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特种设备事故案例4篇篇一:特种设备事故案例2000年1月17日8时，蒸球车间2名操作工上班后与二楼切草人员配合开始给3号蒸球内加料，下午1时30分加料完毕，开始送汽。
约1个半小时后，球内压力达到0.6MPa开始保压正常运行，同时，由于2号蒸球内出料口堵塞，生产安全技术员，维修工，操作工等3人正在现场维修;17时40分，3号蒸球出料管伸缩节突然错位脱落，球内大量蒸汽纸浆向西方向迅速喷出，这时正在2号蒸球工作台上抢修的三名工作人员由于躲避不及，当场烫伤、昏迷，事故发生后，伤员当即用车送到就近的磁县医院抢救，由于伤势过重，经抢救无效，相继死亡。
篇二:特种设备事故案例1986年2月22日5时9分，常德市桃源县某乡一造纸蒸球在运行中爆炸。
爆炸时蒸球内气压为0(7兆帕，爆炸所产生的冲击波使整个厂房毁坏，绝大部分机器设备遭到严重的破坏，其中蒸球的基础钢筋水泥墩2014年1月1日16时许，永昌县瑞丰贸易有限公司供销大厦三楼掌上明珠家具城业主李松年乘坐该公司载货电梯往三楼运输货物，电梯往上行驶中突然出现故障停止运行，导致李松年被困电梯中，其立即打电话求救。
其间，电梯被困人员李松年进行自救，用手拨开重力锁致二楼电梯层门打开，得知消息前来施救的李松年之父李世文在不知情的情况下，不慎从层门外踏入电梯井道坠落，经抢救无效于当日死亡。
李松年于当日17时30分许从轿厢救出。
篇四:特种设备事故案例2010年3月29日，公司上班的行车工卢某在3月27日晚上经人带班后，于当日独立操作行车。
她所操作的行车为地面操作，比原先她所操作的行车多了一个液压翻滚装置。
和她一起进行吊运模具作业的辅助工严某也是该公司新招工人，当日是第二天上班。
他们的任务是将行车北侧经在模具里静养后的砌块由严某拉出并拨放至相应位置后由卢某吊放到东边，经行车翻滚动作后卸出模具，将砌块送往下道工序切割，再由行车将模具空壳吊放到行车西侧。
当日15:00左右，卢某操作行车，在准备起吊模具时，发现严某仍站在模具处，就叫其让开。
第1篇一、案例一：2010年7月16日，大连中石油石化公司输油管道爆炸事故事故概况：2010年7月16日，大连中石油石化公司输油管道发生爆炸事故，造成大量人员伤亡和财产损失。
事故原因是输油管道发生泄漏，遇明火爆炸。
案例分析：该事故暴露出企业在特种设备安全管理方面存在严重问题。
首先，企业对输油管道的定期检查和维护不到位，导致管道出现泄漏。
其次，企业安全管理制度不完善，对潜在的安全隐患缺乏有效的预防措施。
最后，员工安全意识淡薄，对潜在的安全风险认识不足。
二、案例二：2011年4月10日，江苏泰州某化工厂液氨泄漏事故事故概况：2011年4月10日，江苏泰州某化工厂液氨储罐发生泄漏事故，造成3人死亡，多人受伤。
事故原因是液氨储罐安全阀失效，导致压力过高，最终发生泄漏。
案例分析：该事故暴露出企业在特种设备安全管理方面存在以下问题：一是安全阀等关键部件的定期检验和维护不到位；二是安全管理制度不完善，对潜在的安全隐患缺乏有效的预防措施；三是员工安全意识淡薄，对潜在的安全风险认识不足。
三、案例三：2012年7月19日，山东青岛某钢铁厂煤气泄漏事故事故概况：2012年7月19日，山东青岛某钢铁厂煤气泄漏事故，造成3人死亡，多人受伤。
事故原因是煤气管道泄漏，遇明火爆炸。
案例分析：该事故暴露出企业在特种设备安全管理方面存在以下问题：一是煤气管道等关键部件的定期检验和维护不到位；二是安全管理制度不完善，对潜在的安全隐患缺乏有效的预防措施；三是员工安全意识淡薄，对潜在的安全风险认识不足。
四、案例四：2013年6月3日，湖北十堰某化工公司液氯泄漏事故事故概况：2013年6月3日，湖北十堰某化工公司液氯储罐发生泄漏事故，造成6人死亡，多人受伤。
