钻孔灌注桩施工施工组织设计范本
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(3)、钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲、扭曲变形。
(4)、每节钢筋笼制作时须在加强筋处焊接定位组钢筋保护层滑块，每组四只，以保证 混凝土保护层均匀。
(5)、钢筋笼吊放采用4φ12吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。
吊筋长度=护筒的绝对标高-钢筋笼顶端绝对标高+护筒上口至固定钢管的距离。
钻孔灌注桩施工技术措施
1、桩基轴线及桩位放样，定位后要进行复测，定位精度误差不超过5Cm。埋设护筒时由测量人员到场，用经纬仪纠正中心后方能固定护筒，保证护筒的垂直度。
2、钻机定位、安装必须水平，现场配备水准仪，当钻进孔深达到5m左右时，用水准仪再次校核机架水平度，不合要求时随时纠正。
3、钢筋笼在孔口焊接时，运用十字架吊锤法，确保整体钢筋笼的垂直度。
墩台模板标高 允许偏差 ±10MM
内部尺寸长度和宽度 允许偏差±20MM
平面对角线 允许偏差 ±10MM
基础部分轴线对设计位置 允许偏差 ±10MM
模板相邻俩块表面高底差 允许偏差 2MM
模板平整表面 允许偏差 5MM
混凝土从浇筑至拆模，应考虑混凝土的荷载以及混凝土龄期强度，报监理批准后，方可拆模。
f、灌注接近桩顶标高时，应严格控制计算最后一次浇筑混凝土量，并保证桩顶浇筑标高比设计标高高0.5——1.0m，以保证混凝土的强度，多余部分在接桩（柱）前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的数量，以确定所测量混凝土的关灌注高度是否正确。还要保证桩的充盈系数达1.15以上。
g、混凝土浇筑过程中应防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深宜保持3m左右，并适当放慢浇筑速度，当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m时可适当提升导管，提升时要平衡避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
4.钢筋的绑扎
所有钢筋应按设计图中的位置用批准的垫块或支托正确和牢固地固定，所有钢筋的交叉处须用软铁丝绑扎牢（铁丝规格20--22＃），其端头应弯入混凝土中。
上层钢筋采用4×4角钢支撑，每1.5×1.5M范围内两根。其高度应扣除上下层钢筋的保护层。
5.保护层
钢筋的保护层根据图纸要求,采用混凝土预制垫块,其垫板强度不低于各构件的设计强度。
检查模板内部，对排除冲洗水以及混凝土浇筑所设置的孔洞，在混凝土浇筑前和混凝土浇筑过程中应能便于封闭，混凝土浇筑前对所有止水位置应固定正确，事先未经监理同意，不得在任何混凝土模板上开洞，未经监理验收模板不得混凝土浇筑。
混凝土浇筑和凝固过程中，模板不允许变形和漏浆，以保证永久结构的正确形状和尺寸，模板安装允许偏差根据《公路桥涵施工技术规范》规定如下：
c、初浇量要保证导管在混凝土中埋深≥1m，一般为1.3～2.5m。本工程混凝土初浇量大于1.8m3。
d、浇筑混凝土过程中提升导管时，由各机配备的质检员测量混凝土的液面高度并做好记录，严禁将导管提离混凝土面，导管深度控制在2～6m，不得小于2m。并认真做好混凝土浇筑记录。
e、按规范要求制作试压块，试压块为150mm×150mm×150mm，每根桩做二组试块，6块,清水养护，28d后，送交测试，试压块脱模后及时放进现场砌置的水池内养护。抗压值应大于设计值的1.15%。
施
工
组ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
织
设
计
一、工程概况
二、总体部署
三、主要分部、分项施工方法
四、主要施工机械和工具，劳动力
五、施工组织管理网络
六、施工总体平面布置图
七、安全施工措施及文明施工措施
八、主要材料用量统计表
十、施工进度计划表
工程概况
一、主要分部、分项施工方法
测量定位放线
我们将根据己设置的永久性控制点、水准点,按照设计图纸测放出桩位,通过自查自校、复核无误后,请监理工程师,业主进行审核,在签证认可下进行下道工序的施工,并按规范要求将高程控制点及轴线引测到附近,以便随时控制各分部分项的结构物的标高。
3. 模板工程施工程序：
