影响转炉废钢比原因的分析及对策

降低转炉钢铁料消耗的措施钢铁料消耗是转炉生产的一项重要综合性技术经济指标，也是转炉成本构成的主体，占炼钢的成本的80%。

影响钢铁料消耗的原因是：1、转炉吹损过大铁水条件较差，其Si成分波动较大，喷溅率达到5%。

低硅铁水时易因热量不充足、操作不当造成严重后吹，使渣中氧化铁含量大增，增加了铁损。

2、钢水收得率低高温浇铸时坯壳较薄，容易引发生产事故。

由于事故多发导致回浇余钢水、连铸坯废量增多。

同时由于切割隔嘴更换不及时，氧压不合理致使隔口较大，降低了钢水收得率。

3、出钢温度高出钢温度高会增加连铸事故，同时使铁水烧损过多。

解决措施：调整炉龄结构用部分低价辅料代替废钢入炉量，降低钢铁料成本。

2、提高石灰质量采用优质石灰石烧制石灰，对石灰加入量实行精确控制。

3、减少渣料加入量钢渣量每增加10kg/t,钢铁料消耗会升高2.5kg/t，应实行小渣量操作。

4、提高高拉碳率提高高拉碳率，会大幅度减少后吹，减少了金属氧化损失。

5、降低渣中FeO含量在确保不烧枪、不粘钢的前提下降低过程枪位，在满足脱磷前提下降低渣中全铁含量，将渣中全铁含量控制在16%以下。

6、降低出钢温度采用全程钢包加盖工艺，以降低出钢温度。

7、提高连铸金属收得率1）连铸过程采取低温快铸的操作思路，优化结晶器保护渣理化性能，确保浇铸过程的稳定，杜绝浇铸过程中的粘结现象，减少重新甩坯。

2）提高中包连铸寿命，减少热换中包次数，降低甩废率。

3）严格控制中包浇余钢水量，将中包大块高度控制在200mm以下。

4）根据铸坯断面尺寸选用合适的切割嘴，将焊缝减小，以减少切割渣。

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优化转炉工艺对废钢比的影响为有效增加和强化转炉废钢比例，本文针对转炉加入大量的废钢，导致转炉的热量出现严重短缺的问题，从转炉工艺发展的客观趋势，转炉冶炼设备及工艺状况出发，参考了大量文献，用分析法、对比法阐述了转炉冶炼存在的问题，分析了优化氧枪参数，提升终点温度的措施。

标签：废钢比;转炉;工艺;优化策略Effect of optimizing converter process on scrap steel ratioAbstract：in order to increase and strengthen the ratio of converter scrap effectively，in view of the serious shortage of heat of converter caused by adding a large number of scrap steel into converter，this paper starts from the objective trend of converter process development，converter smelting equipment and process condition.The problems existing in converter smelting are expounded by means of analytical method and contrast method，and the measures to optimize the parameters of oxygen lance and raise the end point temperature are analyzed with reference to a large number of references.Key words：scrap ratio;converter;process;optimization strategy引言本文首先介绍了转炉冶炼设备及工艺状况，其次，分析了转炉冶炼存在的问题，介绍了优化氧枪参数，提升终点温度措施，对结论进行总结。

攀成钢50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析杨文明刘志军易良刚攀钢集团成都钢钒有限公司攀成钢50吨转炉2008年钢铁料消耗为1133.91kg/t，随后逐年降低，至2010年降低至1114.539kg/t，而在2011年1-8月钢铁料消耗达到1118.819kg/t。

通过对2011年1-8月钢铁料测算与2010年同期比较，掌握钢铁料各工序消耗状况，分析原因，并提出改进措施。

0 前言钢铁料消耗是炼钢厂的重要经济技术指标，其成本约占炼钢成本的80%左右，降低其消耗是炼钢厂降低成本、提高竞争力的主要手段之一，也是操作水平和综合管理水平的体现。

从某种意义上说炼钢企业降低了钢铁消耗量就意味着增加了企业收入，因此，炼钢企业不断优化钢铁料消耗指标，对提高企业经济效益和产品竞争力具有十分重要的意义。

1、钢铁料消耗的定义按照中国钢铁工业协会制定的《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定[1]，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。