事故原因是液氯储罐安全阀失效，导致压力过高，最终发生泄漏。
案例分析：该事故暴露出企业在特种设备安全管理方面存在以下问题：一是液氯储罐等关键部件的定期检验和维护不到位；二是安全管理制度不完善，对潜在的安全隐患缺乏有效的预防措施；三是员工安全意识淡薄，对潜在的安全风险认识不足。
1 炼钢厂工艺流程转炉→挡渣出钢→天车→钢水罐车→LF炉工位（包括：加热、造白渣、合金微调、底吹氩）→喂丝吹氩→天车→铸机。
2 设备参数2.1额定容量：110t，处理钢水量：80-110t。
2.2主变压器1#LF：容量 18MVA ，一次电压 35KV，二次电压 330-295-234V （13级有载调压），二次电流 35230A，最大电流 42276A。
2#、3#LF：容量20MVA，一次电压 35KV，二次电压 392-320-222V （13级有载调压），二次电流 36085A，最大电流 43302A。
2.3钢包包壳上口外径：Φ3590mm，自由空间高度：≥1000mm，钢包总高：4500mm，钢包透气砖数量：1块。
2.4炉盖炉盖形式：管式水冷炉盖；炉盖升降行程：1#LF400mm，2#、3#LF500mm；电极孔直径：Φ500mm。
2.5电极升降装置电极直径：Φ450mm ，电极极心圆直径：1#LFΦ740mm，2#、3#LFΦ750mm，电极导电臂铜钢复合，升温速度4-5℃/min。
2.6钢包车最大承载能力200t，行走速度2-20m/min。
2.7氩气系统氩气压力0.2-0.6MPa，事故状态氩气压力 1.5 MPa，氩气耗量350NL/min(Max500NL/min)。
2.8料仓系统2.8.1 1#LF料仓分布如表1：2#LF料仓分布如表2：3#LF料仓分布如表3：2.8.2参考下料速度合成渣1.5t/min，莹石0.5 t/min，铝矾土0.5 t/min，中低碳锰铁0.5 t/min，硅铁0.5 t/min，增碳剂0.3 t/min。
2.8.3给料流程料仓——称量斗——可逆皮带——溜槽——LF3 操作前的检查和准备3.1检查确认各种开关、按钮正常，计算机无故障。
3.2确认工作介质满足使用要求3.2.1水冷炉盖冷却水进水正常，压力、温度、流量符合要求。
3.2.2氩气压力正常0.8-1.5MPa。
电气设备经典故障案例分析与处理(总6页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除电气设备经典故障案例分析与处理（培训讲义涂永刚）一、供配电系统经典故障：案例1：一二线煤磨变压器跳停故障1、故障经过：2010年8月7日，当班操作员反映一二线煤磨系统掉电，电气人员来到电力室发现煤磨变压器跳停，高压柜分闸，综保显示故障信息‘4’，即速断，经仔细检查发现变压器下属设备低压柜处一二线煤磨照明空开上端保险进线线路短路损坏所致，随即将变压器所属高压柜退出停电挂牌，对损坏线路进行更换，并对整排低压柜母排进行了清灰处理，随即恢复变压器送电；2、原因分析：①保险上端接线松动，接触电阻增大发热，是致使线路短路的原因之一；②照明线路空开下端负载分布不均，其中一相电流很大，致使保险上端发热损坏，导致短路。
3﹑防范措施：①对电力室内所有保险和接线情况进行全面检查、梳理、整改，避免松动现象再次出现；②对电力室内所有照明电源三相电流分布情况用钳形电流表进行测量，避免电流分布不均，且电气人员在处理照明故障时禁止随意调换电源。
案例2：海螺A线窑尾窑尾控制系统掉电1、故障经过：2010年1月25日下午 1：30分，中控操作员发现A线窑跳停，整个窑尾系统无信号，随即通知电气相关人员检查。
电气人员接到电话后在现场发现PC柜模块全部失电，检查PC柜UPS电源进线没有电，判断为UPS电源断路器故障，到B线原料电力室检查发现去A线窑尾电力室的断路器已经分断。
