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湖北省生态环境厅关于《武汉钢铁有限公司六号高炉大修改造环境影响报告书》的批复文章属性•【制定机关】湖北省生态环境厅•【公布日期】2021.06.29•【字号】鄂环审〔2021〕149号•【施行日期】2021.06.29•【效力等级】地方规范性文件•【时效性】现行有效•【主题分类】环境影响评价正文湖北省生态环境厅关于《武汉钢铁有限公司六号高炉大修改造环境影响报告书》的批复鄂环审〔2021〕149号武汉钢铁有限公司:你公司《关于审批武汉钢铁有限公司六号高炉大修改造环境影响报告书的请示》收悉。
经研究，现批复如下。
一、武汉钢铁有限公司(以下简称“武钢有限”)六号高炉大修改造项目(项目代码:2020-420107-31-03-026348)位于武钢有限厂区内。
该项目对高炉的原料贮运及上料、炉顶及粗煤气及高炉本体系统，炉体冷却水及泵房、出铁场及炉渣处理系统、热风炉系统、制粉喷吹系统等及其配套设施进行技术、环保升级大修改造。
拟建项目完成后，六高炉废气污染物排放量较现有工程分别削减:二氧化硫38.90吨/年，氮氧化物115.92吨/年，颗粒物414.64 吨/年(其中有组织31.48吨/年、无组织383.15吨/年)。
省经济和信息化厅以《省经信厅关于武汉钢铁有限公司六号高炉大修改造项目产能置换相关问题的复函》(鄂经信原材料函﹝2021﹞44号)明确，项目属于企业内部技术改造项目，可不制定产能置换方案。
在全面落实报告书提出的各项污染防治、环境风险防范及应急等措施和要求后，项目实施对环境的不利影响可得到缓解和控制，主要污染物排放能够满足相应排放标准要求。
我厅原则同意报告书所列建设项目的性质、规模、地点、生产工艺及环境保护对策措施。
二、项目建设与运行管理中应重点做好以下工作:(一)按照“环保优先、绿色发展”的目标定位和循环经济、清洁生产的理念，进一步优化生产工艺和污染治理设施，减少污染物排放，提高全厂清洁生产水平。
(二)严格落实大气污染防治措施。
分析焦炭在炼铁生产中所起的作用，和在目前的国际国内趋势下，如何降低焦比的办法及所采取相应的办法，从原料优化到系统设备和工艺方式等的改良和优化，不断地提升冶炼水平，降低本钱，保护环境，保障钢铁事业的稳定快速可持续发展。
关键词：节能，节焦，精料，原料管理，环保，富氧鼓风，提高风温，喷煤1引言焦炭在高炉冶炼进程中主要起着作发烧剂，还原剂，料柱骨架和生铁的渗碳剂，是高炉生产中不可缺少的燃料。
焦比是生产一吨生铁所消耗的焦炭量。
它反映了高炉生产的能耗和本钱。
就目前而言国内的焦比情况：武钢炼铁厂六高炉焦比降至t，实现了武钢高炉焦比“破三见二”的历史性冲破，成为国内同类型高炉之最，跃居国际先进水平。
1：降低焦比的途径：降低焦比的途径无外乎通过提高冶炼强度，提高风温，提高矿石品位采用精料及提高焦炭固定碳含量等等因素所决定的，但是由于焦炭在高炉中的料柱骨架作用无可替代，因此我们得在保证这个前提下尽可能降低焦比；下面我们就目前生产中所采取的降低焦比的措施及途径进行理论和实际的探讨，以及对于一些尚处于研究阶段而未付诸实施的描述（1）：从原料角度来降低焦比。
精料冶炼；原料质量好，是高炉冶炼顺利进行和取得先进技术经济指标的最大体条件。
高炉生产必需以原料为基础，这是高炉技术操作最大体的方针，没有了这个基础，一切其他的技术操作将无从谈起，涉及到咱们的减小焦比的课题则加倍无可避免。
