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概论1.特种加工：是指利用机，光，电，声，热，化学，磁，原子能等能源来进行加工的非传统加工方法。
2.特种加工特点：1.不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量去除材料2.工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，如激光加工，电子束加工等，根本不需要任何工具3.在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的切削力作用，工件不承受切削力，特别适合加工低刚度零件。
第二章金刚石刀具精密切削加工1.超精密加工难度：1.工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制2.工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响3.去除层越薄，被加工表面受到的切削力越大，材料就越不易去除。
2.超精密加工按加工方式分为（切削加工，磨料加工，特种加工，复合加工）；加工方法的机理（去除加工，结合加工，变形加工）3.超精密加工实现条件：1.超精密加工的机理与工艺方法2.工艺装备3.工具4.工件材料5.精密测量及误差补偿技术6.工作环境条件等4.超精密加工对机床要求：1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动化5.主轴：液体静压轴承，空气静压轴承6.主轴驱动方式：柔性联轴器驱动，内装式同轴电动机驱动7.导轨结构形式：燕尾型，平面行，V-平面型，双V型。
8.微量进给装置：压电和电致伸缩式进给装置，摩擦驱动装置9.金刚石具有各向异性和解离现象。
解离现象：指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行与某个平面平整的劈开的现象。
10、金刚石在小刀头上的固定方法：①机械固定。
②用粉末冶金固定。
③使用粘结或钎焊固定。
三1、精密与超精密磨料加工：固结磨料加工、游离磨料加工固结磨料加工：固结磨具、涂覆磨具游离磨料加工：精密研磨、精密抛光2、精密磨削主要是依靠砂轮具有微刃性和等高性的磨料实现的。
3、精密磨削机理①微刃的微切削作用②微刃的等高切削作用③微刃的滑挤、摩擦、抛光第四章、1、电火花加工机理：基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工。
精密和超精密加工技术部分第一章精密和超精密加工技术及其发展展望（一）课程内容本章主要介绍了发展精密和超精密加工技术的重要性以及超精密加工的现状。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密加工和超精密加工概念、领域，金刚石刀具两个重要问题，超精密加工中检测内容。
第二章超精密切削与金刚石刀具（一）课程内容本章主要介绍了超精密切削的切削速度选择；超精密切削时刀具的磨损和耐用度；超精密切削时积屑瘤的生成规律；切削参数变化对加工表面质量的影响；刀刃锋锐度对切削变形和表面质量的影响；超精密切削时最小切削厚度；金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响；超精密切削对刀具的要求及金刚石的性能和晶体结构；金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向；单晶金刚石刀具的破损机理；金刚石晶体的定向；金刚石刀具的设计与制造。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：超精密切削的切削速度选择，金刚石刀具破损或磨损的标志，积屑瘤的生成规律、影响因素及其对加工过程的影响。
刀刃锋锐度对切削过程的影响，金刚石各晶面的好磨难磨方向，金刚石晶体的定向。
2、领会：切削参数对加工表面质量的影响，金刚石的性能特点及晶体结构，单晶金刚石刀具的破损机理，金刚石刀具的设计。