模板设计 翻样、放样 技术交底 模板材料及支撑材料品种、规格、质量的选择 模板制作 模板编序、堆放 弹线 模板安装 按设计图纸中的尺寸、轴线、标高、位置等检查、复核 检查支撑系统是否牢靠，符合要求 交下面工序 模板拆除 模板清理、刷脱模剂 堆放保管
4.模板安装前后注意事项
必须按底板的施工详图测量放样,对底板四角应多设控制点,以便检查校正，模板在安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，支撑稳定，有足够的支柱撑杆和拉条以防倾覆，并能经受混凝土浇筑和振动以及气候的影响。
采用商品混凝土
a、浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.3m——0.4m处，导管使用Φ20规格。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，导管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。
b、导管隔水塞采用水泥塞，塞上钉有胶皮垫，其直径为大于导管内径20～30mm。为确保隔水塞顺利排出先加0.3m砂浆，剪球后不准再将导管下放孔底。
c.随时注意钻机操作有无异常情况，如有摇晃、跳动或钻进困难，可能遇到硬层或一边软一边硬土层所致。此时要放慢进尺，待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。
d.钻孔过程中应严格控制护筒内外水位差，必须使孔内水位高于地下水位2.0M，以防坍孔。
e.应严格控制进尺速度。在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度。在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不跳动为准。
(二)钢筋工程施工程序
(三) 钢筋翻样 供料 检查质保资料及外观质量 性能试验 下料 制作 检查 复核 弹线绑扎、安装 垫保护层 验收 交下道工序
1．钢筋翻样：根据施工图以及修改通知单绘出钢筋放样图，并提供包括计算实际的不同品种规格的需用量钢筋表。钢筋的种类、直径等均应符合施工图规定，如施工时某种原因要求以另一种型号或直径的钢筋代替施工图规定的钢筋时，必须征得监理的同意。
2．钢筋的切断和弯折：利用钢筋切断机和弯曲机施工，钢筋的弯折应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GBJ50204-92）的规定，施工时除监理同意，已弯成的钢筋不得重新弯折再用。
3．钢筋的存放
在施工时应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便识别。钢筋应保持清洁、无锈蚀、氧化皮、油脂、泥土、油漆、滴下的砂浆以及盐类或其他任何材料污染等，使混凝土与钢筋之间握固力不受到损害。
为确保桥梁外观平整、美观,行车道板模板采用18MM竹胶板。模板制作允许偏差如下:
模板长度和宽度 允许偏差2MM
模板表面局部平整 允许偏差2MM
连接部位孔眼位置 允许偏差1MM
2.清理及涂刷
模板使用后和浇混凝土前应清洗干净,表面无污物、凸出的钉子、裂缝或其他损伤。浇混凝土前模板涂脱模剂。保证混凝土浇筑成形后观感达标。
4、 在钻机就位之前，对埋设护筒的位置、深度和垂直度进行复核，以确保桩位正确性。
5、确保桩身垂直成孔 垂直度是灌注桩顺利施工的重要条件，因此在钻架就位之后检查机台平整和稳固情况，用经纬仪从两个方向纠正机架、钻杆垂直情况，控制H/100范围内(H为桩长),确保桩身成孔垂直度。
（二） 模板工程
1.模板材料
(一)钻孔灌注桩施工
采用正循环潜水钻机，三翼单腰带刮刀钻头成孔人工造浆护壁和自造泥浆护壁相结合。
(1)泥浆护壁和钻进成孔
在做好各项准备工作之后，准备必要数量的粘土(根据地质情况而定)，用制浆机制配适合浓度要求的护壁泥浆。在钻进过程中，应随时补充泥浆，调整泥浆比重。在易坍孔的砂土中应设置循环泥浆池和泥浆泵，用比重为1.15～1.3的泥浆护壁。在粘土和亚粘土中成孔时，可用水泵喷射清水使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆，称自造泥浆护壁。排碴泥浆比重应控制在1.1～1.2。钻进过程中应随时测定泥浆性能，确保注入泥浆性能指标，操作时要掌握好钻进起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环2～3min后再停泵加接钻杆。
