错位纺纱对紧密纺成纱质量的影响
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纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱过程中常见问题及解决措施断纱原因:纱线强度不足,捻度过低,张力不均匀,导纱管损坏,机件故障等。
解决措施:调整捻度,提高纱线强度,检查并修复导纱管,排除机件故障。
毛羽过多原因:纤维过于短小,捻度过低,含蜡量低,纺纱过程中摩擦过大等。
解决措施:精选长纤维,适当提高捻度,添加适当的含蜡剂,优化工艺减少摩擦。
条干不匀原因:原料质量不均,喂入不均匀,牵伸不均匀,锭速不稳定等。
解决措施:优化原料配比,调整喂入装置,改善牵伸工艺,保持锭速稳定。
纱线强度低原因:纤维强度低,捻度不足,纤维排列不紧密等。
解决措施:精选高强度纤维,适当提高捻度,优化喂入和牵伸工艺,改善纤维排列方式。
纱线弹性差原因:纤维弹性差,捻度不足,纤维排列不规则等。
解决措施:引入具有弹性的纤维,适当提高捻度,优化喂入和牵伸工艺,提高纤维排列的规则性。
纱线毛糙原因:纤维较短,捻度不足,含油量低,纤维排列不整齐等。
解决措施:精选较长纤维,适当提高捻度,补充含油剂,优化喂入和牵伸工艺,改善纤维排列方式。
纱线异形原因:导纱管损坏,锭子变形,牵伸部位不均匀等。
解决措施:检修和更换导纱管,修复锭子,调整牵伸部位,保证其均匀分布。
纱线疵点原因:原料中杂质较多,纺纱过程中有外来纤维混入,机件损坏等。
解决措施:精梳原料,清除杂质,防止外来纤维混入,及时维修机件。
纱线色差原因:原料色差,染色不均匀,纺纱过程中受到光照或高温影响等。
解决措施:精选色泽一致的原料,优化染色工艺保证均匀性,采取措施防止光照和高温影响。
纱线起毛原因:纤维较短,捻度不足,含蜡量低,机件磨损等。
解决措施:精选较长纤维,适当提高捻度,补充含蜡剂,定期维修机件,减少磨损。
纱线发硬原因:纤维强度高,捻度过高,含油量低等。
解决措施:精选强度适中的纤维,适当降低捻度,补充含油剂,改善纤维排列方式。
紧密纺与赛络纺工艺特点及成纱质量对比上海纺织研发公共服务平台近年来,关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多,这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的,本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况,对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同,但有一点是相同的,即在完成工艺要求的牵伸之后,在加捻之前,把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集,使得纱条宽度变的很窄,单纤维之间排列更加紧密,并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”,但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以,紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”,当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理,用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点:1.由于在加捻前,纱条中单纤维充分伸直,相互平行,而且排列紧密,所以在加捻罗拉钳口处(也叫阻捻罗拉,因为其有阻止捻度传递的作用),纱条直径变得很小,所以基本消除了“加捻三角区”,由于加捻前单纤维充分伸直、平行,没有毛羽伸出纱条主体,所以成纱毛羽很少,特别是3毫米以上毛羽极少。
2.在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线的强力。
3.在紧密纺工艺中,纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集,所以其条干不匀的指标没有大的改善,但在其聚集区有对纱条的整理作用,且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈,所以紧密纱的条干不匀,粗、细节指标比传统纱要好。
4.由于紧密纱的上述特点,为下道工序提供了非常好的条件,紧密纱毛羽少,所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力,在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力,提高了织机效率。
5.由于紧密纱纤维排列紧密,和相同号数的传统纱线相比直径小,所以用相同经、纬密织成的布透气性好,布面平整、光滑,是高档纺织品的理想用纱。
技术| 细纱质量问题的原因分析及措施1 竹节纱疵产生的原因1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵(1)清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。
(2)梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。
(3)并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。
(4)粗纱捻系数小,梳棉、并条喇叭口大小不合理,影响条子的紧密度、锭速过高,定量太重,粗纱张力太大、锭翼积花等。
(5)细纱后欠伸过小,前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。
(6)后纺捻接不良,清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。
(7)温湿度过大过小。
1.2 器材原因造成的粗节纱疵(1)皮辊皮圈质量不好,表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料,造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理,应保持上松下紧,减少滑溜。
(2)罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花,圈条容量太大,绒辊、集合器、喇叭口位置不正。