第三章精密磨削和超精密磨削（一）课程内容本章主要介绍了精密和超精密磨削；精密磨削；超硬磨料砂轮磨削；超精密磨削；精密和超精密砂带磨削。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密和超精密磨料加工方法分类，精密和超精密磨削的特点及其应用，精密和超精密磨削工艺，砂带磨削方式、特点、应用范围及其机理。
2、领会：精密磨削机理，精密磨削与超硬磨料砂轮的修整，超精密磨削机理及其特点。
第四章精密和超精密加工的机床设备（一）课程内容本章主要介绍了精密主轴部件；床身和精密导轨部件；进给驱动系统；微量进给装置；机床的稳定性和减振隔振；减少热变形和恒温控制。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：超精密机床的总体布局，导轨的结构形式及其特点，微量进给装置的要求，减少机床热变形的措施。
第1章概论1. 精密和特种加工方法分类（根据成型原理和特点）去除加工、结合加工、变形加工、切削加工、磨料加工、特种加工复合加工、镜面切削、镜面磨削、镜面研磨。
2. 国内外现状(1)前苏联，美国和欧洲是开展研究最早的国家。
(2)日本是当今世界上精密和特种加工技术发展最快的国家。
(3)我国的精密与特种加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的精密和特种加工机床以及相应的工艺水平。
3. 技术发展趋势精密与特种加工技术的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。
21世纪初十年将是制造技术达到纳米加工技术的关键十年。
4.精密和特种加工是先进制造技术的基础和关键第2章精密切削加工1.. 精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接加工出超光滑的加工表面(粗糙度Ra0.02～0.005µm，加工精度<0.01µm)。
2. 金刚石刀具的精密加工技术主要应用于单件大型超精密零件的切削加工和大量生产中的中小型超精密零件加工。
3. 按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
4. 精密加工：加工精度在0.1～1µm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1µm之间的加工方法称为精密加工；5. 超精密加工：加工精度高于0.1µm，加工表面粗糙度小于Ra0.01µm之间的加工方法称为超精密加工（微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等）。
6. 精密加工的关键技术精密加工机床：主轴回转精度、工作台直线运动精度以及刀具微量进给精度金刚石刀具：金刚石晶面选择、刀具刃口锋利性（刀具刃口圆弧半径）精密切削机理：微量切削过程的特殊性稳定的加工环境：恒温、防振和空气净化误差补偿：根据规律设定补偿，反馈控制系统精密测量技术7. 超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。
1、机械制造技术提出了下列新的课题(1) 解决各种难加工材料的加工问题。
(2) 解决各种特殊复杂型面的加工问题。
(3) 解决各种超精密、光整或需要特殊要求零件的加工问题。
2、精密加工是指加工精度和表面质量达到极高精度的加工工艺，通常包括精密切削加工和精密磨削加工。
第二章1、现代机械工业之所以致力于提高零件加工精度，其主要原因在于以下三个方面。
(1) 提高零件的加工精度可提高产品的性能和质量，提高产品的稳定性和可靠性。
(2) 提高零件的加工精度可促进产品的小型化。
(3) 提高零件的加工精度可增强零件的互换性，提高装配生产率，促进自动化装配应用，推进自动化生产2、车削过程能够成立，主要应满足下列条件：(1) 切削过程应当是连续的、稳定的。
(2) 应当保持有较高的加工精度和表面质量。
(3) 刀具应有较长的使用寿命。
3、碾压效应：当切削深度很小时，实际前角为较大的负前角，在刀具刃口圆弧处将产生很大的挤压摩擦作用，称之为碾压效应。
这时，被加工表面通常将产生残余压应力4、影响切削力的因素(1) 切削速度。
实际生产中一般都要采用切削液来消除积削瘤对加工的影响。
(2) 进给量。
