安钢1780mm热连轧带钢板形控制的应用实践

带钢热连轧机组活套自动控制及应用作者：晁永军孔德鸿吴胜春东四正来源：《科技资讯》2016年第12期【摘要】：活套是在金属热连轧过程用来调整轧机之间张力的最主要设备，由于金属热轧制的发展已有几十年的历程，在此过程中，随着自动化控制技术的日益提升，活套控制的精度和智能化越来越高，本文通过带钢热连轧生产线精轧机组活套的应用，对其先进的功能和作用进行了详细介绍和说明，并分别说明了活套的两种控制方法：常规PI控制和ILQ控制的原理以及在两种自动控制方法在轧制过程中的实际应用。

[关键词]：活套；常规PI控制；ILQ控制中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）04（c）-0000-001.概述本文以某钢铁集团年产240万吨超薄带钢热轧生产线—UTSP热轧板带工程为例对活套先进的功能和作用进行了详细介绍和说明，其产品产品工艺规格为宽度800-1600（mm），厚度0.8-12.7（mm）的各类型热轧带钢。

主轧线分为粗轧和精轧两个机组，共有7架轧机组成，其中粗轧两架，精轧5架，各机架均采用三相同步电机传动，在F1-F5五架精轧机组之间设有4个活套。

设定活套的目的是为了确保两机架之间保持特定张力，当下游机架流量高于上游机架、下游机架速度过快时候产生张力，当下游机架速度小于上游机架时活套抬起建张，如果不设活套这一特殊设备，在轧制过程中，带钢套量将逐渐增加最终会形成折叠和扭曲，如果形成折叠或者扭曲，带钢将以好几倍的厚度进入下游机架，产生堆钢事故，最终结果会影响轧辊和轴承以及轴承支撑等机械设备以及现场传感器的寿命。

2.活套的作用介绍2.1 活套的角度给定轧制过程中活套的角度由二级计算机数据库给定，活套根据计算机数据库的给定值进行程序的最初给定，在实际轧制过程中，活套角度微调由一级基础自动化程序来计算并给定。

在一级基础自动化程序中，活套在自动操作情况下，要具备以下互锁条件：1）控制选择3）轧机主传动健康4）液压控制正常5）活套PLC系统健康6）位置传感器健康7）活套压头健康2.2 活套的张力给定活套的张力给定也是通过二级计算机系数据库进行计算，给定后，在轧制过程中，操作工在-20%到+50%之间通过每秒10%的调节度进行速度调节，在带钢生产过程中，带钢保持恒定的张力具有降低轧制力、防止轧件跑偏、改善带钢平直度、适当调节主机负荷等作用。

热轧1780平整带钢表面擦划伤原因分析及控制齐志国（梅山钢铁公司热轧厂南京210039）梅钢热轧厂1780平整机组是由中冶赛迪设计的一条整机组，生产为60X 104t/a,钢种高强复相钢、高强冷成型钢、供冷轧用钢、冷轧、耐大气腐蚀钢、一般钢、超碳钢钢等。

梅钢热轧厂1780整2012年建成投产以来，产量逐年提升，种格逐步增加,2018年产量79万吨。

在年的生产中，产量稳定受控，但偶尔会发生带钢的擦伤伤缺陷（统擦划伤），整组的稳定高效生产带来较大的，产量也存在的隐患。

若缺陷产往下户，会导抱怨量的发生。

平整作为热轧产量控制的道工序，在承担轧线产品的卷、冷态质量、来卷型量控制功能的同时，对于平整机组可能发生的次生缺陷必须高度重，必要的措施予以控制。

1平整工艺布置及流程1.1平整工艺布置梅钢热轧厂1780平整机主要由开卷机、矫直机、平整、分断剪、夹送辐、卷设备组成，在机组的出有钢卷输步进梁系统、打捆机、喷印辅助设设施。

为在生产中能够完成带钢的穿带，在卷机、矫直机、平整、分断剪、夹送张力、卷间均有导道。

梅钢热轧厂1780平整设意1。

图11780平整线设备布置示意图1.2平整工艺流程整机组生产时，钢卷吊车上卷、步进梁输、捆带拆除，切头和直头、开卷、矫直、分切、取样、整、卷、质量检查、打捆、喷印、称重业后，成钢卷行车吊 库堆放。