(4)、钢筋笼的制作与安放
(1)、钢筋笼按设计图纸现场制作，主筋采用对焊，钢筋笼接头采用双面焊接，搭接长度为5d。
加强筋与主筋点焊要牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。
(2)、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，并且清除钢筋表面浮锈、污垢，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
(1)、施工应注意以下几点：
a.钻进应严格监视电流表指针，电流表不得超过规定数值，同时注意要使电缆、水管与钻杆下放速度同步进行，以防造成电缆、水管被钻头绞断的危险。还要防止电缆和水管因自重而下垂孔内。
b.钻进过程中加强检查，发现偏斜及时纠正，其桩身垂直偏差〈1/100。纠编方法为将钻头提升至开始偏斜处慢速扫孔纠正。
6.钢筋的焊接和搭接
规定需焊接的钢筋,应按照《混凝土结构工程施工及验收规范》(BGJ50204-92)的要求进行焊接。应对焊接试件作弯曲及拉伸试验,以证明不降低原有钢筋的强度以及焊接点的强度不低于原钢筋规定的强度。
(四)钢筋的验收
钢筋的绑扎和安装,应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)中有关要求进行外,其安装位置的允许偏差如下:
(2)、桩孔质量检测：
桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉碴厚度.
A、孔深：钻孔前先用水准仪测量确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度控制孔深，以测绳测量孔深，必须满足设计要求。
B、沉碴厚度以第二次清孔后测定量为准。
C、孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔后符合要求方可进行下道工序。
(6)、钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，应查明原因处理后继续下笼。
(7)、每节钢筋焊接完毕后应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。
(8)、钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢笼上浮。
(9)、采用两台焊机焊接钢筋笼,以缩短焊接时间,防止塌孔。
(4)、每节钢筋笼制作时须在加强筋处焊接定位组钢筋保护层滑块，每组四只，以保证 混凝土保护层均匀。
(5)、钢筋笼吊放采用4φ12吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。
吊筋长度=护筒的绝对标高-钢筋笼顶端绝对标高+护筒上口至固定钢管的距离。
钻孔灌注桩施工技术措施
1、桩基轴线及桩位放样，定位后要进行复测，定位精度误差不超过5Cm。埋设护筒时由测量人员到场，用经纬仪纠正中心后方能固定护筒，保证护筒的垂直度。
2、钻机定位、安装必须水平，现场配备水准仪，当钻进孔深达到5m左右时，用水准仪再次校核机架水平度，不合要求时随时纠正。
3、钢筋笼在孔口焊接时，运用十字架吊锤法，确保整体钢筋笼的垂直度。
墩台模板标高 允许偏差 ±10MM
内部尺寸长度和宽度 允许偏差±20MM
平面对角线 允许偏差 ±10MM
基础部分轴线对设计位置 允许偏差 ±10MM
模板相邻俩块表面高底差 允许偏差 2MM
模板平整表面 允许偏差 5MM
混凝土从浇筑至拆模，应考虑混凝土的荷载以及混凝土龄期强度，报监理批准后，方可拆模。
f、灌注接近桩顶标高时，应严格控制计算最后一次浇筑混凝土量，并保证桩顶浇筑标高比设计标高高0.5——1.0m，以保证混凝土的强度，多余部分在接桩（柱）前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的数量，以确定所测量混凝土的关灌注高度是否正确。还要保证桩的充盈系数达1.15以上。
g、混凝土浇筑过程中应防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深宜保持3m左右，并适当放慢浇筑速度，当混凝土面进入钢筋笼底端1～2m时可适当提升导管，提升时要平衡避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
