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qt600球墨铸铁铸造技术条件QT600球墨铸铁铸造技术条件介绍QT600球墨铸铁是一种优质铜合金，具有高强度、优良的韧性和良好的耐磨性能。
为了获得高质量的QT600球墨铸铁制品，需要满足以下一些必要的技术条件。
材料选择1.铸造材料：选择高纯度的球墨铸铁原材料，确保材料的均匀性和稳定性。
2.熔炼设备：使用高效的电炉或电弧炉进行材料熔炼，控制熔炼温度在适宜范围内。
铸造工艺1.铸型设计：根据产品的形状和尺寸要求，合理设计铸型，保证流动性和易脱模性。
2.塞眼设计：合理设置塞眼，保证熔铁液的充液和排气。
3.熔炼温度：控制熔铁液的温度在1470°C~1520°C，确保熔铁液的流动性和稳定性。
4.熔铁液处理：采用适当的渣化剂进行熔铁液的渣处理，降低杂质含量。
5.浇注温度：根据具体情况，控制浇注温度在1390°C~1450°C，确保铸件的凝固过程平稳。
6.浇注方式：采用上浇式浇注方式，避免气体夹杂和杂质的侵入。
热处理工艺1.退火处理：铸件进行球化退火处理，温度控制在850°C~900°C，时间根据厚度进行调整。
2.淬火处理：对球化退火的铸件进行水淬处理，温度控制在870°C~900°C，保证铸件的强度和韧性。
检测与质量控制1.成分分析：采用光谱仪对铸铁材料进行成分分析，确保材料质量。
2.金相分析：采用金相显微镜对铸件进行金相分析，检查铸件的组织结构和缺陷情况。
3.物理性能测试：对铸件进行硬度测试、拉伸和冲击实验等物理性能测试，评估铸件的强度、韧性和耐磨性能。
4.尺寸检测：采用三坐标测量仪等设备对铸件的尺寸进行检测，确保符合设计要求。
结论遵守以上的技术条件可以保证QT600球墨铸铁铸造的质量和性能，确保产品的稳定供应、安全使用和满足市场需求。
同时，对于铸铁铸造行业的发展具有重要的推动作用。
建议1.优化熔炼设备：可以考虑使用先进的感应炉或电弧炉，提高熔炼的效率和质量。
钢板铸钢件进场验收时应检查产品说明书钢板铸钢件进场验收时应检查产品说明书一、引言钢板铸钢件是一种常用的铸造材料，广泛应用于机械设备和工程建设等领域。
为了确保产品的质量和安全性，进行进场验收是必不可少的环节。
本文将从产品说明书的角度，探讨钢板铸钢件进场验收时应该检查的内容，并提出相应的建议。
二、产品说明书的重要性产品说明书是制造商向用户提供的重要文件，其中包含了产品的技术参数、质量标准、使用方法和注意事项等内容。
通过阅读产品说明书，用户可以了解产品的性能特点，正确使用和维护产品，从而确保产品的安全可靠性。
三、进场验收时应检查的内容1. 产品标识和认证：首先要检查产品的标识和认证，确认产品的名称、型号、批次等信息是否与购买合同一致。
另外，还要注意检查产品是否有符合国家相关标准的认证证书。
2. 外观质量：钢板铸钢件的外观质量对产品的性能和寿命有很大影响。
应检查钢板铸钢件的表面是否光洁平整，无裂纹、砂眼和气孔等缺陷。
同时，还要检查产品的尺寸和形状是否符合要求。
3. 材料质量：钢板铸钢件的使用寿命和安全性与材料的质量直接相关。
应检查钢板铸钢件所使用的材料是否符合国家相关标准，并核查材料的化学成分和机械性能。
4. 技术参数：钢板铸钢件的技术参数包括材料强度、硬度、精度等指标。
应根据产品说明书要求，检查钢板铸钢件的技术参数是否符合要求，并进行相应的测试和测量。
5. 使用要求和注意事项：产品说明书中通常会包含钢板铸钢件的使用要求和注意事项。
用户应仔细阅读，了解产品的使用方法、安装要求、维护保养等内容，并严格按照要求操作。
四、进场验收的建议1. 配备专业人员：进行进场验收时，最好配备有相关专业知识和经验的人员。
他们能够准确判断产品的质量和性能，并提出合理的建议和要求。
2. 充分沟通：与制造商进行充分的沟通，了解产品的特点和技术参数，并提前明确验收标准和要求。
这样可以避免后期出现纠纷和问题。
3. 确保验收记录完整：进行进场验收时，应制作详细的验收记录，包括产品的基本信息、外观质量、材料质量和技术参数等内容。
1.铸件零件图号：MPE2A300125BD001F。
/材料A217 WC62.铸件零件图号：MJP2A60025BF001N。
/材料A217 WC9 此模具开金属蜡模/或石膏蜡模。
3.铸件需要新开铸造模具；4.WC6铸造工艺：木模/砂型铸造/贴补浇道浇注工艺系统。
铸造工艺特点：按照JB/T 5263—2005标准规定铸件铸造过程中不得使用内冷铁和泥芯撑。
5. 铸件表面字牌、字体、摆放位置按照图纸技术要求执行。
6.按照设计要求阀体材料执行标准为ASTM A217-WC6.属压力容器部件，服役于高温高压应用工况环境。
