无砟轨道一级技术交底

新建铁路北京至沈阳客运专线 底座板施工技术交底 (一级)

JSTJ－ 3 标段 工程项目： 底座板施工 编 号： JDG1- 记 录 者： 交 底 者： 技术负责： 技术部门： 工程部 日 期： 单位：中铁十九局集团有限公司京沈客专 辽宁段 TJ-3标项目经理部 适用范围 适用于CRTSⅢ型板式无砟轨道施工。 主要技术标准及参数 主要技术标准 高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层土工布、弹性缓冲垫层、自密实混凝土暂行技术条件；

主要参数如下： 1.底座板 钢筋的绑扎安装允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 1 钢筋间距 ±20 2 钢筋保护层厚度 0，+10 混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量

序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验数量 1 顶面高程 0 -5 每5m检查1处 2 宽度 ±5 每5m检查3处 3 中线位置 2 每5m检查4处 4 伸缩缝位置 5 每条伸缩缝检查1次 5 伸缩缝宽度 ±2 每条伸缩缝检查1次 限位凹槽模板安装允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 中线位置 2 尺量 2 底面高程 ±3 水准仪 3 长度和宽度 ±3 尺量 4 相邻凹槽中心间距 ±5 尺量 混凝土底座外形尺寸允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 顶面高程 0 -10mm 2 宽度 ±10mm 3 中线位置 3mm 4 平整度 10mm/3m 5 伸缩缝位置 10mm 6 伸缩缝宽度 ±5mm 7 底座外侧排水坡 1% 限位凹槽外形尺寸允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 1 中线位置 3 2 深度 ±5 3 平整度 2/ 4 长度和宽度 ±5 5 相邻凹槽中心间距 ±10 2.自密实混凝土 轨道板精调允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（mm） 1 高程 ± 2 中线 3 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 4 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置

5 轨道板纵向位置 曲线地段 2 直线地段 5 自密实混凝土灌注后轨道板位置允许偏差 序号 检查项目 允许误差(mm) 备注 1 高程 ±2 2 中线 2 3 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 1 不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差

4 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 1

5 轨道板纵向位置 曲线地段 5 直线地段 10 结构形式 CRTSⅢ型板无砟轨道结构由轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。轨道结构高度路基838mm、桥梁及隧道738mm（内轨轨面至底座底面），曲线超高在底座板上设置。如下图：

1.轨道板 轨道板为带挡肩的双向先张预应力混凝土结构，混凝土等级为C60，轨道板宽2500mm，厚200mm，标准轨道板长度分5600mm、4925mm和4856mm三种。

2.自密实混凝土 自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚90mm。采用强度等级C40的自密实混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。每块轨道板对应自密实混凝土层设置2个凸台，与底座上设置的凹槽相互结合。

3.隔离层 自密实混凝土层与底座间（含凹槽底面处）设置4mm厚的土工布隔离层。隔离层应覆盖自密实混凝土层范围，以实现自密实混凝土层与底座间的良好隔离。

4.限位结构 自密实混凝土层设置凸台，底座对应凸台位置设置凹槽，通过凸台凹槽咬合进行轨道板限位。

凸台周围设弹性垫板及泡沫隔离材料。线路纵向采用A1型的弹性垫板，尺寸为900×60×8mm；线路横向采用A2型弹性垫板，尺寸为600×60×8mm。

5.底座板 (1)路基地段底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。一般地段每2块轨道板范围对应底座为一个单元；当布块数为奇数时，个别地段3块轨道板对应底座为一个单元。相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。

(2)桥梁地段底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm(含4mm厚土工布)，曲线地段根据具体超高而定。每块轨道板下底座为一个单元,相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。

(3)隧道地段底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm(含4mm厚土工布)，曲线地段根据具体超高而定。一般地段每3块轨道板范围对应底座为一个单元；个别地段4块轨道板范围对应一个底座单元。相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。

施工工艺流程

施工方法和工程控制要点 施工准备 （1）技术准备 ①完成CPⅢ建网、测设及评估工作； ②无砟轨道施工各工序作业指导书已编制审批完成； ③各工序技术交底已完成； ④基面平整度、标高、中线等均已复测完成。 （2）铺设条件确认 ①无砟轨道工程施工前应确认无砟轨道铺设条件评估已完成，线下工程工后沉降变形符合要求。