4.钢筋的绑扎
所有钢筋应按设计图中的位置用批准的垫块或支托正确和牢固地固定，所有钢筋的交叉处须用软铁丝绑扎牢（铁丝规格20--22＃），其端头应弯入混凝土中。
上层钢筋采用4×4角钢支撑，每1.5×1.5M范围内两根。其高度应扣除上下层钢筋的保护层。
5.保护层
钢筋的保护层根据图纸要求,采用混凝土预制垫块,其垫板强度不低于各构件的设计强度。
检查模板内部，对排除冲洗水以及混凝土浇筑所设置的孔洞，在混凝土浇筑前和混凝土浇筑过程中应能便于封闭，混凝土浇筑前对所有止水位置应固定正确，事先未经监理同意，不得在任何混凝土模板上开洞，未经监理验收模板不得混凝土浇筑。
混凝土浇筑和凝固过程中，模板不允许变形和漏浆，以保证永久结构的正确形状和尺寸，模板安装允许偏差根据《公路桥涵施工技术规范》规定如下：
c、初浇量要保证导管在混凝土中埋深≥1m，一般为1.3～2.5m。本工程混凝土初浇量大于1.8m3。
d、浇筑混凝土过程中提升导管时，由各机配备的质检员测量混凝土的液面高度并做好记录，严禁将导管提离混凝土面，导管深度控制在2～6m，不得小于2m。并认真做好混凝土浇筑记录。
e、按规范要求制作试压块，试压块为150mm×150mm×150mm，每根桩做二组试块，6块,清水养护，28d后，送交测试，试压块脱模后及时放进现场砌置的水池内养护。抗压值应大于设计值的1.15%。
施
工
组ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
织
设
计
一、工程概况
二、总体部署
三、主要分部、分项施工方法
四、主要施工机械和工具，劳动力
五、施工组织管理网络
六、施工总体平面布置图
七、安全施工措施及文明施工措施
八、主要材料用量统计表
十、施工进度计划表
工程概况
一、主要分部、分项施工方法
测量定位放线
我们将根据己设置的永久性控制点、水准点,按照设计图纸测放出桩位,通过自查自校、复核无误后,请监理工程师,业主进行审核,在签证认可下进行下道工序的施工,并按规范要求将高程控制点及轴线引测到附近,以便随时控制各分部分项的结构物的标高。
3. 模板工程施工程序：
模板设计 翻样、放样 技术交底 模板材料及支撑材料品种、规格、质量的选择 模板制作 模板编序、堆放 弹线 模板安装 按设计图纸中的尺寸、轴线、标高、位置等检查、复核 检查支撑系统是否牢靠，符合要求 交下面工序 模板拆除 模板清理、刷脱模剂 堆放保管
4.模板安装前后注意事项
必须按底板的施工详图测量放样,对底板四角应多设控制点,以便检查校正，模板在安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，支撑稳定，有足够的支柱撑杆和拉条以防倾覆，并能经受混凝土浇筑和振动以及气候的影响。
采用商品混凝土
a、浇筑采用导管法，导管下至距孔底0.3m——0.4m处，导管使用Φ20规格。导管使用前需经过通球和压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，导管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。
b、导管隔水塞采用水泥塞，塞上钉有胶皮垫，其直径为大于导管内径20～30mm。为确保隔水塞顺利排出先加0.3m砂浆，剪球后不准再将导管下放孔底。
c.随时注意钻机操作有无异常情况，如有摇晃、跳动或钻进困难，可能遇到硬层或一边软一边硬土层所致。此时要放慢进尺，待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。
d.钻孔过程中应严格控制护筒内外水位差，必须使孔内水位高于地下水位2.0M，以防坍孔。
e.应严格控制进尺速度。在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度。在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不跳动为准。
(二)钢筋工程施工程序
(三) 钢筋翻样 供料 检查质保资料及外观质量 性能试验 下料 制作 检查 复核 弹线绑扎、安装 垫保护层 验收 交下道工序
1．钢筋翻样：根据施工图以及修改通知单绘出钢筋放样图，并提供包括计算实际的不同品种规格的需用量钢筋表。钢筋的种类、直径等均应符合施工图规定，如施工时某种原因要求以另一种型号或直径的钢筋代替施工图规定的钢筋时，必须征得监理的同意。