适用于温度高达565℃，工作压力300P；法兰和焊接端口阀门应用环境，有一些耐腐蚀和抗石墨化特质。
7.A217-WC6是铸造铬钼钢(高温高压用合金钢铸钢)ASTM A217 等级 WC68. WC6铸件材料化学成分：执行标准ASTM A217/A217M-2010；9. WC6铸造工艺过程中材料化学成分配比容许按照JB/T5263-2005表1规定:10. 化学成分及机械性能见表211. WC6/WC9铸钢铸态正常金相组织为雾状铁素体（有钒的碳化物沉淀）+珠光体。
12. WC6/WC9铸钢经规范热处理（正火+回火）后正常金相显微组织为珠光体。
13. 由于WC6铸钢与我国铸钢牌号ZG15CrMoV基本相近似，容许按照中国牌号ZG15CrMoV标准要求铸造。
14. 对WC6/ZG15CrMoV铸钢的铸造工艺性偏稍差，铸造时自由线收缩率约为2.2～2.5％。
由于钢的导热系数较低，因此在凝固过程中容易产生热裂倾向，在切除浇冒口过程中又容易产生冷裂，在铸造工艺过程中应引起高度重视。
15. WC6根据铸件形状结构设计要求，铸件壁厚不均匀，铸件最薄处壁厚尺寸应＞13mm。
16. WC6铸件须附铸化学成分/力学性能试验试块试棒，试块容许从铸件浇道上采取。
试棒尺寸为Φ40×150；2件，无铸造缺陷。
铸件外观质量检验规范（ISO9001-2015）1、目的为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范；2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收；3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件；(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件；(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量；(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块；(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法；(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件；（7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别：检验项目100%检测；5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求（1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；（2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；（3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；（4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；（5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；（6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；(7)除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm ；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度裂纹 不允许 不允许不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意缩陷不允许不允许 不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A 级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414为依据，并按照下表选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；毛坯铸件基本尺寸（mm ）尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- ＞16~25 4.6 6 8 10 12 ＞25~40 5.0 7 9 11 14 ＞40~63 5.6 8 10 12 16 ＞63~100 6 9 11 14 18 ＞100~160 7 10 12 16 20 ＞160~250 8 11 14 18 22 ＞250~400912162025＞400~630 10 14 18 22 28 ＞630~1000 11 16 20 25 32 ＞1000~1600 13 18 23 29 37 ＞1600~2500 15 21 26 33 42 ＞25004000 17 24 30 38 49 ＞4000~6300 20 28 35 44 56 ＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm ，CT13公差值为±7mm ；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围；5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表中选取；公差等级CT 错型值（mm ）11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2＞30~50 5 ＞50~180 6 ＞180~315 7 ＞315~500 8 ＞500~800 103＞800~1250 12 ＞1250~1600 144＞1600~250016＞2500~3150 18＞3150~4000 205＞4000~6300 25＞6300~10000 30 7注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同；2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和；5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056；5.3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：（1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；（2）按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；（3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；（4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；（5）用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；（6）被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；（7）用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；被检铸造表面面积(cm2)＜200 200～1000 100～10000 ＞10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 （8）当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；（9）对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；5.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5～0.5 ＜2 ＜2～4毛刺残余量0 ＜2 ＜1～2多肉残余量＜1 ＜2 ＜25.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；5.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表的规定；公称重量(Kg) ≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一)材料要求：1、造型砂：符合GB9442—88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2％，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干.2、水玻璃:水玻璃模应根据铸件大小来确定。
(1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2。
7-3。
2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2。