废钢铁包括各种废钢、废铁等。

在计算废钢铁消耗指标时, 除轻薄废钢、渣钢、优质钢丝、各类铁、钢屑按规定的折合标准进行折合外, 其它废钢均按实物量计算。

计算钢铁料消耗应按每投一次料就算一次消耗。

1.1 对钢铁料消耗定义的理解《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。

根据该原则，钢铁料消耗中的几个问题需要做出如下解释。

1）合金吸收量是否应该扣除在生产过程中几乎每炉钢都要加入合金（如硅铁、锰铁等），加入的合金是没有在钢铁料量中扣除的。

而一些钢铁企业（如酒钢）是将合金吸收量进行了扣除，这样钢铁料消耗就降低。

根据“规定”我们认为加入的合金不应该计入钢铁料消耗。

2）中间包余水及切头切尾量在回炉时是否计入“废钢铁料量”。

50吨转炉主要生产高品质的管坯钢，连浇炉数少，中间包余水及切头切尾量大，我们认为这部分废钢属于自产废钢，不应计入消耗。

提高转炉废钢比1废钢比低的原因：1.1铁水的成分及温度铁水温度低、硅含量低是导致废钢比低的主要原因。

铁水的温度低:运输时间长、脱硫扒渣的比率大，使铁水温度降低。

1.2炉型炉型过于矮胖时，炉内喷溅物容易喷出炉外，热量和金属损失较大。

因此，矮胖型的炉子比瘦高型的热损失大，影响废钢比。

1.3留渣操作留渣操作有利于热量的保存和化渣，减少炉渣成渣消耗的热量，有利于废钢的加入，提高废钢比。

2 采取措施（邯钢数据）2.1减少铁水带渣量铁渣的碱度平均约为0.8，远远低于钢渣的碱度，转炉炉渣的碱度大约在2.2~3.5之间。

低碱度的铁渣进入转炉后，为了满足吹炼过程需要要增加白灰的用量，使渣量增加，这就会使吹炼时喷溅增加，喷溅时炉渣带走了一部分热量降低了转炉热效率，影响转炉脱S、P的操作。

有关资料报道表明每降低1% 的高炉渣可以降低钢铁料消耗0.5%，减少白灰加入量10~15 kg/t钢。

2.2采用留渣操作转炉终点倒炉时倒掉一部分炉渣，出完钢后通过加料溅渣调节炉渣的氧化性，溅完渣后直接加废钢、兑铁水。

采用留渣操作一方面可以利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具有一定碱度的炉渣，对前期去S、P 非常有利；另一方面由于初期渣中的MnO、MgO特别是FeO 的存在，使石灰的溶解速度加快还减少了白灰等造渣剂的用量，减少了化渣时需要的热量。

另外，留渣带入了大量的物理热，使吹炼初期迅速升温，也有利于石灰的溶解促进成渣，提高了转炉的热效率，有利于废钢加入量从而提高废钢比。

2.3实行少渣炼钢实行精料方针，提高白灰的活性度，转炉采取少渣炼钢。

采用活性白灰造渣，白灰的反应性好，CaO利用率高，终渣游离CaO可降到5%以下。

每减少1 kg的白灰用量可熔化1. 5 kg的废钢，而使渣量减少3~ 4 kg。

据计算，渣量每减少1%可以使钢铁料消耗降低5 kg。

减少渣量不但可以提高转炉废钢比，而且还可以直接降低吹损率。

炉渣热焓与钢水热焓的比值为1. 56，即吨钢减少渣50 kg而节约的热量相当于多吃78 kg的废钢。

转炉钢铁料消耗分析与对策1 前言钢铁料消耗一般占转炉生产成本80％以上[1]。

降低钢铁料消耗不仅可以降低生产成本，而且有利于改善其它技术经济指标，是企业降低产品成本的有效手段之一[2]。

降低钢铁料消耗将有效降低各类废弃物的产生量，为开展清洁生产、发展循环经济创造良好条件。

降低钢铁料消耗主要依靠减少生产过程中钢铁料的损耗。

本文旨在通过分析转炉炼钢过程中影响钢铁料损耗的主要因素，提出一些降低钢铁料消耗的技术和管理措施，但钢铁料消耗涉及到原料、炼钢、连铸及管理等各工序或部门，影响因素较多，而各企业生产钢种、品种、原料质量、工艺装备、操作水平等均不同，因此分析时主要以定性为主。

2 影响钢铁料消耗的主要因素2．1 转炉钢铁料损耗概述转炉炼钢生产过程，由于氧化吹炼、切割、容器的倒运等，钢铁料(钢水、铸坯)均要受到不同程度的损耗，见下表：2．2 转炉钢铁料损耗分析2．2．1铁水预处理铁水是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉冶炼负担，目前已普遍采用铁水脱硫预处理工艺。

铁水脱硫处理的铁损主要发生在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁水倒运泼铁、沾铁等。

扒渣带铁与铁水自带的高炉渣和脱硫渣量成正比，其中脱硫渣量的大小与采用的脱硫粉剂有关。

例如，某厂采用混合喷吹脱硫工艺和纯镁喷吹脱硫工艺，脱硫剂消耗分别为～4 kg／t铁和～0．3 kg／t铁，相应的渣量分别为4．64kg／t铁和0．65 kg／t铁，扒渣铁损分别为2．09 kg／t铁和0．29 kg／t铁，并得出当粉气比≥100 kg／m3时，可使喷溅控制在1％以下，有效减少了铁水喷溅损耗。