梅钢热轧厂1780整2O2带钢擦划伤的缺陷形貌及分布2.1带钢的擦伤在轧整组均可能生，但二者的形貌有明显的差别。

轧生产时，带钢温度较高，卷温度一般在600O以上，带钢在高温下形成的划伤由于氧化，灰暗;而整生产时，带钢温度一般低于8O，带钢在常温下形成的擦划伤一般都具有光泽或灰白，亮。

光泽，就能初步判定带钢擦划伤缺陷是轧线在高温态造成的，在整机组常温状态下造成的。

平整机组导致的伤一般亮，直，条数，带钢宽度上的，有堆积的特点；而擦伤一般程度较轻（厚偶尔也会出重的擦伤），条数，无分律。

典型的划伤、擦伤缺陷3o图21780平整工艺流程图（c）轻擦伤（d）重擦伤图3典型的划伤、擦伤缺陷图2.2缺陷分布经现场跟踪，平整组带钢擦划伤缺陷,从缺陷分布来看，有如下点：1）擦伤缺陷 生在带钢下，呈条状，深，平行于轧制；擦划伤缺陷偶见带钢上；2）擦伤长度带钢头尾居多,偶尔会出现带钢全长间断分布；3）伤度上，条条;擦伤宽度上分般律，带钢边部、中均可能发生,程度往往较轻，条数；4）擦划伤缺陷在带钢表面上出现特征为间断、分散分布，疏密不一。

重钢1780mm热轧带钢车间工艺设计毕业论文目录摘要 (I)ABSTRACT (II)引言 (1)1车间投资分析 (2)1.1本设计的目的和意义 (2)1.2厂址的选择 (2)1.3原料及产品的市场分析 (3)1.4技术经济分析 (3)2年产量及产品大纲的制定 (5)2.1产品方案的编制 (5)2.1.1产品方案 (5)2.1.2编制产品方案的原则及方法 (5)2.1.3选择计算产品 (5)2.1.4确定产品大纲 (5)3生产方案 (7)3.1选择生产方案的依据 (7)4生产工艺流程制定 (8)4.1制定生产工艺流程的主要依据 (8)4.2主要生产工艺过程简述 (9)4.2.1板坯库工艺技术流程 (9)4.2.2加热炉工艺技术流程 (9)4.2.3粗轧区工艺技术流程 (10)4.2.4热卷箱、飞剪工艺技术流程 (10)4.2.5精轧区工艺流程 (11)5轧机选择 (12)5.1轧钢机选择的原则 (12)5.2轧钢机机架布置及数目的确定 (12)5.2.1E1立辊轧机 (12)5.2.2四辊粗轧机 (14)5.2.3F1E立辊轧机 (15)5.2.4F1～F7四辊精轧机组 (15)6辅助设备的选择 (17)6.1加热及热处理设备选择 (17)6.1.1炉型确定 (17)6.1.2步进梁及运动机构 (17)6.1.3加热炉 (18)6.3热卷箱 (19)6.4层流冷却 (21)7典型产品工艺计算 (24)7.1确定粗轧机组的轧制规程 (24)7.1.1板坯尺寸 (24)7.1.2粗轧机组压下量分配原则及其道次变形量的分配 (24)7.1.3校核咬入能力 (25)7.1.4粗轧机组的速度制定 (25)7.1.5确定轧件在各道次中的轧制时间 (26)7.1.6确定轧件在各道次中的轧制温度 (28)7.1.7确定轧件在各道次的平均变形速度 (30)7.1.8确定轧件在各道次的轧制力 (31)7.1.9确定轧件在各道次的轧制力矩 (33)7.2精轧阶段工艺计算 (38)7.2.1压下规程的分配 (38)7.2.2精轧机组速度制度的制定 (39)7.2.3轧制时间的确定 (40)7.2.4轧制温度的确定 (40)7.2.5计算各道的平均变形速度 (41)7.2.6计算各道平均单位压力 (42)7.2.7计算各道的传动力矩 (44)8电机能力校核 (48)8.1粗轧电机能力校核 (48)8.1.1等效力矩计算 (48)8.1.2电机温升校核 (49)8.1.3电机的过载校核 (49)8.2精轧机电机能力校核 (49)8.2.1等效力矩计算 (49)8.2.2电机温升校核 (49)8.2.3电机的过载校核 (49)9轧辊强度校核 (50)9.1R1强度校核 (50)9.1.1辊身强度校核 (50)9.1.2辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (51)9.1.3辊头扭转强度计算 (51)9.1.4接触应力计算 (52)9.2F1～F4精轧机强度校核 (52)9.2.1支承辊弯曲力矩校核 (52)9.2.2辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (53)9.2.3辊头扭转强度计算 (53)9.2.4接触应力计算 (53)9.3F5～F7精轧机强度校核 (53)9.3.1支承辊弯曲力矩校核 (53)9.3.2辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (54)9.3.3辊头扭转强度计算 (54)9.3.4接触应力计算 (54)10轧钢机产量计算 (55)10.1典型产品的工作图表 (55)10.2典型产品小时产量计算 (55)10.3厂年产量计算 (55)11车间平面布置 (57)11.1平面布置的原则 (57)11.2金属流程线的确定 (57)11.3设备间距的确定 (58)11.3.1加热炉及其前后设备间距 (58)11.3.2其它设备之间的距离 (58)11.3.3车间跨度大小及柱距大小 (58)11.4仓库面积的确定 (59)11.4.1原料仓库面积的计算 (59)11.4.2中间仓库面积的计算 (60)11.4.3成品仓库面积的计算 (60)11.5车间运输量的确定 (60)12劳动组织及车间经济技术指标 (62)12.1车间劳动组织 (62)12.1.1劳动定额 (62)12.1.2劳动定员 (62)12.2车间技术经济指标 (63)12.2.1金属消耗 (63)12.2.2其它消耗 (63)12.3车间概算 (63)12.3.1车间设计指标 (63)12.3.2车间投资概算 (64)12.3.3成本概算 (64)12.3.4钢板销售收入 (64)12.3.5年利润及投资回收期 (64)13轧钢车间环境保护设计与废水处理 (64)13.1环保对车间设计的要求 (65)13.2环保的容与对策 (65)13.3热轧废水的治理 (66)13.3.1直接冷却废水的处理 (66)13.3.2间接冷却废水的处理 (66)13.3.3层流冷却废水的处理 (66)参考文献 (67)致谢 (69)1车间投资分析1.1本设计的目的和意义本设计是重钢1780热轧板带钢车间工艺设计。