②线下工程主体已全部完工，并经监理检验合格。 ③自密实混凝土灌注工艺性试验已完成，并通过建设单位、监理单位等评估。 （3）接口管理 ①接触网基础、过轨管道、综合接地等应完成并符合设计要求； ②以路面为通道施工的附属工程均已完成（如骨架护坡、路肩、水沟、电缆槽、排水沟、基床伸缩缝等）。

底座板施工 （1）基面处理 使用小型机械设备沿线路方向来回依序进行，范围为轨道中心线内。

质量控制要点：大面平整，无积浮渣，凿毛深度，纹路清晰、均匀、整齐，出露新鲜面面积不小于50%。

（2）剪力筋安装 L形筋由HRB400钢筋制作而成，分为上下两部分，采用扭矩扳手和加工的扭紧套筒将L形筋旋入基面预埋套筒。通过扭矩扳手检测扭紧状态。

质量控制要点：车丝长度、拧入深度23mm，外露高度≥11cm，拧紧力矩≥100Nm，与梁面垂直。 对于失效套筒，需进行L筋植筋，采用钢筋定位仪探测，选定附近基面无筋位置，采用电钻成孔，带细管空压气泵清孔。钻孔孔径20mm，钻孔深度220mm，植筋最小间距≥100mm。植入钢筋长度210mm，露出部分110mm高，弯钩长度100mm，先灌满胶后将钢筋植入。

质量控制要点：植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口，试验采用抗拉拔力试验检测，符合设计要求。

（3）底座钢筋网片安装 底座钢筋网片为成品焊网，由专业厂家生产。现场临时存放下垫上盖，防止生锈。钢筋网片分上下两层，保护层厚度35mm。施工时，按照底层焊网、U形架立筋、上层焊网的顺序依次安装。曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线段按线性变化过渡。凹槽四角防裂钢筋现场钢筋加工场制作，与焊网绑扎固定。

质量控制要点：垫块充足（不少于4个/m2），钢筋骨架绑扎稳固、规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜。 （4）底座模板安装 采用平模浇筑法施工，以侧模顶标高控制底座板混凝土标高。模板采用厂制定型钢模。模板打磨清理干净后涂刷脱模剂，根据底座平面测量位置弹线支立模板，按照设计高程调整模板顶标高。模板采用三角支撑固定后，底部与基面缝隙进行封堵，防止漏浆。

限位凹槽模板宜采用整体定型钢模，放置到底座单元位置处固定。伸缩缝采用钢板与聚乙烯泡沫板贴紧，顶部采用方管及卡具固定，防止泡沫板上浮。

质量控制要点：模板定位准确，安装牢固、平顺、接缝严密，做到不跑模，不漏浆。

（5）混凝土浇筑 底座混凝土浇筑前，用高压吹风机清理模板范围内的杂物，湿润基面，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。底座混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场；混凝土入模温度应不大于30℃，且不低于5℃。

混凝土浇筑时，由人工对模板内的混凝土进行摊铺，插入振捣棒进行振捣，达到设计标高后，振捣梁收面一次，刮杠刮平一次，初凝前人工收面一次，初凝后进行二次收面压光。二次收面压光的时间不宜过早，应在混凝土达到一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准，确保平整度及相关指标符合设计要求。

质量控制要点：浇筑前基面进行洒水预湿。混凝土浇筑完成后，在凹槽四角处垂直放入自制钢丝网片，网片大小10×10cm，网格尺寸×，网片距离凹槽四角，对防止凹槽四角出现裂纹起到较好的效果。

底座板混凝土泵送入模 插入式振捣棒振捣 （6）模板拆除及养护 混凝土浇筑初凝后拆除凹槽模板，拆除时注意两侧同时抬起，防止损坏凹槽混凝土。

根据浇筑后混凝土状态确定伸缩缝模板拆除时间，拆除时注意防止聚乙烯泡沫板上浮、变形和损坏混凝土。

混凝土强度达到5Mpa后方可拆模，拆模时注意对混凝土棱角的保护。

混凝土终凝后采用“一布一膜”及滴灌养护，先在混凝土表面覆盖一层土工布，土工布表面布置2根带孔塑料软管，软管一端与养生