6的水玻璃.(3)生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2。
0—2。
2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数％）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟,室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间.（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点:（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面.2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量.6、应尽量采用平直的分型面.(二)基本要求：1、木模:要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁,尺寸符合铸造工艺图纸要求,并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统,通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理,应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2)内浇道位置的注意事项。
1)内浇道不应设在铸件重要部位.2)应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1）根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。
1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷缺陷名称特征产生的主要原因气孔大小不等的光滑圆孔出现在于铸件的内部或表面上a) 砂型含水过多，透气性差。
b)金属溶解气体太多，浇注温度不合适。
c) 浇铸系统不正确，冷铁不清洁或铸件设计不合理。
缩孔孔内粗糙，形状不规则的孔眼，出现在铸件厚断面或厚、薄交界处a）铸件设计不合理，浇铸系统或冒口不适合，冷铁尺寸或位置不当。
b）浇铸温度过高。
c）金属化学成分不合格，收缩过大。
砂眼充塞有砂粒的孔眼，存在于铸件的内部或表面a）型砂强度不够，型砂紧实度不足或不均匀。
b）浇铸系统不合理，冲坏了砂型或泥芯。
粘砂铸件表面粗糙，粘有砂粒浇铸温度太高，或涂料太薄。
裂纹开裂，开裂处金属表面氧化合金化学成分不当，铸件厚薄相差大，结构不合理，金属浇铸温度过高，型砂或泥芯容让性差或落砂过早。
冷隔未完全融合的缝隙或洼坑，交接处是圆滑的a）合金浇铸温度过低，流动性差。
b）浇铸过程曾有中断，浇铸系统的形状和尺寸不合适。
错箱铸型在分型面上错开上、下模未对正，砂箱定位销不准，合箱时上、下箱有错动。
浇不足铸件未浇满浇铸温度太低，浇铸速度太慢或浇铸中曾有中断，浇口位置开设不当或浇口太小。
包砂铸件中夹有一层薄砂壳或铸件表面有一条沟槽金属液冲刷型壁的时间太长，造型材料中粘土的收缩性大，大平面铸件一般容易产生包砂。
3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
铸件通用技术要求一、铸件的定义与分类1.1 铸件的定义铸件是通过熔化金属，借助重力或压力，在铸型中进行凝固和冷却而得到的零件。
1.2 铸件的分类铸件可以根据材料、形状和用途进行分类。
根据材料可分为铁铸件、钢铸件、铝铸件等；根据形状可分为块状铸件、薄壁铸件、复杂形状铸件等；根据用途可分为机械铸件、航空铸件、汽车铸件等。
二、铸件的工艺要求2.1 铸型制备铸型制备是铸造的第一道工序，对铸件质量影响重大。
铸型应具有足够的强度和耐磨性，能够承受金属液的冲击和热应力。
铸型的材料应选择合适的砂型、金属型或陶瓷型。
2.2 浇注系统设计浇注系统是铸造中金属液从铸型中进入到铸件腔内的通道系统。
浇注系统的设计应合理，能够保证金属液顺利地填充整个铸件腔，避免气体和夹杂物的混入。
2.3 浇注温度与速度控制浇注温度和速度对铸件质量有重要影响。
浇注温度过高会导致铸件内部气孔和缩松，浇注温度过低则会引起凝固不完全。
浇注速度应适中，过快会产生气孔和夹杂物，过慢会引起凝固缩松。
2.4 凝固与冷却控制铸件的凝固和冷却过程决定了其组织和性能。
应采取合适的冷却方式，控制凝固过程中的温度梯度和凝固顺序，以避免铸件内部产生缩松和偏析。