所谓“精料”，是指原料含铁量高，脉石和其他有害杂质少，化学成份能自熔而且稳定，强度好，粉末少，粒度均匀，还原性好。
我国高炉生产的长期实践总结出高，熟，净，匀，小，稳六字精料经验，对抓好原料的准备处置，推动炼铁生产起了踊跃作用。
“高”即提高入炉矿石的品位，它是高炉增产节焦的重要环节，品位提高后熔剂用量和渣量都将减少，因此使冶炼进程的热量消耗减少，料柱透气性也取得改善。
综合生产实践和统计结果，每提高入炉矿石品位1%，焦比约下降2%，产量约增加3%“熟”即增加入炉料的熟料比，使高炉多用或全数利用烧结矿或球团矿。
1 武钢炼铁厂简介武钢股份公司炼铁总厂于2008年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。
炼铁分厂（原炼铁厂）于1957年破土动工，1958年建成投产。
经过50年的建设、改造和发展，已拥有8座现代化大型高炉，其中3200 m3的有3座，3800m3的有1座（暂未投产），年生产能力超过1500万吨，是我国生铁的主要生产基地之一。
炼铁分厂坚持走引进、消化与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、环保型INBA炉渣处理系统、薄炉衬铜冷却壁、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中，高炉利用系数进入国际一流、国内领先水平。
武钢7号高炉概述：武钢7号高炉于2004年12月15日动工建设，2006年6月28日，历经20多个月的艰苦鏖战，武钢炼铁厂7号高炉点火送风，标志着该项工程全面竣工投产。
高炉本体设计一代炉龄大于15年，热风炉一代寿命大于25年，在全面承续武钢6号高炉成功经验基础上，公司在武钢7号高炉建设中更加强调现代高炉“高产、高效、经济、长寿、节能、环保”的特点。
在设计中，进一步加大了富氧能力，提高了喷煤水平；采用平坦化无填沙层矩形出铁场，操作更便利；加强了炉前除尘，炉前环境进一步改善；采用了更先进的五电一体化系统，提高了自动化控制水平；对各系统工艺和设备进一步改进和完善，操作、维护、检修的方便性、设备运行的可靠性得到进一步加强。
武钢7号高炉设计生产利用系数2.5t/m3?d，最大可达2.75 t/m3?d，送风温度1200－1250℃，焦比300kg/t?p，煤比200kg/t?p，年产生铁量284万t/a，设计一代炉龄20年，高炉总体装备水平达到国内外同级别高炉领先水平，成为我国当代大型高炉最高水平的代表。
自2004年10月15日该项目开工以来，公司工程技术人员与武钢高炉工程指挥部及施工、监理人员密切合作，本着精益求精的原则，不断优化设计，突出精细管理，落实设计审核，确保了项目建设进度和质量，只用二十个月时间建成一座现代化特大型高炉。
武钢股份有限公司炼铁厂简介武钢股份有限公司炼铁厂现有六座现代化大型高炉，是我国生铁的重要生产基地之一。
炼铁厂1958年9月13日建成投产。
经过47年的建设、改造和发展，年生产规模达到1000万吨。
炼铁厂具有精良的生产装备和先进的技术优势，1958年9月13日炼出第一炉铁水至今，已累计生产生铁16648万吨。
40多年来，炼铁厂依靠科学管理和技术进步，不断加大技术投入。