2011.0280安钢1780mm 热连轧生产线的工艺及设备魏宏武（安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂，河南 安阳 455004）摘要：安阳钢铁股份有限公司建设了一跳集炼钢，炉外精炼，连铸和轧钢四位一体的先进生产线，取得良好的效果，文章基于此介绍了安阳钢铁公司第二炼轧厂1780mm 热连轧生产线的产品结构和主要工艺设备及其特点。

关键词：1780mm 热连轧； 安钢；粗轧机；精轧机；卷取区；精整区中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）34-0080-02一、概述安阳钢铁股份有限公司（以下简称安钢）2005年对原有无缝钢管厂、薄板厂进行搬迁改造，目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，是安钢“三步走”发展规划的关键项目，并于2007年6月轧出第一卷钢。

该生产线分两期建设，一期已建成投入使用2座步进式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台转鼓式飞剪、7架四辊精轧机、2台卷取机，年产量为200万t/a；二期现已增建1座步进式加热炉、1台带立辊的二辊可逆式粗轧机、1台卷取机，年产量为400万t/a，并在钢卷库增设一条平整分卷机组，其年产量为80万t/a。

产品规格：带钢厚度1.2～19mm，带钢宽度800～1630mm，钢卷内径φ762mm，钢卷外径φ2150mm，最大卷重32t，钢卷单重 19.8kg/mm。

生产钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、管线钢、低合金结构钢、低碳钢和超低碳钢。

二、主要工艺及设备（一）工艺流程其主要生产工艺流程为：炼钢→炉外精炼（LF、VD ）→连铸→热装（冷装）→加热→粗除鳞→E1/R1粗轧机→E2/R2粗轧机→中间坯保护罩→切头剪→精除鳞→F1-F7精轧机→层流冷却→卷取机→打捆机→打号机→步进梁式运输机→入库。