进给量和切削深度决定着切削面积的大小，因而是影响切削力的重要因素。
(3) 切削深度。
5、刀具磨损形式有：机械磨损、黏结磨损、相变磨损、扩散磨损、破损和炭化磨损等。
金刚石刀具的磨损可分为机械磨损、破损和炭化磨损。
常见的磨损形式为机械磨损和破损，炭化磨损较少见6、刀具的破损。
金刚石刀具破损的原因：（1）裂纹。
（2）碎裂。
（3）解理。
7、刀具的磨损过程分为。
(1) 初期磨损(2) 正常磨损阶段。
(3) 急剧磨损阶段。
8、一般刀具磨钝标准有两种。
(1) 工艺磨损限度∆1 。
工艺磨损限度是根据工件表面粗糙度及尺寸精度的要求而制定的，当刀具磨损到一定数值时，工件表面粗糙度增大，尺寸精度下降，并有可能超出所要求的表面粗糙度及公差范围，因此必须予以限制。
精密与特种加工实验指导书2006年7月刘伟香编第一章实验报告要求实验报告应包括以下内容实验一电火花成型加工一、实验目的二、实验原理三、实验设备、仪器、工具或材料四、实验步骤五、电火花成型加工中应注意的一些问题六、实验数据、现象记录七、电火花成型机床参数八、思考题或讨论题1、电火花成型机床主要由哪几部分组成？2、简述“电规准”的选择依据。
实验二电火花数控线切割一、实验目的二、实验原理三、实验设备、仪器、工具或材料四、实验步骤五、电火花线切割加工中应注意的一些问题六、实验数据、现象记录七、思考题或讨论题1、电火花线切割机床主要由哪几部分组成？2、简述线切割机床上工件装夹方法。
3、简述快走丝线切割与慢走丝线切割的区别。
第二章实验指导书《精密与特种加工》是一门专业选修课。
其主要任务是使学生了解与初步掌握各种精密与特种加工方法的基本原理、基本规律、主要特点和应用，为应用精密与特种加工方法打下初步的基础。
本课程的实践性很强，因此实验课是完成本课程教学的重要环节。
目的是使学生初步掌握实验室现有精密与特种加工设备的结构，工作原理及不同工艺参数对加工精度的影响。
预备知识一、本课程实验教学应达到的实验能力标准1、掌握电火花加工机床的基本组成和结构特点。
2、了解电火花加工原理及与机械加工的区别。
3、了解电火花加工的基本规律。
4、了解电火花加工方法的工艺特点和应用领域，掌握相关工艺参数的选择标准和选择方法。
5、在指导教师的指导下，能编制出简单的加工程序实验报告应包含指定加工零件的程序编制、加工条件选择、加工方法等内容。
二、电火花加工原理1、基本原理电火花加工（Electrical Discharge Machining简称EDM）是把工具电极与工件浸在电介质溶液(工作液)中，并在其间施加脉冲电压，当电极与工件的距离很近时，极间介质被击穿，产生火花放电，在电火花放电时，火花通道中瞬时将产生大量的热，足以使工件表面的金属局部熔化，甚至气化蒸发而被电蚀下来，这时工件的金属表面形成了微小的凹坑。
《精密与特种加工技术》思考题答案及主要知识点FXK整理(2016-12)第一章概论思考题：1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何？√答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。
由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。
精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。
2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革？√答：⑴ 提高了材料的可加工性:常规加工中难加工的金刚石、硬质合金、淬火钢、陶瓷、玻璃等在特种加工不再是难题,对电火花和线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工；⑵ 改变了零件的典型工艺路线:线切割、电火花成型加工、电解加工等可在淬火处理后进行，避开了淬火热变形对精度的影响；⑶ 大大缩短新产品试制周期:采用精密与特种加工技术可直接加工出各种标准和非标准直齿轮，各种特殊复杂的二次曲面体零件；⑷ 对产品零件的结构设计产生很大的影响:如喷气发动机涡轮也由于电解加工技术的出现可采用整体式结构；⑸ 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响:现在有时为了避免淬火处理产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔，开槽等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线更灵活。
