第七讲 生产过程的成本改善(上)103102

生产全过程成本管控是企业提高竞争力、优化效益的重要手段。

以下是一些建议的措施，用于加强生产全过程的成本管控：
1. 设计阶段：
- 采用价值工程分析，优化产品设计，减少不必要的功能，降低生产成本。

- 选用性价比高的原材料和组件。

2. 采购阶段：
- 建立严格的供应商评估和选择机制，确保供应商的质量和服务水平。

- 采用长期合作协议，稳定原材料价格。

- 实施采购批量控制，减少库存成本。

3. 生产阶段：
- 采用精益生产和六西格玛等管理方法，提高生产效率和产品质量。

- 定期维护和优化生产设备，减少故障和停机时间。

- 实施能源管理和优化，降低能源成本。

4. 库存管理：
- 采用先进的库存管理技术，减少库存积压和资金占用。

- 实施定期库存盘点，确保库存数据的准确性。

5. 销售和售后服务：
- 分析客户需求，提供定制化的产品和服务，提高客户满意度。

- 建立高效的物流配送体系，降低物流成本。

- 提供优质的售后服务，减少退货和维修成本。

6. 财务管理：
- 实施严格的成本核算和分析，监控成本波动，及时采取措施。

- 优化资金运作，降低融资成本。

- 建立全面的预算管理体系，控制各项开支。

7. 组织和文化：
- 建立成本控制意识，培训员工成本管控知识和技能。

- 设立激励机制，鼓励员工提出成本节约建议。

- 加强内部沟通和协作，提高组织效率。

这些措施需要根据企业的具体情况进行调整和优化，以实现最佳的成本管控效果。

《生产现场管理与改善》主讲：李文发一、课程目标：通过本课程的学习，使企业生产现场管理人员深化对生产现场管理的技巧、方法、途径的认识，着力向大家介绍了看板管理、五现管理、劳动力平衡配置、PDCA循环、5W2H、OJT培训、TPM设备保全管理等生产现场管理技术、步骤和方法，并针对生产实际中出现的物料问题、人员问题、设备问题、生产工艺问题、环境问题、质量问题等，提出有效的解决思路、步骤和实战的操作方法，内容丰富、问题鲜明、解决方法简单、操作步骤实战，有效地解决了中小企业生产厂长、质量部长、车间主任改善生产现场质量管理、提升产品质量的难题。

二、培训收益：通过学习该课程，将帮助你解决下列实际问题:1、让你领悟、掌握现场环境管理的基本要求和方法，包括看板管理、五现管理、5W2H、PDCA等方法；2、教你如何彻底有效解决现场环境混乱、物料来回搬运问题；2、让你掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法，改变物料、产成品、半成品、不合格品混淆的问题；3、掌握生产现场劳动力组合配置、OJT培训、消除沟通隔阂、激发员工工作热情的解决方案和方法；4、让你了解设备TPM保全管理的实质和要领，有效推进TPM设备保全管理的步骤、方法；5、教你如何改变设备空运转、设备伤人、仪器出现误差等不良现象的要领；6、帮助你有效解决生产现场停工待料、忙闲苦乐不均的情况；7、告诉你生产现场做好质量管理的好办法，改变以往经常出现返工、返修，品质不良的情况。

三、培训方式：PPT课件展示+课程讲解+ 案例研讨+现场照片+ 工具介绍+管理典故+问题答疑。

四、培训时间：2天五、课程大纲：第一讲、现场管理与现场分析1、现场管理的重要意义；2、现场管理存在的问题；3、现场管理的5个目标；4、现场管理的理念、方法；1）“五现”管理方法；①现场；②现人；③现物；④现事；⑤现实。

5、生产现场的构成：1）构成生产现场的5大要素；2）现场存在的5大问题；6、现场分析的内容；1）流程分析；2）布局分析；3）环境分析；4）作业分析；5）效率分析；7、现场分析的方法；1）5W2H方法；8、现场改进的方法；1）人机料法环分析法；2）PDCA循环方法；第二讲、现场环境管理与改善1、现场物品摆放管理；1）6S管理简介；2)实施6S管理的要点；3）推行“6S”工作的要点和主要问题；2、物料搬运管理；1）现场合理布局的5个原则；2）不同搬运方法的实例介绍；3）实施科学搬运的5个原则；4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；5）实施定量包装、搬运；6）定量包装示意图。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

第7章产品成本计算的辅助方法一、学习指导本章阐述产品成本计算的辅助方法-—分类法、定额法和标准成本法，以及各种成本计算方法的实际应用。

通过本章的学习应理解和掌握产品成本计算的分类法、定额法和标准成本法的计算程序，做到能够较为熟练地运用这三种成本计算方法进行产品成本的计算；明确各种成本计算方法在企业的生产经营过程中是如何被实际应用的。

本章内容概要详见表7—1.续前表二、练习题（一）名词解释1．分类法 2．系数法3．联产品 4．副产品5．定额法 6．定额成本7．脱离定额的差异 8．定额变动差异9．成本习性 10．固定成本11．约束性固定成本 l2．酌量性固定成本13．变动成本 14．混合成本15．变动成本法 l6．生产边际贡献17．边际贡献 18．标准成本法19．标准成本 20．理想标准成本21．正常标准成本 22．现实标准成本23．成本差异 24．直接材料成本差异25．直接材料价格差异 26．直接材料用量差异27．直接．，kJ4成本差异 28．直接jk二E—r资率差异29．直接人工效率差异 30．变动制造费用差异31．固定制造费用差异(二）判断说明题（正确的画“√”，错误的画“×"。

并说明理由）1．只要产品的品种、规格繁多，就可以采用分类法计算产品成本。

2·分类法是以产品类别为成本计算对象的一种产品成本计算的基本方法。

3·按照系数分配计算类内各种产品成本的方法，是一种简化的分类法。

4·在按系数在类内各种产品之间分配费用的情况下，若系数是按消耗定额或费用定额计算确定的，则按系数分配的结果与直接按定额消耗量或定额比例分配的结果相同.5．分类法的适用与否与产品的生产类型有着直接的关系。

6．联产品必须采用分类法计算成本。

7·产品内部结构、所用原材料、工艺技术过程完全相同，但由于工人操作而造成的质量等级不同的产品，可以应用分类法的原理，按照不同售价在它们之间分配费用。