2.5 除砂与热处理铸件凝固后，需要进行除砂和热处理。
除砂要彻底，避免残留砂粒对铸件质量的影响。
热处理可以改善铸件的组织和性能，提高其力学性能和耐磨性。
三、铸件的质量要求3.1 外观质量铸件的外观质量直接影响到其美观性和表面质量。
铸件表面应光滑，无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
3.2 尺寸精度铸件的尺寸精度是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
铸件的尺寸精度应符合设计要求，避免对装配和使用的影响。
3.3 内部质量铸件的内部质量是指铸件内部的组织结构和缺陷情况。
铸件的内部应无夹杂物、气孔、缩松等缺陷，组织均匀致密。
3.4 机械性能铸件的机械性能是指其抗拉强度、屈服强度、硬度等力学性能。
铸件应具有足够的机械强度和韧性，能够满足使用要求。
11.1材料功能铸造铝合金具有低密度、比强度较高、抗蚀性好和受零件结构设计限制小等优点，用以生产pack 或模组所需要的结构件，例如压铸下箱体、压铸支架、模组端板。
1.2范围本标准规定了铸造铝合金的通用性技术要求、测试要求、使用要求及包装运输要求。
适用于丛林精密铸造铝合金零件的验证及验收。
1.3材料编号命名规则CMM.A380.X.Y┃ ┃┃┃┃┃┃┗ Y 代表表面处理方式，1-钝化，2-阳极氧化，如果无表面处理，不用注释┃┃┗ ━X 代表热处理方式具体代号见表1.1┃┗━━━A380 代表材料牌号┗━━━━━C 代表丛林精密,M 代表Material ，M 代表金属Metal举例：CMM. A380.F：代表丛林精密铸造铝合金，材料牌号是A380 ，材料状态是铸态。
铸造铝合金的热处理状态代号、类别及特性如下表 1.1 所示：1.4材料编号使用规则零件图纸中必须注明使用的材料编号，以锁定材料性能规格，如CMM.A380.F。
22.1优先顺序2.1.1 本文件中的内容若和图纸中的技术要求冲突，以图纸为准2.1.2 本文件中的内容若和引用文件中的内容冲突，除强制性文件或规定外，以本文件为准。
、2.1.3 除非丛林精密特别声明，本文件中的任何规定都不能取代适用的法律条款。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本 (包括所有的修改单) 适用于本文件。
2.2引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本 (包括所有的修改单) 适用于本文件。
2.2.1 国际标准EN- 1706 铝和铝合金铸件化学成分和机械性能ASTM B 85-03 铝合金压铸件2.2.2 国家标准GB/T 15115-2009 压铸铝合金GB/T 15114-2009 铝合金压铸件GB/T 30512-2014 汽车禁用物质要求GB/T 191-2008 包装储运图示标识GB/T 9438-2013 铝合金铸件GB/T 1173-2013 铸造铝合金GB/T 228.1-2010 金属材料拉伸试验第1 部分：室温试验方法JB/T7946.3 铸造铝合金针孔HB6578- 1992 铸件内部针孔检验标准33.1材料成分铸造铝合金中含有Al、Si、Cu、Mn、Mg、Fe、Ni、Ti、Zn、Pb、Sn 等元素，每种铝合金的化学成分的质量分数都不同。
铸造用造型材料技术条件1 范围本标准规定了铸造用造型材料的技术要求、检验方法及管理要求。
本标准适用于铸造用造型材料的采购、进厂验收及管理。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 210 工业碳酸钠GB/T 212 煤的工业分析方法GB/T 214 煤中含硫测定方法GB/T 264 石油产品酸值测定法GB/T 2684 铸造用原砂及混合料试验方法GB/T 5070.1 铬镁质耐火材料化学分析方法重量法测定灼烧失量GB/T 6900.2 粘土、高铝质耐火材料化学分析方法重量—钼蓝光度法测定二氧化硅量GB/T 6900.4 粘土、高铝质耐火材料化学分析方法EDTA容量法测定氧化铝量GB/T 7143 铸造用硅砂化学分析方法GB/T 7322 耐火材料耐火度检验方法GB/T 9015 工业六次甲基四胺GB/T 9442 铸造用硅砂GB/T 12216 铸造用合脂粘结剂JB/T 3828 铸造用热芯盒树脂JB/T 5107 砂型铸造用涂料试验方法JB/T 8583 铸造用覆膜砂JB/T 9222 湿型铸造用煤粉JB/T 9224 检定铸造粘结剂用标准砂JB/T 9226 砂型铸造用涂料JB/T 9227 铸造用膨润土和粘土3.一般要求3.1 造型材料要定点供应，并由供需双方签定合同。
