PFMEA探测度评价准则(D)

5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
（制造/装配后果）
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7

PFMEA严重度频度探测度判定方法PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的质量管理工具，用于识别、分析和评估潜在的故障模式、影响和危害。

其中严重度、频度和探测度是用于判定故障的重要指标。

以下将介绍这三个指标的判定方法。

1. 严重度（Severity）：严重度评估的是故障对于产品、过程或客户的影响程度。

它通常通过一个定量化的评分系统来确定。

评分系统一般分为1到10，其中1表示影响较小，10表示影响十分严重。

在评估严重度时，可以考虑以下几个方面：-对用户的影响：是否会造成人身伤害或财产损失，以及该损失是否可以容忍。

-对质量的影响：是否会导致制品无法达到规定的技术要求。

-对业务影响的程度：是否会导致进一步的生产停工，以及停工的时间和成本。

根据以上因素进行综合评估，并给出一个合适的评分。

2. 频度（Frequency）：频度评估的是故障发生的频率或概率。

在进行风险评估时，需要考虑故障的发生频率以及持续时间。

在评估频度时，可以考虑以下几个因素：-过去的经验：根据过去的故障统计数据，评估故障的发生频率。

-设备的可靠性：考虑设备的寿命以及是否有可靠性数据。

-过程控制和维护：评估在实施过程控制和维护计划后，故障发生的频率是否会降低。

综合考虑这些因素，并给出一个适当的评分。

3. 探测度（Detection）：探测度评估的是故障在检测或发现时的可能性。

将其评估为一个百分比，表示故障被发现的可能性。

评分从0%到100%，其中0%表示故障无法被发现，100%表示故障可以被完全检测到。

在评估探测度时，可以考虑以下几个因素：-检测工具和技术：考虑使用的检测工具和技术的效率和准确性。

-检测频率：考虑检测的频率和规范是否能够发现所有可能的故障。

-培训和操作规程：考虑员工的培训以及操作规程对于故障检测的影响。

综合考虑这些因素，并给出一个适当的评分。

综上所述，严重度、频度和探测度是PFMEA中用于判定故障重要性的三个关键指标。

完美WORD 格式PFMEA 管理控制程序为发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果，确定失效原因及其影响，找出生产过程中潜在弱点，供生产、质量、工艺等部门采取可行性对策，确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响，确定减少失效发生或者找出失效条件的控制变量，采取能够避免或者减少潜在失效发生的措施，特制定本程序。

合用于本公司所有新产品的试生产过程、工艺发生较大改变的过程中 PFMEA 的制作及更新。

Failure Mode & Effects Analysis (失效模式及后果分析)Process Failure Mode & Effects Analysis(过程失效模式及后果分析)不能满足设计要求的一种形式。

是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果的严重程度。

是指具体失效起因/机理发生的频率。

是指用现行设计或者过程控制方法发现失效起因/机理缺陷的难易程度。

＝严重度(S)×频度(O)×探测度(D)指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品。

4.1 工艺技术部负责组织相关单位成立 PFEMA (过程 FMEA)小组，负责 PEFMA 的活动管理。

4.2 PFEMA 小组负责组织相关技术人员进行 PFMEA 的分析、评审、建议、实施、追踪。

5.1.1 在浮现下列情况时， PFMEA 小组应在工装准备之前，在工艺文件最终定稿之前，针对从单个零件到总成的所有创造工序，开展 PFMEA 活动：① 开辟新产品或者产品更改；② 生产过程更改；③ 生产环境或者加工条件发生变化；④ 材料或者零部件变化。

5.1.2 在确定 PFMEA 项目时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在 PFMEA 中，它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷，主要以方法、设备、人员方面影响为重点。

① 确定产品创造、工艺流程。

工艺技术部和生产车间工艺工程师编制“工艺流程图”(或者“工艺过程卡”)，确定每个工序的内容、工艺要求，包括产品/过程特性参数、工序生产应达到的质量要求等。

×
×
当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件
Error detection in-station, or error detection in subsequent operations by multiple layers of acceptance: supply, select, install, verify. Cannot accept discrepant part.
×
仅能以间接的或随机检查来达到控制
Control is achieved with indirect or random checks only.
9
微小
Remote
设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Remote chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
2
几乎肯定
Very High
设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Design Control will almost certainly detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
现行控制方法肯定可以探测
确定绝对无法探测
Absolute certainty of non-detection.
×
无法探测或没有检查
Control is achieved with indirect or random checks only.
10