尤其是以1991年10月五号高炉建成投产为标志，炼铁生产以科技进步为特征进入加速发展时期，并坚持“优质、低耗、高产、长寿、创新”的高炉技术操作方针，走引进、消化、移植与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、INBA炉渣处理系统、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中。
2004年7月16日，六号高炉投产，使炼铁厂各项经济技术指标日新月异，焦比、煤比、风温、工序能耗、高炉利用系数、全员劳动生产率均居国内同行业前茅。
武钢股份有限公司热轧厂简介武钢热轧厂是毛泽东主席和周恩来总理生前批准引进的。
以高速化、大型化、连续化、自动化的生产装备和规格齐全、质量上乘的钢铁产品闻名遐迩，被人们称为镶嵌在长江之滨的钢铁明珠。
一热轧投产27年来，坚持把“为中国工人阶级争气、为社会主义祖国争光、各项工作争一流”的“三争”精神作为建设和发展热轧厂的强大精神支柱，取得了产品创“十大名牌”、质量攻“六大高地”、产量破设计水平、热轧板卷销往日本、韩国、东南亚、欧洲的可喜成绩。
到2004年10月31日为止，热轧厂已累计为国家经济建设提供优质板材8965万多吨，产品总长度可以绕地球58圈，成为全国最大的板材基地之一。
一热轧在投产时仅有8个品种的基础上，大胆创新开发出20余系列的100多个品种的产品，瓶钢、耐候钢、汽车用钢、集装箱用钢、2C、3C船板、高强度石油管线钢等十大品种均由热轧厂填补国内生产空白。
其中4项产品获全国金银奖，7项产品获实物质量金杯奖，40余项产品荣获部、省、市优产品称号，92%产品的实物质量达国际先进水平。
《参观武钢感想(2)》第一篇：参观武钢感想（2）武钢认识实习报告机工0806班xx年9月武钢认识实习第一站——二热轧厂二热轧厂所属热轧总厂。
热轧总厂下辖四座分厂，分别是一热轧厂、二热轧厂、三热轧厂以及轧板厂。
看到工人的安全帽上都标有“wisco热轧总厂”的标识。
跟着带队老师来到厂房里，就听见机器的轰鸣声，一股热气扑面而来，不愧热轧厂的称号。
走上安全通道，一边走一边观看，并听着老师的讲解，做好笔记。
我看到了热轧四号加热炉（重庆赛迪工业炉有限公司），热轧三号加热炉，热轧二号加热炉，一些冷却去磷装置。
我还看到了吊车，有的挂着我们画过的吊钩，有的挂着夹子，在我们的头上作业。
还看到轧机上“争气争光争一流”响亮口号。
厂房里实在太热太吵了，也没听懂老师在讲什么，再加上当时厂里也没有生产，只能看到一些大型机器，听说二热轧拥有现在国内最宽也是最先进的轧机——2250轧机，但我却不识他。
回校之后我通过网络了解到二热轧厂主要生产工艺流程。
武钢热轧带的主要生产工艺流程为原料板坯经加热、除鳞、粗轧、精轧、剪切、冷却卷取、入库、精整（板坯→加热炉→粗轧区→精轧区→卷取区→精整区）。
具体流程为：将合格板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。
板坯在加热炉内被加热到约1150-1250℃，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上。
当板坯经过立辊和第一架轧机时，板坯的四面都受到轻微的挤压，氧化铁皮开始炸裂，然后经高压水装置清除钢坯表面的氧化铁皮，除鳞后的板坯，送入第二架粗轧机进行轧制。
第二架粗轧机为可逆轧机可进行多次扎制，一般情况进行五或七次扎制即可。
经过第二架粗轧机多次轧制后，轧件再进入三、四轧机进行扎制。
从粗轧区域出来后轧件进入精轧机组进行轧制。