(3)原料问题,涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。
(4)操作清洁不到位造成竹节纱疵。
2 出硬头的影响因素(1)细纱后区牵伸倍数过小,造成前区牵伸负荷过大,不能满足握持力最小值大于牵伸力最大值。
而造成出硬头现象,应结合粗纱捻系数和后区隔距合理制定后区牵伸倍数的大小。
(2)隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。
应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。
(3)粗纱的定量大,在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下,相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加,以满足牵伸力握持力的匹配。
(4)胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。
不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数,控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数,以稳定中区牵伸力。
(5)温湿度过大,使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加,导致须条中纤维抱合力增加,造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。
1。
紧密纺概述1。
1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”,并不全面。
根据用户的需要,可以“紧密",也可以不紧密,例如不需要太高强度的纱线,可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益(不管那一种类型的紧密纺机构都可以).只要工艺设计合理,紧密纱织物可以做得手感很好。
紧密纺主要技术优点可以概述为:对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱,有利吸收染料及整理助剂,从而改善织物外观及特性;毛纺后整理省去烧毛工序,采用较快进布速度,明显提高修理工工作效率,降低生产成本,但真正的高档次,还是要烧毛的,比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的,但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多;适合半精纺及化纤混纺织物,在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱,经水洗漂后强力损失大,加上后道对毛羽棉结的高要求,利用紧密纺技术优势得到弥补,如再配以赛络纺纱,毛羽更少,最终降低织物起球、起毛;目前市场上较为热销的是60支以上的纱,利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量,达到降低成本的目的;应用紧密纺技术还可以广开思路,在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱,已证明是可行的。
1。
2紧密纺应用价值:从细纱程序来看,改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的,但是在同等质量要求前提下在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉(精梳)落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本,所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。
1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的,但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径,而大量的相关工作没有配套跟上的话,反而会得不偿失。
因此,不同于普通环锭纺纱,紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则:(1)合理配棉和工艺优化:一般情况下客户使用紧密纱,因其价格相对较高,均是用在质量要求较高的品种上,所以对纱线的质量要求也更为苛刻.常规的工艺思路设计难以满足要求,必须进行系统性考虑,从原料、工艺上不断优化,最大限度发挥紧密纺的优势。
纱线主要疵点成因分析与改善措施对于纯棉精梳细号纱线,从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
为切实满足客户的要求和控制质量成本,纺纱厂必须找到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因,并采取有效的措施控制降低疵点,从而提高纱线的质量。
粗节、细节1成因常见的布面粗节长短不等:1 cm~2 cm居多,中间粗两头渐细,大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成;少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。
细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。
2措施对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节,可从以下四方面预防和解决:a)降低粗纱捻度,即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度;b)保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好,保持适当的胶辊研磨周期、胶圈更换周期,并随时检查是否有起槽、划痕等问题,随时解决;c)保持恒定的温湿度,避免出现短时大幅度的波动;d)优化细纱工艺,主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。