3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系？应该如何正确处理特种加工与常规加工之间的关系？√答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。
但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。
所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。
2213 精密加工与特种加工第一章概论 P1领会: 精密与特种加工技术基本概念，对材料可加工性和结构工艺性等的影响1.精密与特种加工技术基本概念精密加工含：微细加工、光整加工、精整加工特种加工（NTM）：利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能的能源进行加工的非传统加工方法。
2.精密与特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响1）提高了材料的可加工性2）改变了零件的典型工艺路线3）大大缩短新产品试制周期4）对零件结构的设计产生很大的影响5）对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响掌握: 精密与特种加工技术分类、应用特点1.按加工成形原理特点分类：1）去除加工（从工件上去除多余材料），分散流；2）结合加工（利用理化方法将不同材料结合在一起，分为附着<电镀、气相沉积>、注入<表面渗碳、离子注入>、连接 <焊接、粘接>），汇合流；3）变形加工——流动加工（利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形改变其尺寸、形状、性能<锻造、锻造，液晶定向>），直通流。
2.按加工方法机理分类：传统加工（使用刀具进行切削加工）、非传统加工（利用机、电、声、热、化学、磁、原子能等能源进行加工）、复合加工（采用多种加工方法）3．技术特点：1）不主要依靠机械能，而主要依靠其他能量去除工件材料2）工具的硬度可低于被加工工件材料的硬度，有些不需要工具；3）加工过程中，工具与工件之间没有显著的机械切削力，适合精密加工低刚度零件；4.特种加工技术的应用：1）难切削材料的加工；2）特殊复杂型面的加工；3）各种超精密、光整零件的加工；4）特殊要求零件的加工。
可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非金属、复合材料，适合于加工复杂、微细表面、低刚度的零件，有些还进行超精密加工、镜面加工、光整加工及纳米级加工。
第二章金刚石刀具精密切削加工 P11领会：精密切削加工方法、种类及其实现条件，超精密机床组成及其关键部件1.超精密加工方法1）按加工方式分为：切削加工、磨料加工<固结磨料、游离磨料>、特种加工、复合加工；2）按机理分类：去除加工、结合加工、变形加工，还可分为传统加工（指利用刀具切削加工、固结磨料和游离磨料加工）、非传统加工（指利用电、磁、声、光、化学、核等能量对材料进行加工处理）、复合加工（多种加工方法结合），目前以切削、磨削、研磨的传统方法占主导。
绪言1.精密加工是指加工精度和表面质量达到极高极高精度的加工工艺，通常包括精密切削加工和精密磨削加工。
2.特种加工是将电能、热能、光能、声能、和磁能等物理能量及化学能量或者组合乃至与机械能组合直接施加到被加工的部件上，从而实现材料去除的加工方法，也称为非传统加工技术。
第一章1.普通机械加工、精密加工、超精密加工的精度分别可1μm、0.01μm、0.001μm（1nm）。
2.现代机械致力提高零件加工精度的主要原因在于：1)提零件加工精度可提高产品的性能、质量、稳定性、可靠性。
2)可促进产品的小型化。
