多粉尘的环境时，应将泵置于防护罩内。 2、贮油筒内无润滑脂时，不准操作手柄动作。 3、向贮油器内充填润滑脂，必须使用专用加油泵从润滑泵加油口内充入。 4、泵使用压力不允许超过泵的公称压力。 操作方法： 1、 将换向阀手柄推进至极限位置，供油管Ⅱ供油。 2、 摆动手柄前后运动，压力表指针波动变化，证明系统分配器在给油动作。 3、 泵上压力表指示压力值上升并保持稳定，证明系统分配器第一周期动作完成。 4、 将换向阀手柄拉出至极限位置，供油管Ⅰ供油，按2、3条进行操作。 5、 卸除管路压力，换向至供油管Ⅰ，为下一个工作循环做准备，手柄扳至垂直位置。 常见故障和排除：

故障现象 故障原因 排除方法 泵的输出压力升不上去

1、 压力表损坏 2、 贮油器和配管里进入空气 3、 使用时间很长，柱塞与套过度磨损 4、 单向阀失灵 1、 更换压力表 2、 打开排气阀排气 3、 更换柱塞 4、 清洗单向阀、更换弹

簧

泵的输出压力急剧上升

1、 换向阀没换向到位 2、 管路阻塞 3、 分配器动作不良 1、换向到位

2、检查管路 3、观察分配器动作情况 三、 液压换向阀的安装、调试、维护 安装和使用： 1、 液压换向阀有一个进油口P，一个回油口T，两个出油口A和B，所有接口螺纹为G3/8，我厂在出厂时已将液压换向阀和电动润滑泵组合成一体，现场只需安装两根出油管就可以使用了。 2、 本阀为二位四通自动液压换向阀，上平面设有两块压力表和调压手轮。换向压力由手轮调节，顺时针压力升高，反之压力降低。本阀门进油口P与泵出油口连接，回油口T接贮油桶，供油口A、B分别与两条供油管路连接。工作时当A路油压达到设定压力时，换向阀自动切换到B路，这样润滑泵就能循环往复地向两条管路供送润滑脂了。 3、 安装位置要合理，上方要有足够的空间调节调压螺钉。 常见故障和排除： 1、 换向阀不换向——先看调压螺钉是否旋得太低，弹簧已无压缩量，如不是这样情况，一般为油脂中有杂质，活塞卡死，应将活塞取出，然后清洗阀体内腔与活塞。 2、 压力表不显示压力——更换新的压力表。 四、 双线分配器的安装、调试、维护 工作原理： 双线分配器与每两个润滑点相连通的活塞孔中分别有一个控制活塞和一个工作活塞，两个进油口分别与两条供油管连接，当供油管一条加压力时，另一个则卸荷。 由泵输送来的润滑脂，经供油管进入分配器控制活塞的上端，控制活塞首先向下移动（这时控制活塞下端挤压的润滑脂则进入卸荷的供油管），使工作活塞的上腔与控制活塞的上腔连通，然后工作活塞向下移动，这时受工作活塞挤压的润滑脂经过控制活塞的环形槽被压送到出油口至润滑点，完成第一周期的给油动作。 当分配器动作完成后，系统压力继续上升，当上升至20MPa左右时必须进行换向（如果是电动润滑系统换向阀将自动换向，如果是手动润滑系统那么必须人工进行换向），切换至另一根供油管开始第二周期的给油动作，分配器活塞按相同顺序反向进行前述动作。 安装和使用： 1、 在灰尘大、潮湿、环境恶劣的场合使用，应配防护罩。 2、 双线分配器在系统中优先采用并联安装法，供油管与分配器在左边或右边联接均可，但另一侧必须采用G3/8螺塞进行封堵，否则油都供到外部致系统压力升不上去；其次采用串联安装法，须把一侧进油口上起封闭管道作用的二个G3/8螺塞卸掉，最多串联数不允许超过两个，必须时可并串组合安装。 3、 带运动指示调节装置的分配器，其给油量的调整，应在指示杆缩回去的状态下旋转限位器的调节螺钉，根据润滑点实际需要在最大和最小给油量范围内进行调整。 4、 给油口数变为奇数时，将相对应出油口间的螺钉拿掉，并把不用的那个出油口用G1/4螺塞封堵，上下出油口连通，活塞正反向动作均从此出油口供油。 5、 为便于拆卸，从分配器到润滑点的管道最好弯成90度或者使用卡套式接头。 6、 与分配器安装的平面应光滑平整，安装螺栓不宜拧得过紧，以免使用时变形影响正常工作。 7、 SSPQ1和SSPQ2型分配器建议选用GB70-85螺钉M6×50安装固定，SSPQ3型分配器安装面间需配30mm的垫板选用GB70-85特制螺钉M6×85安装固定。 常见故障和排除： 1、 分配器不动作——检查供油管有无压力油输送；润滑点是否阻塞，给油管是否被压扁；分配器活塞腔是否进入杂质致使活塞孔拉毛等，查明后排除即可。（如将活塞取出清洗后必须将其安装在原拆卸孔内，任意两个活塞之间不得相互调换，因为每个活塞与活塞孔都是经过配磨而成，一一对应。） 2、 动作指示调节装置指示杆处漏油——拆下限位器体更换油封，可能是油封库存或使用时间过长老化或超过规定的使用环境温度，查明后更换。 五、 管道的安装、调试、维护 管道的安装常用以下两种方式：卡套式和焊接式，现对这两种管接头的装配方法一一说明： 管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。机体上的管道应尽理贴近机体，但不得妨碍机器动作。 卡套式管接头的装配方法： 卡套式管接头的性能好坏除了与零件的材料、制造精度、热处理等有关外，与装配质量的关系也很重要，因此规定按如下方法进行装配： 1、 安装前检查钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。 2、 钢管必须经过酸洗、磷化处理。 3、 管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。 4、 液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割，也可以手工锯切，切口平面与管子中心线垂直度公差为管子外径的1/100。 5、 管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 6、 用管子割刀切割的管口，应将内壁被管子割刀挤起部分除去。 7、 在卡套刃口、螺纹及各接触部位涂少量的润滑油。按顺序将螺母、卡套套在管子上，然后将管子插入接头体内锥孔底部、放正卡套。在旋紧螺母的同时转动管子直至不动为止，再旋紧螺母1～1 1/3圈。 焊接式管接头的装配方法： 焊接式管接头的性能好坏除了与零件的材料、制造精度、热处理等有关外，与装配质量的关系也很重要，因此规定按如下方法进行装配： 1、 安装前检查钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。 2、 钢管必须经过酸洗、磷化处理。 3、 管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。 4、 液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割，也可以手工锯切，切口平面与管子中心线垂直度公差为管子外径的1/100。 5、 管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 6、 用管子割刀切割的管口，应将内壁被管子割刀挤起部分除去。 7、 先将焊接式管接头安装在设备上，然后根据现场实际测量的需要管子长度进行配管，配管时要求管子、管件的对口应做到内壁平齐，配管时先采用点焊焊接，待管子配焊好以后，将螺母和接管连同钢管拆下，在下面进行焊接，焊接一般采用氩弧焊焊接，确保管子焊缝处不会发生漏油现象。 8、 管道对口焊接后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行，检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。