精轧机组是热轧生产的核心部分，轧件在精轧机组中轧制七个道次后得到成品厚度。
精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。
带钢的精轧温度一般应控制在850—950°c之间。
摘要通过面料方程计算及开炉顶检修方孔观察,调整炉喉截面积矿焦比的分布,形成合理的料面形状.6号高炉通过对炉顶布料的探索,形成了适合武钢原燃料条件的布料模式,保持炉况长期稳定顺行,取得良好的技术经济指标.关键词高炉布料料面矿焦比软熔带1概况武钢6号高炉有效容积3200m3，采用了并罐斗钟炉顶、全冷却壁(其中炉腹、炉腰和炉身下部三段铜冷却壁)、联合软水密闭循环冷却系统、吉矿分级入炉等新技术。
6号高炉原燃料情况如焦炭灰分在12．7％～13．7％，M40为78％～80%，M10为7％～8％，热强度为56％～65％。
高炉于2004年7月16日开炉，2004年底，由于原煤立紧张，焦炭缺口大，每天翻18车外购焦，占焦总量的20％一30％，其质量更难以保证。
矿石综合品位60％左右，用料结构为70％烧结矿+20％球团矿+10％块矿。
原燃料中A1203高，炉渣中Al2O3高达17％以上。
烧结矿TFe在57．5％～59．0％，<10mm的烧结矿占28％～35％，碱度为1．70～1.85，因此，6号高炉引进烧结矿分级入炉技术，将<13 mm 的小烧结矿分步布人炉内，以降低烧结矿粉末对炉况的影响，同时改善煤气利用率。
通过在炉顶布料上的大胆探索，不断优化布料制度，克服了原燃料供应紧张、质量下降的影响，高炉长期保持稳定顺行、稳产、高产的态势，日均利用系数达到2．36，尤其从2004年10月至2005年4月日均利用系数突破2．506，综合能耗逐步下降至501kg/t(见表1)。
笔者对6号高炉炉顶布料的实践加以分析总结，找出不同的原燃料条件下的布料规律。
2 6号高炉炉顶布料的特点6号高炉炉型为矮胖型，炉喉直径9．0m，32个风口，进风面积O．4417m2。
由于6号高炉的原料质量一般，理化性能较差，长期以来风量偏少，风速在215～225 m／s，鼓风动能在80～110 kJ／s。
6号高炉采用重量法多环定角位布料结合角度调整，通过调节每一角位的环数来调整矿焦比的烧布，同时采用了烧结矿分级入炉技术，将小粒级的烧结矿分布于边缘环带。
武钢6号高炉热风炉绿色低碳改造设计特点
谭玲玲;董练德;周振华
【期刊名称】《炼铁》
【年(卷),期】2024(43)1
【摘要】对武钢6号高炉热风炉绿色低碳改造设计特点进行了阐述。
针对6号高炉第一代炉役生产中,热风炉送风温度低、吨铁煤气消耗量大、烟气排放不满足超低排放要求等问题,大修时对热风炉进行了绿色低碳改造设计,采用了一系列提高风温、降低煤气消耗的技术,同时增加烟气脱硫末端治理系统,全面提升了热风炉系统的工艺设备能力和现代化、绿色化水平。
投产后,单烧高炉煤气条件下风温达到1220℃,吨铁煤气消耗量大幅度下降,低于450m^(3)/t。
【总页数】5页(P49-53)
【作者】谭玲玲;董练德;周振华
【作者单位】中冶南方工程技术有限公司炼铁分公司
【正文语种】中文
【中图分类】TF5
【相关文献】
1.武钢5、6、7号高炉热风炉设计比较
2.武钢3200m^3高炉内燃式热风炉结构特点
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一、概述武钢6号高炉于2002年动工新建，2004年7月16日上午点火开炉，送风后1. 5 h就开始自动下料，22 h后出第一炉渣铁，开炉12天后高炉利用系数达到2. 0。