3)可增强零件的互换性，提高装配生产率促进自动化装配应用，推进自动化生产3.实现精密工程的最终目标：原子级精密加工4.金刚石刀具精密切削是当前加工软金属材料最主要的精密加工方法，除金刚石外，还发展了立方氮化硼，复方氮化硅和复合陶瓷等新型超硬刀具材料。
5.金属切削过程，就本质而言，是材料在刀具的作用下，产生断裂、摩擦挤压和滑动变形的过程6.车削过程成立要满足的条件：1）、切削过程应该是连续的、稳定的；2）、应当保持有较高的加工精度和表面质量；3）、刀具应有较长的试用寿命7.切削热来源于金属的：弹性变形，塑形变形和摩擦。
变形所消耗的功转为热，摩擦所消耗的功转为热8.切削时大量的切削热是由切屑、工件、刀具和周围的介质传导的。
一般切屑传出的热最多，其依次为刀具、工件及周围介质。
9.采用微量方法进行精密切削时，需要采用耐热性高、耐磨性强、有较好的高温硬度和高温强度的刀具材料10.切削液通过渗透到接触面表面上，湿润刀具表面，并牢固地附着在刀具表面上形成一层润滑薄膜，到达减少刀具与工件材料之间的摩擦效果。
11.表面吸附分为物理吸附和化学吸附。
物理吸附厚膜比化学吸附厚膜好，能获得更小的表面粗糙度。
12.精密切削中，使用切削液还可以产生如下作用：1)、抑制积蓄瘤生成2）、降低加工区域温度，稳定加工精度3）、减少切削力4）、减少刀具摩损，提高刀具耐用度。
13.金刚石刀具磨损形式：机械磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损、破损和炭化磨损等。
14.金刚石的刀具磨损原因有以下几种：裂纹、碎裂、解理。
15.刀具磨损很大程度上取决于工件材料性质、金刚石特性的利用及机床的动态性能。
16.刀具的磨损一般可以划分三阶段：初期阶段，正常磨损阶段、急剧磨损阶段17.刀具耐用度愈大，则表示刀具的磨损愈慢。
刀具材料的耐磨性就是衡量该刀具材料性能的主要指标。
18.液体静压轴存在的缺点：（1）、液体静压轴的油温升高。
在不同转速时温度升高值不同，因此要控制恒温较难。
温度造成的热变形会影响主轴精度。
（2）、静压油回油时将空气带入原油中，形成微小气泡不易排出，这将降低液体静压轴承的刚度和动特性19.主轴驱动方式：（1）、电动机通过带传动驱动。
(2）、电动机通过柔性联轴器驱动机床主轴(3)、采用内装式同轴电动机驱动机床主轴20.床身和导轨材料（1）优质耐磨铸铁（2）花岗岩（3）人造花岗岩21.导轨类型：（1）滚动导轨：含直线滚动轴承、再循环滚动组件（2）液体静压导轨。
（3）气浮导轨和空气静压导轨。
22.滚珠丝杠副驱动：一般是采用伺服电机通过滚珠丝杠副驱动机床滑板或者工作台23.精密和超精密加工的精度是依靠检测精度来保证的，保证零件加工精度有两条途径：一条是依靠一定精度的机床来保证，即要求机床精度高于工件要求的精度（“蜕化原则”或者“母性原则”）。
另一条是在精度比工件要求低的机床上，加工出高精度的工件，利用误差补偿技术，达到这个目的（“进化原则”或者“创造性原则”）第二章1.磨削的基本特点：1）磨削可加工铸铁、碳钢、合金钢，还能切削一般工具难以切削的高硬质材料（淬火钢，硬质合金，陶瓷，玻璃等。
）2）磨削加工的精度高，表面粗糙值小。
3）磨削温度高4）磨削径向磨削力Fy大且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
5）砂轮有自锐作用。
6）磨削加工工艺范围广7）磨削在切削加工过程中的比重日益增大2.金刚石分天然和人造两大类。
（1）天然有透明（最贵重）、半透明和不透明。
颜色上有无色（硬度次之）、浅绿、浅黄、褐色（硬度最高）等（2）人造天然石分：单晶体和聚晶烧结体两种，前者多用来做磨料磨具，后者多用于做刀具。
3.自锐作用：在磨削过程中，磨粒的破碎将产生新的锋利的棱角，同时由于磨粒的脱落而露出一层新的锋利的磨粒，它们能够使砂轮的切削能力得到部分的恢复。
4.金刚石是天然界中硬度最高的物质，有较高的耐磨性和很高的弹性模量，可以减小加工时工件的内应力，内部裂隙及其它缺陷。
5.金刚石具有较大的热容量和良好的导热性，线膨胀系数小，熔点高。
在700摄氏度以上易与铁族金属产生化学作用而形成碳化何物，造成化学磨损，故一般不适宜磨削钢铁材料。
6.超硬磨料砂轮磨削的特点是：a、可用来加工各种高硬度，高脆性金属和非金属材料。