尽量减少铁水预处理过程中的倒运次数，也能有效减少铁水的运输损耗。

通过沙钢等企业的实践，在高炉铁水罐内直接进行脱硫处理再将脱硫铁水兑人转炉——“一罐到底”的方式，相较其它方式减少了倒罐次数，降低了铁水的热量损失，减少了铁水的倒运损失，从而有效的降低了转炉钢铁料的损耗。

2．2．2 转炉冶炼转炉工序的铁损主要由转炉冶炼工位的烟尘、钢渣及喷溅等因素引起，占本工序铁损量的98％，其它还有回炉、钢水出不尽等，精炼炉处理中损失很少。

降低铁耗提高废钢比措施
一、优化生产工艺
1.采用高炉炼铁技术：高炉炼铁技术具有炉温高、炉渣碱度高、炉渣碱度稳定等优点，可以提高炉内还原反应速度，降低炉渣对铁的腐蚀，从而减少铁耗。

2.增加高温炉渣处理设备：通过增加高温炉渣处理设备，可以将废渣中的铁分离出来，提高废渣的回收利用率。

3.提高炼钢效率：通过提高炼钢工艺的效率，减少炼钢过程中的损耗，降低铁耗。

二、提高废钢回收利用率
1.完善废钢回收体系：建立完善的废钢回收体系，加强对废钢的收集、分类和回收利用工作，提高废钢回收利用率。

2.优化废钢处理工艺：采用先进的废钢处理设备，如废钢磁选机、废钢破碎机等，将废钢进行分离和加工，提高废钢的回收利用率。

3.加强废钢回收管理：加强对废钢回收企业的管理，严格监督废钢回收质量，确保回收的废钢符合要求，提高废钢的回收利用价值。

三、加强管理
1.优化原料配比：合理调整原料配比，降低铁耗，提高废钢比。

可以采用增加废钢用量、降低矿石用量、合理控制配料比例等方法。

2.加强生产过程控制：加强对生产过程的控制，确保生产工艺稳定，减少因操作不当导致的铁耗增加。

3.推广节能技术：采用节能技术，如余热回收利用、燃料替代等，降低能源消耗，减少铁耗。

4.加强员工培训：加强对员工的技术培训，提高员工的操作技能和意识，减少操作失误，降低铁耗。

通过上述措施，可以有效降低铁耗，提高废钢比，实现资源的有效利用。

同时，这些措施也有助于减少对自然资源的开采，降低环境污染，实现可持续发展。

因此，企业应加大对这些措施的研究和推广力度，不断优化生产工艺，提高废钢回收利用率，加强管理，实现降低铁耗和提高废钢比的目标。

转炉钢铁料消耗高的原因分析及改进建议探讨摘要：深入分析钢铁料高消耗的原因，有助于探索出更好的转炉炼钢作业改进方案。

基于此，本文分别分析了转炉炼钢作业中，预处理环节、转炉环节、连铸环节这三项主要作业环节钢铁料消耗高情况形成的原因，并提出了对应的改进建议，希望能够为转炉炼钢作业水平的发展提供助力。

关键词：铁料消耗；转炉钢铁；连铸作业引言：钢铁料消耗量作为衡量炼钢生产水平的一项重要指标，其能够充分反馈生产技术、设备等生产要素情况。

人们通过对转炉炼钢作业中的钢铁料消耗进行控制，可以压缩生产成本，塑造出企业在钢铁料消耗指标上的优势，因此，需积极探索作业改进方法，以降低钢铁料消耗，深入优化企业的核心竞争力。

1.转炉钢铁料消耗高的原因分析1.预处理环节的高消耗原因此环节，即铁水预处理环节，其主要作用是去除铁水中的硫元素，保证产品纯度。

一般来说，材料损耗通常形成于铁水运输、脱硫反应损耗两个方面。

在铁水运输方面，频繁的倒运势必会导致更多的铁水溅出或附着在盛装设施中，形成铁水损耗，而在脱硫反应上，如果脱硫方式不合理、脱硫粉剂应用不合理，就很容易使脱硫渣中含铁量较大，由此造成损耗，影响了钢铁料的利用率。

1.转炉环节的高消耗原因此环节作为一项钢铁料损耗较高的转炉炼钢作业环节，此环节的钢铁料损失量能够达到损失总量的98%以上。

在此环节中，钢铁料经常会以钢渣、喷溅物的形式被损耗，其中，钢渣的形成主要是因为转炉过程中，碳氧平衡度不足，导致废渣中的含铁量较高，形成损耗，而喷溅物的形成则源于转炉操作时，工作者操作不规范，使得飞溅而出的钢铁料数量过大，造成高消耗。