（二）加热炉主要工艺设备热连轧加热炉上料辊道与连铸坯辊道直接连接，采用了板坯热送热装工艺、汽化冷却工艺和最佳燃烧控制模型。

热连轧精轧速度控制系统及其完善【摘要】介绍了安钢1780mm热连轧精轧机组速度控制系统的基本原理和组成，阐述了PLC系统与交交变频主传动系统之间通讯的具体实现，探讨了在现场应用中系统的不足，通过改进和优化，提高了系统的稳定性。

【关键词】热连轧机；精轧区；自动速度控制；现场总线安钢1780mm热连轧精轧机组由7台轧机组成，每台轧机由一台交流同步电动机经齿轮分配箱驱动上下两支工作辊转动工作。

由于是连续轧制，各机架间的速度匹配十分重要，这就要求速度控制要迅速、精确，否则将直接影响带钢质量。

精轧机组速度控制由PLC系统中的速度主令控制器下发给定，交交变频主传动系统执行来实现。

而该速度给定值又是由过程控制级（L2）结合现场工况下发的速度设定和AGC、活套以及操作工手动调节等得到的速度调节值相结合而得到。

1.精轧机组速度控制的基本原理在精轧机组的工作过程中，为保证轧制的稳定性，要求带钢在机架间不堆、不拉，始终保持恒定小张力状态。

这就要求首先确定各机架速度之间的关系。

1.1秒流量平衡方程在确定各机架速度时，最末机架的速度最为关键。

根据轧制的工艺情况和设备情况，考虑到各机架的负荷分配和带钢的终轧温度，过程控制级（L2）会确定各机架的出口厚度和F7出口带钢速度，并以此为标准根据秒流量平衡方程反推其他各机架速度，将此速度做为基准速度设定下发给基础自动化级（L1）PLC 执行。

1.2精轧机组的速度调节量2.精轧机组速度控制系统的组成精轧速度控制系统主要由速度主令控制器、主传动系统以及速度采集和反馈元件组成。

其中速度主令控制器是TMEIC公司提供的东芝Ｖ系列3000PLC，主传动系统为北京金自天正公司提供的大功率交交变频器，使用的通讯网络为Profibus-DP，速度采集和反馈元件为HUBNER增量式光电编码器。

2.1速度主令控制器精轧速度主令控制器位于精轧PLC室内，是精轧区控制系统18个PLC机站之一，是速度控制的核心。

沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用作者：唐国峰来源：《科学与财富》2019年第09期沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用唐国峰（沧州中铁装备制造材料有限公司轧钢厂 ; 河北沧州 ; 061113）摘要：主要介绍了沧州中铁1780配置的层流冷却系统，及其实践应用。