b、磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，可较长时间保持切削性，修整次数少，易于保持粒度，易于控制加工尺寸及实现加工自动化。
c、磨削力小，磨削温度低，从而减少内应力、裂纹、烧伤等缺陷，加工表面质量好。
d、磨削效率高。
e、加工综合成本低。
7.机体材料与结合剂有关，金属结合剂磨具大多是采用铁或者铜合金；树脂结合剂磨具采用铝、铝合金或者电木；陶瓷结合剂磨具多采用陶瓷8.常用的涂覆磨具有：砂纸、砂布、砂带、砂盘和纱布套等。
9.粘合剂是影响涂覆磨具的性能和质量的重要因素。
根据涂覆磨具基地材料、工作条件和用途不同，粘合剂分粘结膜、低胶和覆胶10.磨粒的切削形态：摩擦、塑性形变、飞边、切削。
11.精密磨削机理：磨粒的微刃性；磨粒的等高性；微刃的滑擦、挤压、抛光作用；弹性变形作用。
12.磨削温度：13.影响磨削温度的主要因素：砂轮速度、工件速度、径向进给量、工件材料、砂轮硬度是粒度。
14.磨削液的作用机理：磨削液的基本性能有润滑性能、冷却性能和清洗性能。
磨削液具有冷却、润滑、清洗作用。
15.磨削液分为水溶性和非水溶性磨削液两大类。
非水溶性磨削液主要是磨削油，水溶性磨削液主要有水溶液和乳化液。
水溶性磨削液有良好的冷却作用和清洗作用。
16.砂轮的硬度是指磨粒在磨削力作用下从砂轮上脱落的难易程度。
17.砂轮的组织是指磨粒结合剂与气孔的比例关系。
18.冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸形，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）19.影响磨削加工表面冷作硬化的因素：（1）工件材料性能的影响；（2）磨削用量的选择；（3）砂轮粒度的影响20.磨削烧伤：对于已经淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。
21.磨削淬火时，在工件表面层形成的瞬时高温将使表面金属产生回火烧伤，淬火烧伤，退火烧伤22.精密磨床进行精密磨削加工，应该满足以下要求：高几何精度、低速进给运动的稳定性、减少振动、减少热变形23.提高机床稳定性的措施：1）各运动部件都经过精迷动平衡，消灭或者减少机床内部的振源。
2）提高机床结构的抗振性3）在机床结构的易振动部分，人为地加入阻尼，减小振动4）使用振动衰减能力强的材料制造机床的结构件5）精密机床应尽量远离振源6）精密机床采用单独地基，隔振沟，隔振墙等7）使用空气隔振垫24.超精密磨削的特点：1超精密磨床是超精密磨削的关健2超精密磨削是一种超微量切除加工3超精密磨削是一个系统工程25.磨削形成过程：1滑擦阶段；2刻滑（耕犁）阶段；3切削阶段。
26.超精密磨床的特点：1高精度；2高刚度；3微量进给装置；4高稳定性；5机算机数控。
27.超精密磨床结构发展趋势：1）主轴系统，主轴支承由动压向动静压和静压发展，由液体静压向空气静压发展；2）导轨，多采用空气静压导轨，也有采用精密研磨配制的镶钢滑动导轨；3）石材部件，床身，工作台等大件逐渐采用稳定性好的天然或者人造花岗岩石制造；4）热稳定性结构，整个机床采用对称结构，密封结构，淋浴结构等热稳定性措施。
、28.砂带磨削方式：闭式，开式29.砂带磨削特点：1弹性磨削，2冷态磨削，3高效磨削，4制作简单，5价格便宜，6工艺性和应用范围广30.磨削加工中的切削：滑动切削，滚动切削31.超精研磨在恒温精度±0.5摄氏度的恒温室内进行，并进行局部恒温措施：工件进入恒温室研磨前存放12小时，消除外界因素影响（定温处理）：降低研磨速度，减少研磨热量的产生：对研磨机喷淋恒温冷却水，改善热量散失32.评定慈性研磨的加工效果的指标：表面金属去除量，表面粗糙度值，表面应力分布状况33.磁性研磨加工特点：1自锐性好，磨削能力强，加工效率高2研磨升温小，工件变行小3切削深度小，加工表面平整光洁4工件表面交变励磁，提高了工件表面的物理力学性能5无粉尘，废液，噪音污染，工作环境好6加工范围广，工艺适应性强34.传统的研磨方法分为：湿研，干研，在悬浊液中研磨三种方法35.研磨的加工机理是利用附着或压嵌再研具表面上的游离磨粒，以及研具与工件之间的微小磨粒借助于研具与工件的相对运动工件微小的切削，切除下微细的切削，以得到精确尺寸和表面粗糙度值很小的加工表面。