1.连铸环节的高消耗原因在连铸环节，连浇炉的冷热交替会影响其使用性能，导致产品回收率降低，而且还容易出现开浇拉脱、溢钢等事故，使得钢铁料损耗量迅速提升。

此外，在该环节的操作中，需要进行切头切尾，而切头切尾也会造成钢铁料损耗，因此，除了上述两个作业环节，连铸环节也是钢铁料消耗较多的转炉炼钢作业环节之一，需要企业及时采取针对性的改善措施，来压缩材料损耗数量，推动企业生产力水平的优化发展。

影响转炉钢铁料消耗的因素探讨【摘要】钢铁料消耗是炼钢厂一项重要的综合性技术经济指标。

由于钢铁料消耗成本占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，意味着原料投入减少，成本和能耗降低，具有明显的经济效益。

在本文中笔者就影响转炉钢铁料消耗的主要因素进行了详细探讨，并提出了降低钢铁料消耗的有效措施，对于我国的炼钢事业具有非常重要的意义。

【关键词】转炉钢铁料；消耗；铁水脱硫；脱硫剂1.前言近些年来，随着科学技术的迅速发展以及经济建设的不断进步，我国的炼钢事业也蒸蒸日上[1]。

由于钢铁料消耗成本占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，意味着原料投入减少，成本和能耗降低，具有明显的经济效益，对于钢铁企业的生存和发展具有非常重要的影响。

从影响转炉钢铁料消耗的主要因素分析，探讨降低转炉钢铁料消耗的有效措施，积极促进我国炼钢事业的发展。

2.转炉钢铁料消耗因素分析2007年国内主要钢铁企业转炉工序钢铁料消耗如表1所示。

在进行转炉冶炼过程中，由于受到氧化吹炼、生产事故造成的回损以及铁水倒运等因素的影响，钢铁料不可避免的会产生一定程度的消耗情况。

影响转炉钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、渣中铁损、喷溅、摆槽与甩废以及回炉损失等。

在这些影响钢铁料消耗的因素中，铁水杂质元素和烟尘损失是不可控的，可控的影响因素主要有炉渣铁损、喷溅和铁块废钢用量等，具体分析如下。

表1 2008年国内主要钢铁企业转炉钢铁料消耗情况2.1喷溅因素相关的生产实践表明，钢铁料由于转炉喷溅因素而产生的消耗与操作水平有很大关系，一般大约在总消耗量的0.5%左右，大喷一次可达到消耗量的3.5%-5%。

表3为我国某炼钢厂转炉冶炼的钢铁料消耗、出钢量和喷溅炉次统计表。

表3 钢铁料消耗和出钢量从上表可以看出，喷溅炉次的平均钢铁料消耗以及平均出钢量与非喷溅炉次有较大差别，平均钢铁料消耗高出了20.9 kg/t，平均出钢量降低了4.02t。

降低铁耗提高废钢比措施降低铁耗提高废钢比的措施在钢铁生产过程中，铁耗是一个重要的指标。

过高的铁耗会造成资源浪费、环境污染和生产成本的增加。

为了降低铁耗并提高废钢比，钢铁企业可以采取以下措施。

首先，加强废钢回收利用。

钢铁企业可以与废钢回收企业合作，建立长期稳定的废钢供应链。

通过回收利用废钢，可以减少对原料矿石的需求，降低铁耗。

同时，废钢回收可以减少废弃物的产生，对环境也有积极的影响。

其次，改善炼铁技术和设备。

现代化的炼铁技术能够更高效地利用原料，减少废品的产生。

钢铁企业可以积极引进先进的炼铁技术和设备，提高生产效率，降低铁耗。

例如，采用高炉炼铁技术可以提高回收率，并减少碳排放。

第三，加强原料管理和控制。

钢铁企业可以通过提高自动化程度和信息化水平，实现对原料的精确控制和管理。

合理调配各种原料，控制原料成分和配比的稳定性，可以降低铁耗、提高废钢比。

第四，加强技术研发和创新。

钢铁企业可以加大对钢铁炼制技术的研发投入，寻求新的工艺和方法。

通过技术创新，可以提高炼铁效率，降低铁耗。

同时，还可以探索新型的废钢利用技术，提高废钢比。

最后，加强人员培训和意识提升。

钢铁企业应该加强员工的培训，提高员工的技术水平和环保意识。

将环保理念融入到生产过程中，并建立健全的环境管理体系，可以促使企业更加注重降低铁耗和提高废钢比。

综上所述，降低铁耗提高废钢比是一个复杂的系统工程。

钢铁企业应该从加强废钢回收利用、改善炼铁技术和设备、加强原料管理和控制、加强技术研发和创新以及加强人员培训和意识提升等方面入手，综合运用各种手段，不断提高生产效率，实现可持续发展。