关键词：热轧卷取;层流冷却 CTC1.前言控制轧制和控制冷却是热轧钢材的主要生产工艺。

控轧控冷技术经过多年研究实践，已经在轧钢生产中得以成熟应用。

控轧控冷主要是在热轧板带材过程中通过对金属加热、变形、温度制度以及轧后冷却的合理控制，以此获得钢材的优异性能和良好板形。

尤其轧后冷却控制，对板带钢的组织性能和板形质量有很大的影响。

2.轧后冷却2.1冷却形式轧后控制冷却可以使用液体、气体或者两者的混合物。

目前最常用的冷却介质为水。

Zumbrunnen提出的冷却水流冲击平板时的换热区域划分为滞止区、核沸腾/ 过渡区、膜沸腾区、小液态聚集区和空冷辐射区。

[1]自20世纪60年代第一套轧后加速冷却系统应用以来，已经有很多冷却形式已被开发应用：层流冷却、水幕冷却、雾化冷却、压力喷射冷却、板湍流冷却等。

2.2层流冷却装置层冷冷却设备主要由上喷装置、下喷装置、侧喷装置、电磁气动阀控制系统以及高位水箱等组成。

中铁1780热连轧层流冷却装置布置在末架精轧机和卷取机之间长约100 m 的输出辊道上，上部冷却采用U 形管层流冷却装置;下部冷却为喷射集管。

分为精调段和微调段，见图1。

上部冷却系统中精调段有17组，每组4根集管，每根上部集管分布两排U形鹅颈管共计86个;微调段3组，每组8根集管，每根集管上分布一排U形鹅颈管共计43个。

下部冷却系统精调段4×3集管，微调段8×2集管，集管上分布直管喷咀，每根集管上喷咀数35/26个。

在第二组和第十九组的总管上安装流量计。

设计流量：上部总管284.8m3/h，下部总管343.2m3/h。

侧喷系统共21组，每组两个喷嘴，依次分布于两侧，水压1.2MPa。

安钢1780热连轧精轧除尘器功能恢复及实践周松涛; 孟周东; 刘斌【期刊名称】《《河南冶金》》【年(卷),期】2019(027)005【总页数】4页(P39-42)【关键词】热连轧; 塑烧板; 除尘器; 功能恢复【作者】周松涛; 孟周东; 刘斌【作者单位】安阳钢铁股份有限公司【正文语种】中文0 引言安钢1 780 mm热连轧为一条传统配置的生产线，其主要设备包括三座步进梁式加热炉、二架粗轧机、中间辊道/中间坯保温罩、切头飞剪、七机架精轧机组、层流冷却装置、三台地下卷取机、钢卷运输设备等。

其中,精轧机作为成品机架，在生产某些规格的卷板产品时，在轧机出口会产生含有微量粉尘的烟雾，故在设计时F4—7轧机配有一套除尘系统，该系统主要包括烟道1套、塑烧板除尘器及相应的排灰系统4组、风机1套、烟囱系统1套、控制系统1套等。

精轧机除尘系统的流程如图1所示[1]。

图1 精轧机除尘系统的流程该系统的工作原理是：热连轧精轧机组在连续轧制时，其带钢上的再生氧化铁皮被轧辊碾碎，并随着高速旋转的轧辊抛出。

由于冷却水的蒸发，极细的氧化铁皮粉尘随水蒸汽向上扩散形成一股红烟。

烟气的主要成分为Fe2O3、FeO、水蒸汽等，对精轧机区厂房内的环境会产生严重污染。

因此，常规热连轧都在精轧机组的下游机架设置一套烟气除尘装置。

考虑到北方地区冬季室内外温差大、容易结冰，热连轧精轧除尘器大都设置在室内，而安钢1780热连轧由于种种原因，将精轧除尘器设置在了室外，虽然除尘器外壳设置有保温层，但从轧机带来的烟气通过风道传输以后，温度已明显下降。

随着生产工艺和技术的提升，轧制新开发的一些特殊材质的带钢时，带钢表面将产生更多的氧化物粉尘。

该系统2007年6月投入运行以来，除尘器除尘能力下降，尤其是在冬季，压差达到了5 000 Pa，远远超出了1 800 Pa的设计参数，不能有效地将轧机生成的烟尘抽走，并造成车间内部设备和环境的污染，清洁生产和设备保洁难度很大，因此需要对该系统的运行原理和存在的问题进行分析研究，在投入资金改造之前，提出有效的解决办法以恢复其功能。

承钢1780生产线薄规格稳定生产实践作者：陆凤慧（单位：承钢热卷事业部）摘要：承钢1780半连轧生产线在开发薄规格方面，进行有益的探索，发挥产品的规格效益，实现薄规格稳定生产，无平整交货。

关键词：薄规格轧机稳定性板型以热代冷1.前言稳定热轧薄规格的生产，是热轧带钢生产线追求的目标，通过轧线工艺和设备精度的控制，实现热轧钢卷无平整交货，减少平整工序带来的能源消耗和成本增加，实现以热代冷，是轧钢工序提高热轧带钢产品市场竞争力的重要方法。

2.承钢工艺布置1780热轧带钢生产线主要设备包括：三座加热炉（二期预留一座）、一架四辊可逆粗轧机、一台热卷箱、一台飞剪、七架四辊精轧机、层流冷却装置、三台卷取机（二期预留一台）、步进梁等。