6号高炉的有效容积为3 200m³，炉喉、炉缸直径分别为9.0m与12.4m，32个风口，4个铁口。
6号高炉采用了当时的先进技术与工艺：最新一代PW并罐无料钟炉顶，串联软水密闭循环冷却，陶瓷杯技术与炭砖水冷薄炉底结构，薄炉衬全冷却壁带3段铜冷却壁结构，旋风粗煤气除尘与比肖夫煤气处理系统，带陶瓷燃烧器的高温内燃式热风炉，皮带上料，烧结矿分级入炉，环形出铁场，全自动液压泥炮、直进开口机与揭盖机，一代环保型INBA炉渣粒化系统等。
6 号高炉的顺利开炉投产，使武钢年产铁能力达1 000 万t左右，焦比、煤比、风温、工序能耗、高炉利用系数、全员劳动生产率均居国内同行业前茅，为武钢整体规模效益的实现提供了保障。
二、上料及炉顶系统矿槽和焦槽分列布置，合格炉料经过集中转运站，通过主皮带运至高炉炉顶。
主皮带宽1800mm，长397m，由4台电机驱动。
为了改善原燃料质量，在烧结矿槽和焦炭槽下均设有振动筛，分别筛去小于的烧结矿粉和小于的碎焦。
为了保护皮带不被撕裂，在供矿皮带和供焦皮带上均设有除铁装置为了改善环保，供料系统设有除尘设施。
为了提高炉顶压力，灵活布料，控制煤气流，保护内衬，降低能耗和提高产量，设计选用PW型无料钟炉顶。
炉顶设有2个并列布置的料罐，上、下密封阀和料流调节阀液压驱动，采用比例阀控制料流。
传动齿轮箱采用水冷氮气密封。
布料溜槽长4000mm，旋转速度8r/min，倾动速度1.6°/s，溜槽工作倾角2~53°。
布料可自动控制进行环形、螺旋布料，也可远距离手动进行环形、扇形及定点布料。
料罐采用一次均压，使用半净煤气。
炉顶还采用了红外线摄像仪和台电动探尺来监测料面温度、料线高度, 以控制上料和布料。
采用的新技术：⑴小焦回收槽下筛下的碎焦( < 30 mm) 经碎焦皮带运往碎焦筛分间过筛分级，合格的小焦( 10~30 mm) 装入焦丁称量漏斗，再由焦丁皮带转运至供矿皮带上，与大粒度烧结矿混装入炉, 实现小焦回收，节能降耗。
粉焦( < 10 mm) 贮存在粉焦仓，定期装火车外运。
应用焦丁回收技术，炉内料柱得到疏松，透气性改，产量提高，焦比降低，是节焦降低能耗的有效措施。
⑵烧结矿分级入炉烧结矿采用分级入炉技术，改善了大粒度烧结矿层的透气性，有效控制了装料过程中的粒度偏析，扩大了烧结矿的合格粒度范围，提高了熟料率，降低了全厂能耗。
烧结矿采用分级入炉技术，还可利用小粒度烧结矿气流阻力大的特点，来控制高炉内的煤气流分布。
将小粒度烧结矿布到高炉边缘区域，可控制边缘煤气流、调节炉况、充分利用煤气化学能、保护炉衬及炉体冷却设备，不仅节省能耗，同时有利于高炉长寿。
6 号高炉在矿槽前设置筛分，通过大型烧结矿分级筛将烧结矿分为0~ 3mm、3~ 12mm 和12~ 50mm 三级，0~ 3mm 的烧结粉矿用返矿胶带机运至烧结厂，3~ 12mm 和12~ 50mm 分别用胶带机运至相应矿槽装槽待用。
⑶不断改进的无料钟炉顶5 号高炉是国内引进的第一座并罐无料钟炉顶，至今已运行近13 年了，主体设备运行良好。