2．钢筋的切断和弯折：利用钢筋切断机和弯曲机施工，钢筋的弯折应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GBJ50204-92）的规定，施工时除监理同意，已弯成的钢筋不得重新弯折再用。
3．钢筋的存放
在施工时应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便识别。钢筋应保持清洁、无锈蚀、氧化皮、油脂、泥土、油漆、滴下的砂浆以及盐类或其他任何材料污染等，使混凝土与钢筋之间握固力不受到损害。
为确保桥梁外观平整、美观,行车道板模板采用18MM竹胶板。模板制作允许偏差如下:
模板长度和宽度 允许偏差2MM
模板表面局部平整 允许偏差2MM
连接部位孔眼位置 允许偏差1MM
2.清理及涂刷
模板使用后和浇混凝土前应清洗干净,表面无污物、凸出的钉子、裂缝或其他损伤。浇混凝土前模板涂脱模剂。保证混凝土浇筑成形后观感达标。
4、 在钻机就位之前，对埋设护筒的位置、深度和垂直度进行复核，以确保桩位正确性。
5、确保桩身垂直成孔 垂直度是灌注桩顺利施工的重要条件，因此在钻架就位之后检查机台平整和稳固情况，用经纬仪从两个方向纠正机架、钻杆垂直情况，控制H/100范围内(H为桩长),确保桩身成孔垂直度。
（二） 模板工程
1.模板材料
(一)钻孔灌注桩施工
采用正循环潜水钻机，三翼单腰带刮刀钻头成孔人工造浆护壁和自造泥浆护壁相结合。
(1)泥浆护壁和钻进成孔
在做好各项准备工作之后，准备必要数量的粘土(根据地质情况而定)，用制浆机制配适合浓度要求的护壁泥浆。在钻进过程中，应随时补充泥浆，调整泥浆比重。在易坍孔的砂土中应设置循环泥浆池和泥浆泵，用比重为1.15～1.3的泥浆护壁。在粘土和亚粘土中成孔时，可用水泵喷射清水使清水和孔中钻头切削下来的土颗粒混成泥浆，称自造泥浆护壁。排碴泥浆比重应控制在1.1～1.2。钻进过程中应随时测定泥浆性能，确保注入泥浆性能指标，操作时要掌握好钻进起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环2～3min后再停泵加接钻杆。
(4)、钢筋笼的制作与安放
(1)、钢筋笼按设计图纸现场制作，主筋采用对焊，钢筋笼接头采用双面焊接，搭接长度为5d。
加强筋与主筋点焊要牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。
(2)、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，并且清除钢筋表面浮锈、污垢，钢筋头部弯曲要校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
(1)、施工应注意以下几点：
a.钻进应严格监视电流表指针，电流表不得超过规定数值，同时注意要使电缆、水管与钻杆下放速度同步进行，以防造成电缆、水管被钻头绞断的危险。还要防止电缆和水管因自重而下垂孔内。
b.钻进过程中加强检查，发现偏斜及时纠正，其桩身垂直偏差〈1/100。纠编方法为将钻头提升至开始偏斜处慢速扫孔纠正。
6.钢筋的焊接和搭接
规定需焊接的钢筋,应按照《混凝土结构工程施工及验收规范》(BGJ50204-92)的要求进行焊接。应对焊接试件作弯曲及拉伸试验,以证明不降低原有钢筋的强度以及焊接点的强度不低于原钢筋规定的强度。
(四)钢筋的验收
钢筋的绑扎和安装,应按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)中有关要求进行外,其安装位置的允许偏差如下:
(2)、桩孔质量检测：
桩孔质量参数包括：孔径、孔深、钻孔垂直度和沉碴厚度.
A、孔深：钻孔前先用水准仪测量确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度控制孔深，以测绳测量孔深，必须满足设计要求。
B、沉碴厚度以第二次清孔后测定量为准。
C、孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔后符合要求方可进行下道工序。
(6)、钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻，不得强行下入，应查明原因处理后继续下笼。
(7)、每节钢筋焊接完毕后应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。
(8)、钢筋笼吊筋固定以使钢筋笼定位，避免浇筑混凝土时钢笼上浮。
(9)、采用两台焊机焊接钢筋笼,以缩短焊接时间,防止塌孔。