3.薄规格生产要求3.1带坯温度均匀加热温度均匀,由于薄规格压缩比大,轧制力大,温降大,需要合理的加热制度, 板坯同板差和炉间差小于20℃，实现板坯温度均匀。

精轧入口温度、中间坯厚度选择、终轧温度、穿带速度等参数进行优化组合，实现穿带速度小于11米/秒。

在轧线温降均匀,轧线上,带钢温度不均匀主要来自冷却的不均匀,因此治理轧线轧辊冷却水、辊道冷却水、除磷水、机架间冷却水、清扫水的跑冒滴漏和水嘴的堵塞、磨损,建立定期检查水嘴的堵塞和磨损、刮水板的工艺制度。

由于采用卷箱模式,带坯头尾掉个,如何选择合理的卷箱穿带速度，对带坯头部温度有一定影响。

温度均匀是变形均匀的基础，薄规格生产中，必须加强轧线漏水和加热温度的管理。

3.2带坯中心线偏差小，在粗轧轧制稳定粗轧带坯中心线偏差小，是粗轧带坯在粗轧轧制稳定的重要标志。

影响粗轧带坯稳定的因素有以下几项：轧机刚度，轧机刚度绝对值大于500吨/毫米；两侧刚度差小于50吨/毫米，最好控制在20吨/毫米以内。

影响轧机刚度的因素由轧机间隙控制，轴承箱尺寸控制，牌坊间隙的润滑控制，轧机平衡控制的因素。

3.3板型控制板形控制的原则是均匀变形原则，即板凸度一致的原则：C ph=C PH。

2015自动化应用6期0引言莱钢1500mm 带钢生产线精轧机组采用六机架四辊轧机。

为实现板型控制要求，在末机架出口安装平直度仪与凸度仪，分别检测带钢平直度与凸度数据。

将测量数据送到精轧TDC 控制系统中，系统并且接收二级系统的钢卷设定数据。

在轧线二级系统中建立板型控制模型，对板型控制所用的各级架压下量设定值以及弯辊、窜辊等的设定数据进行计算，通过弯辊力前馈控制、凸度反馈闭环控制以及平坦度反馈闭环控制，取得了较好的效果。

莱钢1500精轧机组板形控制策略如图1所示。

图1板形控制原理1弯辊力前馈控制1.1控制方法弯辊力前馈控制一般包括对轧辊热凸度及磨损凸度的补偿和轧制力变化的补偿。

热凸度是一个缓慢的变化过程，在轧制节奏稳定的情况下，换辊半小时后热凸度趋于稳定，而对于每一块带钢来说，磨损凸度在头部和尾部之间的差别也不大，所以，弯辊力前馈模型主要还是补偿轧制力的变化。

轧制力波动是板形控制的重要的干扰因素。

在热连轧板带生产中，由于轧制温度、材质、精轧来料厚度、辊形等无法准确预知的因素以及AGC 系统对于辊缝的不断调整，轧制力在轧制过程中会在很大的范围内波动。

弯辊力前馈控制原理如图2所示，F1～F6工作辊弯辊力根据各机架轧制力变化而进行相应的前馈调节控制，以保证带钢全长板形的稳定。

图2弯辊力前馈控制原理在实际中，在板形预设定模型中考虑了热凸度及磨损凸度，而弯辊力前馈控制中弯辊力变化引起的轧制力变化量很小，可以忽略。

因此，弯辊力前馈模型可简化为：δF =－K F K PδP =－K FF δP式中，K P 为轧制力对辊系弯曲变形影响的横向刚度；K F 为弯辊力对辊系弯曲变形影响的横向刚度；K FF 为弯辊力前馈影响系数，由L2传至L1。

负号表示轧制力和弯辊力对辊系产生的作用是相反的。

1.2闭环控制流程闭环控制流程如图3所示。

2平坦度反馈控制2.1控制方法2.1.1平坦度控制目标为了掌握轧后带钢的横向温度分布及层流冷却对带钢横向温度分布的影响，以便制定合理的板形控制补偿策略，在精轧机的出口和卷取机的入口分别利用红外热像仪对带钢的温度进行测量，带钢温度横向热轧带钢板形在线闭环控制的研究与应用张学成(山东钢铁股份有限公司莱芜分公司自动化部，山东莱芜271104)摘要：介绍带钢板形弯辊力前馈控制、凸度闭环控制以及平坦度闭环控制系统的控制方法、流程及效果。