基于武钢本身操作制度和节省高炉备品备件等方面考虑，6 号高炉仍然采用并罐无料钟炉顶，齿轮箱、料流调节阀和下密封阀等关键设备为引进，另外在几个方面作了改进：①5号高炉并罐的上部采用移动小车将炉料加入两个料罐中，6 号高炉将移动小车改为翻板阀，这样翻板阀上下为固定全密封结构，不仅扬尘少，而且抽尘效果更好；②在均压放散煤气管道上消音器前设置了旋风除尘器，不仅降低了放散煤气的粉尘量，也降低了放散煤气对消音器的磨损，回收的粉尘进入料罐；③齿轮箱为新一代重型齿轮箱，局部进行了改进和完善，使用寿命为一代高炉寿命；④关键部位的衬板均为陶瓷衬板，更加耐磨,使用寿命更长；⑤平台布置进行了完善，增加了检修设施，设备检修更加方。
三、热风炉系统武钢6号高炉的热风系统为3座改进型高温内燃式热风炉，预留第四座热风炉的位置。
正常生产中采用“两烧一送”的工作制度。
1．改进型高温长寿内燃式热风炉的基本技术特点：①悬链线拱顶：热风炉拱顶砌砖形状为悬链线，结构稳定性好，气流分布均匀；拱顶与大墙脱开，由钢托圈支撑，使大墙耐火砖能独立膨胀或收缩，消除了大墙膨胀对拱顶的影响。
②眼睛形燃烧室：燃烧室为眼睛形，并配置矩形陶瓷燃烧器，增加了蓄热室的有效面积，有利于气流在格子砖中分布均匀；矩形陶瓷燃烧器的合理结构，使燃烧的煤气和空气充分混合，空气过剩系数小，风温高，燃烧能力大，调节范围大，效率高。
③自立式隔墙：隔墙为独立结构，与大墙之间不咬砌。
隔墙与大墙之间设置滑动缝和膨胀缝，两者之间可以自由滑动和膨胀。
隔墙中下部设置隔热砖和耐热不锈钢板，以减少隔墙的温度梯度和热应力，防止隔墙开裂短路。
④热风炉本体和管道采取了较好的隔热措施：热风炉和烟道总管钢壳内喷涂绝热性能良好的不定形耐火材料；热风炉和热风管内的绝热层加厚；冷风管、预热后的助燃空气和混合煤气管道采取外部保温措施。
⑤内衬设置合理的滑动结构和膨胀结构：根据不同部位工作条件，分别设置膨胀缝和滑动缝，膨胀缝吸收耐火材料的膨胀位移,，滑动缝可使耐火砌体局部或整体移动不受约束。
⑥采用组合砖：在热风出口处、热风主管和支管相交处、热风主管和热风围管相交处、烟气出口处等易破损部位均采用组合砖砌筑。
⑦采用七孔三定位高效格子砖：每块格子砖上下表面分别设有凸台和凹槽保证格子砖准确定位，并相互错砌，防止格子砖水平移动和旋转移动。
⑧采取了防止晶间应力腐蚀措施：在热风炉拱顶炉壳的内面喷涂耐酸喷涂料。
⑨烟气余热回收装置：为了提高热风炉的热效率，减少转炉煤气用量，采用了分离式热管换热器，利用烟气余热,，将助燃空气和混合煤气温度预热到180℃。
炉箅子及支柱：根据热风炉的工况要求，废气最高温度为400℃，炉箅子及支柱采用抗氧化能力强的、有较高高温强度的耐热铸铁制造。
2．改进型高温内燃式热风炉的进一步改进和完善6 号高炉最新改进型高温内燃式热风炉的基本设计和详细设计完全由中冶南方工程技术有限公司完成，结合多年的经验和技术的发展在5 号高炉的基础上主要作了以下改进：①热风炉的座数由4 座改为3 座，炉壳直径由10 m 扩大到11. 2 m，燃烧器的尺寸由4 000 mm 3×450 mm 加大到5 400 mm ×3 450 mm，预热器的温度由130 ℃加大到180 ℃，这样投资减少，风温更高。
②热风炉拱顶在国内率先采用了国产铰接砖，能够更好地吸收拱顶砖的膨胀，进一步提高拱顶的稳定性。
通过试制和验收，国产铰接砖的制造质量优于引进拱顶铰接砖。
③拱顶的下部设计为板块结构，这将改善拱顶周向膨胀，各层之间设有一定的空隙，作为均压和吸收膨胀之用。
对所有砖衬的膨胀缝和滑动缝的设置都进行了完善。
四、出铁场设计6 号高炉采用环形出铁场，高炉设计日产最大生铁量为8000t/d。
根据国内外经验，至少需2 个铁口交替或重叠出铁，为保证目前强化冶炼高产量的出铁要求，及时出净高炉内的渣铁，考虑充分的沟衬维修时间。