料源和技术要求的变动，须经技术质量部门的同意，办理相关试验考察手续。
3.2造型材料进厂，必须附有合格证书或质保单，并按本标准验收合格后方可入库。
3.3 检验部门负责对进厂的铸造炉用材料按标准取样并发送有关部门进行分析检验。
当检验结果与本标准规定不符时，由检查员填写原材料不合格通知单给采购员。
实用文案 文案大全 2.1.2生铁验收规范 2.1.2.1生铁的验收应凭供方质量合格证明和本公司理化部门的成分化验单进行验收，硅、锰、硫、磷均作为验收指标，含碳量也应化验，但不作为验收指标。 2.1.2.2化验取样方法 a)验证试样的代表批量以供方来货生铁重量为批。 b)从生铁堆上取样时，按批量大小在铁堆上均匀分布若干个取样部位，每个部位采取完整的一块生铁作为一个试样。具体取样份数，按下列原则确定：小于30t取三块，30~100t每增加10t多取一块。 c)无论取几个样块进行化验，化验结果应符合同一个铁号及相同的组、级、类，有一个样块不合格，应视为整批不合格，要作退货处理。 2.2废钢 2.2.1范围：适用于冲天炉熔炼铸铁调整成分用碳素废钢 2.2.2废钢技术条件 a)废钢应是45号钢以下的普通碳素钢，其化学成分应符合下列要求: C: ≤0.45; Si:0.1~0.6; Mn:0.35~0.65; p:≤0.045; S: ≤0.04 b)废钢中不允许混有高锰钢、轴承钢、不锈钢、硅钢片，灰口、白口球铁。 实用文案 文案大全 c)废钢表面不得有严重的锈蚀和油污及泥砂、否则将扣除1%~3%杂质。 d)废钢中不得混有弹壳，密封管头和其它易燃品。 e)废钢长度在（30~260）mm之间，其厚度应≥3 mm。 2.2.3废钢验收规范 验收时可根据上述技术条件在卸车时凭目测全部检查，凡符合上述技术条件的即为合格，不合格的作退货处理。 2.3各类铁合金 2.3.1范围：适用于冲天炉熔化灰铸铁作为合金元素，调整化学成分用。 2.3.2硅铁合金技术条件（摘自GB2272—87） 2.3.2.1牌号及成分应符合如下规定： 牌号为FiSi75A11.5—A 成分：含硅量（72~80）%、 锰：<0.5%、铬<0.5%、 铝<1.5%; 2.3.2.2硅铁浇铸厚度：FeSi75锭不得超过100 mm，硅的偏析不大于4%。 2.3.2.3硅铁按同一牌号组批，但含硅量波动范围不超过3%。 2.3.3锰铁合金技术条件（摘自GB3795—1996） 2.3.3.1牌号及化学成分应符合下列规定 牌号为FiMn65 C7.0，成分：含锰量(65.0～70.0)%，硅≤2.5%，磷≤0.4%硫<0.03%，含碳量7.0左右。 2.3.4各类铁合金验收规范 实用文案 文案大全 各类铁合金均凭供方质量证明书，注明其种类及成分进行验收。 2.4铸造焦炭 2.4.1牌号ZJI（摘自GB8729—88） 2.4.2技术条件 铸造用焦炭符合下列条件：块度：>80mm；水分：≤5%；灰分≤10%；挥发分≤1.5%；含硫≤0.6%；固定碳≥84%；碎焦(<40mm) ≤4.0%。 2.4.3验收规范 a)验收依据：焦炭应凭供方质量证明书及理化部门化验单进行验收，其块度、灰分%、挥发分%、硫分%、水分%都是质量验收指标，指标达不到ZJI级别时，不能作为该级的验收。 b)取样规定：试样的选取以每10t焦炭作为一个单位（堆），在各个不同的部位取样三个，其块度不得小于50 mm，然后将每个样进行破碎、筛分、化验。
c)其它规定：入厂的焦炭必须按同一产地、同一级别作为一批进行验收。 2.5石灰石 2.5.1适用范围，适用于熔炼铸铁用石灰石。 2.5.2石灰石技术条件 冲天炉用石灰石应符合以下要求：氧化钙>50%；二氧化硅<4%；块度在30~50mm之间。 实用文案 文案大全 2.5.3石灰石验收规范 凭供方质量合格证明材料验收，但对同一产地来的石灰石在入厂时如在外观上没有不同之处，使用车间也未反映问题，可不做化验，具体有定点的石灰石免检。 注：石灰石表面应干净无泥砂及其它附着物、颜色单纯、断面洁净无杂质。 2.6耐火材料 2.6.1适用范围：适用于冲天炉修炉、修包用耐火材料 2.6.2技术条件 2.6.2.1粘土砖的性能指标 a) 耐火砖形状尺寸列于表2 b) 理化指标应符合表3 的规定。 表2 冲天炉用耐火砖规格 耐火砖 形状 砖号 尺寸（mm） 体积cm3 重量 kg a b c ci
H—1 H—2 H—3 230 230 230 113 113 113 65 65 65 45 55 1430 1560 1690 3.1 3.4 3.6