对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节,只能利用络筒清纱器切除,这样会引起清纱器切次的增加,需要特别关注捻接质量避免因捻接不良二次形成粗节和细节。
条干不匀1成因布面呈现有规律或无规律的条干阴影;主要因牵伸元件(胶辊、胶圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、胶辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。
2措施牵伸区工艺优化、保持良好的胶辊胶圈状态;控制好单并与粗纱的号数偏差和条干均匀度,发现异常及时隔离;及时修理细纱的坏锭及异常锭,要求挡车工走巡回遇到胶辊、胶圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理。
在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数,可切除疵点并剔出有问题的管纱。
飞花1成因纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚,纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。
错位纺纱对紧密纺成纱质量的影响
李向红 敖利民 马 军 王媛媛
(河北科技大学) (河北省石家庄常山恒新纺织有限公司)
摘要: 探讨错位纺纱对国产改造紧密纺成纱质量的影响及其机理 研究结果表明:错
位纺纱改变了加捻三角形的形状和尺寸,因而改变了成纱结构和性质,错位纺纱对成纱质量
的影响程度与错位方向和捻向的匹配有关,z捻左斜与s捻右斜对成纱质量改善较显著;纺
纱断面尺寸的变化也对成纱质量有着复杂的影响,一些因素时成纱质量是不利的,在实际生
产中,应注意通过专件和工艺的配合加以改善;错位量的精确控制是错位纺纱的发展方向
关键词: 错位纺纱;加捻三角形;错位方向;错位量;纺纱断面尺寸
错位纺纱的技术出发点,是通过牵伸单元和加捻卷绕单元的错位改变加捻三角形的形态
和尺寸,从而改变加捻过程中纤维的运动,通过成纱结构的变化,改善成纱质量。错位纺纱
技术最早足在2003年提出的 Xungai Wang等人的研究发现[1],采用右斜纱路可以减少精
纺纯毛纱线的毛羽;C Thilagavathi等人的纺纱试验表明,采用左斜纱路可以显著减少棉、涤
/棉环锭细纱毛羽,同时对纱线强力和常发性纱疵也有一定的改善我国工程技术人员和研究
人员从2007年开始关注并研究这种纺纱方法,已有的研究证明了错位纺纱对成纱毛羽会有
一定程度改善的事实.但对其他质量指标的影响,结论却不尽一致[3-4]。本文也通过纺纱试
验对国产改造紧密纺错位纺纱成纱质量进行探讨。
l 试验设计
为比较错位方向对不同捻向纱线成纱质量的影响,分别纺制左斜、右斜和正常cJ 8.3 tex
z捻纱和S捻纱.错位量均为一个锭距,如图l所示。
为比较错位纺纱对不同号数纱线质量的影响,分别纺制CJ 23.3 tex和CJ 72.9 tex左
斜错位纺纱纱线(这里原料仍采用精梳,只是为了比较试验.并非正常生产方案)
纺纱在JWFl516型细纱机上进行,牵伸部分采用紧密纺装置,各种纱号的主要细纱工艺
参数见表l
2测试仪器及方法
采用YGl72型毛羽测试仪测试毛羽指数。
测试速度为30 m/min,测试长度为100 m,每管纱测试1次。
采用YG029PC型电子单纱强力仪测试单纱断裂强度、断裂伸长率指标=试样夹距为500
mm,托伸速度为5 m/min,每管纱拉伸20次,预加张力为0.5 cN。
采UT-4型条干均匀度测试分析仪测试条干CV值和千米细节、粗节、棉结指标。速度为
400m/min。,测试时间为1 min,每管纱测试一次。
各项成纱质量指标测试10管纱,计算测试平均值
3 结果分析
所纺纱号的成纱质量指标测试结果见表2。
错位纺纱纱线相对于正常纺纱纱线各指标的变化情况(错位纺纱各质量指标相对于正常
纺纱各质量指标的变化率)如表3所示。
从表3中可以看出:
(1)不论左斜右斜,成纱毛羽均得到了改善,不同的纱号,不同的捻向、不同的错位方
向改善的程度不同。通过CJ 8.3 Z捻和CJ 8.3 S捻两种纱线的比较,左斜对改善Z捻纱成
纱毛羽的效果好,而右斜对改善S捻纱效果较好。比较CJ 8.3、CJ 23.3和cJ 72.9 3种z
捻纱左斜纺纱成纱毛羽的变化情况表明:纱线越粗,采用错位纺纱时毛羽的改善效果越明显
(2)成纱条干均有所改善,但改善的程度不显著;随着纺纱号数的增大,条干的改善程度
有增加的趋势,但同样不显著
(3)成纱断裂强力有所增加,但程度不明显
(4)观察CJ 8.3 z捻纱.成纱的粗节、细节和棉结均有所增加;由于cJ 8.3 s捻纱为低捻
纱,采用了较低的纺纱速度,没有表现出与CJ 8.3 z捻纱相似的结果,部分指标也有所改
善,但二者表现相同的规律:右斜对z捻纱成纱的粗节、细节和棉结的改善是不利的(恶化
程度大).而左斜对S捻纱的粗节、细节和棉结的改善是不利的(恶化或改善程度低) 随着纱
号增佳,即对中粗号纱而言,粗节、细节和棉结有所改善,但改善效果不是很显著,偶尔会
发生略有恶化的情况
4综合讨论
任何一项技术均有其两面性,就错位纺纱技术而言,其既具有对成纱质有利的一面,同
时也存在影响成纱质量的不利因素。
4.1错位纺纱改善成纱质量的积极因素分析错位纺纱改变了加捻三角形的形态.加捻三
角形由基本对称的三角形变为非对称的三角形,加捻机理也由对称卷捻变为非对称卷捻.加
捻三角形面积减小,在卷捻过程中纤维的内外转移程度降低,这足有利于毛羽减少的 同时,
存须条卷捻时形成以某一边侧为纱芯,另一边侧为包缠层的层状包卷,减少r纤维的内外转
移和头端外露,也易丁形成稳定的、更均各的层状包卷成纱结构,这对成纱毛羽条干的改善
以及粗节、细节的减少是有利的
错位方向与捻向的配合也对成纱质量有一定影响。捻向取决于加捻矢量方向,当错位使
得加捻三角形变为小对称时,加捻矢量的方向的不同也就决定了加捻三角形不同的包缠情
形:当错化方向与捻向一致时,即 z捻配左斜,S捻配右斜时,加捻三角形长边为主动包卷
边,即长边为包卷纱芯,短边承受较小的张力,包卷扭矩小,包卷过程相对稳定,包卷结构
较好,成纱质量各项指标改善较显著,如图2所示的z捻左、右斜加捻三角区示意图.
反之,错位方向与捻向不一致时,即z捻配右斜,S捻配左斜时,加捻三角形短边成为
主动包卷边,形成长边包卷短边,包卷扭矩较大,不易形成层层包卷的稳定结构,成纱质量
相对要差些,但与对称加捻三角形相比,还是有所改善,毕竟纤维内外转移少,成纱内应力
也减少,结构也更稳定.