因此6号高炉设置4个铁口，不设渣口。
一般采用不相邻的2个铁口轮流出铁，1个铁口备用，1个铁口在检修。
高炉通常使用2~3台320t鱼雷罐车装运铁水, 也可以用100t铁水罐车装运铁水，此时，一次铁应配7 ~8个罐，用机车调罐。
1．工艺布置及平台结构形式炉体4根主圆形框架柱(直径1500mm)，柱距为17.6×17.6m。
出铁场为20边形环形出铁场，20根厂房柱中心线圆环形半径为41m。
厂房为全钢结构。
出铁场建筑型式类似蒙古包，屋面为钢板，设有环形天窗，天窗喉口尺寸6m，天窗以下屋面坡度为45°，以利清灰，天窗以上屋面坡度为1/20。
出铁场操作平台下有7条铁路线, 其中4 条铁水罐车停放线和1 条铁水罐车走行线贯穿出铁场，1条重力除尘器清灰线和1条辅助材料运输线为堵头线。
高炉的4个铁口以夹角90°均布在高炉周围，每两个铁口共用2条铁水罐车停放线。
设计了1条由地面通往出铁场操作平台的公路，路宽4.5m。
汽车可以驶上操作平台并绕场环行。
出铁场平台柱采用钢筋砼柱，钢梁，钢筋砼捣制板。
出铁场操作平台，炉前标高10.000m，末端标高9.000m。
4套渣铁沟，主沟、铁沟、渣沟均采用浇注料内衬，主沟采用半贮铁式，坡度为4 %。
铁沟坡度10 % —15% ，渣沟坡度~7 %。
全部沟上都设有除尘沟盖，进行强制抽风除尘。
渣铁沟底、沟两侧设有耐火泥砌耐火砖隔热保护层。
出铁场周边为耐火泥砌耐火砖。
出铁场内为中粗砂垫层，平台面层用大块硷块铺砌，方便汽车和解体机走行。
在出铁场操作平台上安装有泥炮、开口机、摆动流槽、主沟揭盖机等设备，设有吊装孔和存放散状料的料坑。
在出铁场上方，标高13.100m布置环形风口平台，风口平台外环同炉体主框架相连，内环距炉体800mm。
平台及平台柱均采用钢结构。
在4根框架柱处有过渡平台和走梯与出铁场操作平台相接。
风口平台上铺耐火砖面层，四周有可拆卸栏杆。
铁口正上方风口平台下~3 m范围内设隔热板。
出铁场设2 台环行吊车，吊车轨道为两个同心圆，吊车可绕高炉作360°运行。
内环轨梁支撑在炉体主框架上，外环轨梁支撑在同出铁场厂房柱相对应的小支柱上。
在厂房柱同外环轨梁之间，布置环行吊车检修走道。
6号高炉采用的是国产25t/5t+5t环行吊车。
2．出铁场主要设备⑴高炉出铁场环行吊车有关参数吊车：跨距24 m、吊车内环轨尺寸13.945m、吊车外环轨尺寸37.945m、轨面标高18.35m、大车轮距6.9m、最大工作轮压53t、总质量110t小车：主钩起重量25t、主钩提升高度18m、主钩速度14.76m/min副钩起重量5t、副钩提升高度20m、副钩速度20.03m/m in、走行速度37.5m/min旋塔：升降高度4m、升降速度3.02m/min、旋转速度0.56 r/ m in、旋转角度32.5°悬臂走行水平行程5.5m、悬臂走行速度6.4m/min、悬臂吊钩起重量5t、悬臂吊钩提升高度8m、悬臂吊钩速度12.4m/min 。
⑵炉前设备6号高炉设4个铁口，每个铁口各设1台泥炮、开铁口机、摆动流嘴和1 台液压揭盖机，还各设2 台残铁口开口机。
6 号高炉泥炮、开铁口机及揭盖机从PW 公司引进。
泥炮、开铁口机、揭盖机均为全液压驱动，泥炮和开铁口机布置在主沟的同一侧，揭盖机布置在主沟的另一侧。
可在炉前操作室阀台操作或使用遥控器操作。
6号高炉揭盖机在出铁场平台设基础及底座,动作方式将沟盖抬起，旋转出主沟，放在出铁场平台上。