表3 粘土砖的性能指标 指标 数值 Al2O3含量 (%)≥ 20 SiO2含量 (%)≥ 65 耐火度℃ 1670 常温耐压强度(Mpa)≥ 20 实用文案 文案大全 2.6.2.2粘土质耐火土 a)按理化指标分为：耐火度高的 ≥1580℃，耐火度低的 1350～1380℃。 b)各种耐火土，其含水量应不大于10%，其重量的95%以上应通过筛孔尺寸为0.106的铸造用试验筛。 c)粘土外观应为白色或灰白色。 2.6.2.3焦宝石 冲天炉用焦宝石的化学成分应符合下列要求： Al2O3≥42%;Fe2O3≤2.0%;CaO、MgO、NaO、K2O含量<5%。 2.6.2.4焦粉 为黑色或深褐色，应按粒度大小分开放，一种1～2 mm者，一种小于1 mm者。焦粉含土量不应大于5%。 2.6.3耐火材料验收规范 2.6.3.1验收依据 对进厂成型耐火材料应凭供方质量合格证明材料及形状和尺寸外观检查合格单验收。对粉状耐火材料仅凭供方质量合格证明材料验收。 2.6.3.2取样方法及判定原则 对成型耐火材料可以从不同位置任抽5件，若合格品不少于4件，即视为该批合格，对粉状耐火材料从不少于10袋中抽取试样，筛分合格者即为合格品。 2.7原砂（造型用） 实用文案 文案大全 2.7.1原砂的各项技术条件应符合表1的规定 表1 原砂技术条件（摘自GB9442—1998）
项目 SiO2含 量% 粒度“目” 含泥量% 含水量 % 灼减量 % 角形系数 外观 质量 指标 ≥85 50~100 <0.50 <0.50 <0.50 ≤1.35 整洁 光滑
2.7.2原砂验收规范
铸造用原砂以二氧化硅的含量作为验收依据。含泥量就符合表1的规定，主要粒度组成集中率大于85%以上，角形系数不作为验收依据，但应在牌号中注明。 2.7.3化验取样方法 a) 由质检部门任意在同地批量的1%中平均选取。散装原砂的平均样品从离边缘和表面200～300mm的各角及中心部位选取，袋装原砂的选取至少不少于三袋中选取，其总重量不得少于5kg。 b) 由理化部门从送来的样品中采用“四分”法分取重量不少于2 kg进行检验分析。 c)若分析结果不符合原砂技术条件则可作退货处理。 2.8石英砂（手工制芯用） 2.8.1石英砂技术条件应符合表2的规定 表2 石英砂技术条件 项目 SiO2含量 % 粒度“目” 含水量 % 微粉量 % 外观质量
指标 >90 40~70 ≤0.2 ≤1 整洁无杂质 2.8.2石英砂验收规范 实用文案 文案大全 造芯用石英砂以二氧化硅的含量作为验收依据。其主要粒度组成集中率大于90%以上，且微粉量（140目）≤1%。 2.8.3化验取样方法 a) 由质检部门从供方批量的1%中平均选取，袋装中不得少于5袋中选取，其重量不少于2 kg。 b) 由理化部门从采取的试样中用“四分”法分取试样，进行粒度检验。 c) 检验结果如不符合石英砂技术条件可作退货处理。 2.9覆膜砂（机器制芯用） 2.9.1覆膜砂的各项技术指标应符合表3的规定： 表3：覆膜砂技术条件 （JB/T8583-1997） 粒度 （目） Sio2含量 （%） 抗拉强度 （Mpa） 抗弯强度 （Mpa） 热态抗弯强度 （Mpa） 发气量 （ml/g） 熔点 （℃） 70~140 ≥92 2.5~3.0 ≥4.0 1.5~4.0 ≤20 96~105 2.9.2供方所供应的每批覆膜砂都应按本标准规定的技术要求进行检验，并将检验结果及牌号写入质量保证书内。 2.9.3包装袋上应标有： a）“覆膜砂”的字样 b）牌号 c）生产厂家名称或商标 d）重量 e）生产日期或批号 2.9.4对于每批覆膜砂供方都必须提供产品质保书。 实用文案 文案大全 2.9.5覆膜砂的验收规范 由质检部门根据供方质保书和车间使用情况进行验收，若供方质保书符合表3的规定或车间没有提出异议即视为合格。 2.10膨润土（陶土） 2.10.1膨润土技术条件（JB/T9227-1999） a) 铸造用膨润土其吸附亚甲基蓝量至少应在20g以上（每100 g土） b) 铸造用膨润土的含水量应不大于12%。 c) 铸造用膨润土其重量的95%以上应通过筛孔尺寸为0.075mm的铸造用试验筛。 2.10.2膨润土验收规范 铸造用膨润土以其粒度通过率作为验收依据，并且应有供方的合格证明书。 2.11煤粉 2.11.1湿型用煤粉技术条件（摘自JB/T9222-1999） a) 湿型用煤粉牌号应符合表3的规定 b) 湿型用煤粉外观为黑色或黑褐色细粉 表3 湿型用煤粉的技术条件 牌号 项目 SMF25 SMF30 SMF35
挥发物含量（%） 25~30 30~35 >35 灰分含量（%）≤ 12 12 12 硫含量 (%) ≤ 20 2.0 2.0 含水量 (%) ≤ 4 4 4 粒度（0.106mm筛通过率）≥ 95 95 95