4.2 错位纺纱对成纱质量的不利因素
一方向错位纺纱改变了纺纱断面尺寸,使纺纱段长度增加,另一方面,纱线在导纱钩处
的包围弧度增大,这不仅使纺纱张力增大(欧拉公式),也加剧了导纱钩处的捻陷效应,使纺
纱段捻度减少.这些因素都会使纺纱段弱环增加,容易造成纱条的意外伸长,从而增加成纱
的粗节、细节,严重时甚至会增加纱线断头率,尤其是在纺制细号纱时。
此外,错位纺纱改变了纱线在导纱钩上的接触化置,摩擦因数也会发生变化,气圈的顶
端位置发生了变化,在一定程度上会影响气圈的稳定性和钢丝圈运动的稳定性,也会增加粗
节、细节和棉结。
在试验中,纺S捻纱时也采用采用的是z捻导纱钩.尽管采用了低锭速,成纱棉结数量
大大多于z捻纱,说明导纱钩的不匹配对成纱棉结的影响是非常显著的。
表2 中测试数据是错位纺纱对成纱质量的积极因素和不利因素共同作用的结果,且不
同纱号对有利和不利因素影响的表现是不一致。
5对错位纺纱的一些思考
错位纺纱改变了细纱机纺纱断面尺寸,加捻三角形的变化改变了成纱结构,进而对成纱
质量产生一定程度的影响。为了提高成纱质量,保证纺纱的顺利进行,对现有机构的一些改
变是必要的。
5.1笛管吸风口
错位纺纱使得加捻三角形位置发生了位移,考虑到笛管吸风口对纱条边缘纤维的控制作
用和散失纤维的吸收作用,笛管吸风口位置应作相应移动,使其正对加捻三角彤顶端,避免
对加捻三角形长边吸力较大,吸走过多的纤维3-4,尤其对于纺制细号纱线,更应沣意.
5.2 导纱钩
错位纺纱使纱线与导纱钩的接触位置发生变化,而现有导纱钩足按照非错位正常纺纱设
计的,会造成不匹配的问题,造成摩擦加剧,气圈变形,钢丝圈运行稳定性下降等一系列问
题,影响成纱质量,对于纺制细号纱,影响尤为显著,考虑到左右斜错位的通用性,应采用
新型环状导纱钩,且孔径尽可能小。
5.3 空锭问题
牵伸单元与加捻卷绕单元错位会师每台车出现空锭 ,任亮提出可在前罗拉导纱钩之间
加装一套导纱装置(导纱棒或导纱钩),达到改变纱路同时解决空锭问题的目的。如图3所示
纱线绕过导纱装置后依然回到原来对应的锭子进行卷绕,只改变纱路不会出现空锭.这
种措施的小足之处除作者提到的值车工接头不太方便之外,还会增加纺纱段的张力及捻陷效
应,预计会使断头有所增加,粗节、细节、棉结也会恶化由于传统的细纱机仍采用锭带传动
为丰,空锭问题解决起来有一定的困难:对新型单锭单电机细纱机,由于各加捻卷绕单元足
独立的,可将加捻卷绕单元设计为可移动的,那么根据错位方向,一起带有加捻卷绕单元的
模块(含导纱钩)即可,这时牵伸单元与加捻卷绕单元还是一一对应。不存在空锭问题。
5.4 错位量
现阶段的错位纺纱错位量只能按锭距的倍数调节,通常是错位一个锭距。但很明显一个
锭距的错位量很有可能不是对成纱质量而言的最优工艺,不同的纱号,其最优错位量应该足
可以精确调整的。
这种最优错位量的实现,同样须以加捻、卷绕(含导纱钩)模块的单锭独立传动和整体可
移动性为基础,在新型单锭单电机细纱机上可以实现。存这种细纱机上,加捻、卷绕、导纱
(特殊设计导纱钩)模块可以根据所纺纱号,进行左右精确移动调节并锁定。
5.5钢丝圈重量的调整
错化纺纱增加了纺纱张力,增加了纺纱段断头的可能性,在生产中应适当调轻钢丝圈的
重最。
6 结论
错位纺纱由于改变了加捻三角形的形状而对成纱结构有一定的影响,对同产改造紧密纺
的成纱毛羽、成纱条干均有一定的改善,纱号不同影响不同
错位纺纱对成纱质量的影响与错位方向和捻向的关系有火,当错位方向与捻向一致时,
对成纱质量的改善较显著。
错位纺纱对成纱质量的影响既有有利的一面,也有不利的一面。在生产中要注意笛管、
导纱钩及钢丝圈等的选配问题。
在现有的技术水平条件下,错位量还只能以锭距为单位进行凋整。将米的发展方向是实
现由纱号及品种决定的精确调节。单锭单电机新型细纱机为这一目标的实现提供了基础.