现场拆掉负载，用摇表测量后确认电缆有一相对地，判断为从UPS去PC柜的电源线短路。
随后加装临时电源，对PC柜进行了送电恢复生产。
26日在对电缆沟抽水后进行电缆检查，电缆沟中间发现有接头，检查完好。
随后在A线原料电缆沟出口处发现潜水泵下面的电缆皮损坏，铜丝裸露浸泡在水中对地，测试电缆绝缘为5MΩ,绝缘偏低。
后期利用检修将整个电缆进行了更换。
LF工艺与操作管理提醒：本帖被fengzhitang 执行置顶操作(2008-09-10)1 钢包炉冶炼前的检查与准备1.1 检查各种介质是否满足使用条件。
1.1.1 水冷炉盖冷却水压力0.4～0.5MPa。
1.1.2 氩气管路压力0.9～1.0MPa1.1.3 压缩空气压力0.5～0.6MPa1.1.4 检查介质系统的压力表、流量表及各种阀门是否正常工作。
1.2 检查主控室及炉前操作盘、画面、仪表及报警显示系统等是否正常。
1.3 检查液压系统是否正常。
1.4检查电极长度是否够用,必要时进行滑电极或接电极。
1.5 检查测温、取样设备是否正常,各种探头、取样器是否够用。
1.6 检查高位料仓存料情况，确认高位料仓存料是否够用，炉前铝粒、电石、焦碳等是否够用。
1.7 检查水冷炉盖有无漏水现象。
1.8 检查炉盖电极环及其它部件耐火材料能否继续使用。
1.9 检查钢包车轨道是否有异物,钢包车运行是否正常。
2 钢包炉冶炼技术要点2.1 对钢包要求2.1.1 钢包透气砖、罐龄及渣线部位能否满足精炼处理要求2.1.2 水口及钢包上沿不应有残钢或废物,钢包水口及滑动机械应保持良好状态。
2.1.3 使用连续生产的正常运转钢包且要红包出钢。
2.2 对转炉的出钢要求2.2.1 要求转炉挡渣出钢,若下渣量较大,由转炉炉长通知精炼扒渣位,进行扒渣。
2.2.2 在出钢过程中加入200Kg石灰块,便于形成碱性顶渣。
同时加入合金和脱氧剂进行脱氧。
2.2.3 出完钢后,测温并试吹氩1-3min,如果发现透气砖不透气,应进行倒包处理,吹不起氩气,严禁送往精炼。
2.2.4 钢包净空最大不超过1300mm,对于经VD的钢种钢包净空应大于900mm。
2.2.5 钢水成分、温度应符合相应技术要求。
2.3 钢包就位2.3.1 由吊车将钢包从钢包运输车上吊至精炼钢包车上,人工连接钢包车上的氩气快速接头,通过计算机画面,打开氩气阀门调节双线氩气流量至200L/min,发现吹氩不好,立即换成事故吹氩,若事故吹氩吹不起,则返回转炉。
轧钢厂火灾事故案例与分析一、案例介绍某批轧钢厂位于河北省邯郸市，是一家规模较大的钢铁生产企业。
该厂主要生产带钢、线材等产品，拥有先进的生产设备和丰富的生产经验。
然而，该厂在生产过程中因为各种原因频繁发生火灾事故，给企业生产经营和员工的生命财产安全带来了极大的影响。
2017年4月10日，该厂发生一起严重火灾事故。
据调查，事故起因是一台设备发生故障，引发了火灾。
由于厂房内的物料存放较多，燃烧势头迅速蔓延开来，使得整个厂区被火势笼罩。
相关部门迅速出动多台消防车，但火势一直没有受控。
在众人焦急的眼神中，消防人员鏖战了近24小时，最终才将大火扑灭。
虽然在火灾中没有造成人员伤亡，但厂区内的电气设备、生产设施被烧毁，造成了数千万元的经济损失。
二、火灾事故原因分析1. 设备故障该火灾事故的发生原因是一台设备发生了故障。
据了解，该设备是一台与轧钢生产有关的机械设备，负责将原材料加工成半成品。
由于平时机械设备的维护保养工作不够到位，导致设备出现了故障。
由于该设备故障后未及时发现和处理，使得其短路引发火灾。
2. 安全管理不当在火灾发生后，有关部门调查发现，该轧钢厂存在安全管理不当的现象。
例如，厂区内的物料存放比较混乱，没有按规定分类存放。
电气设备的维护保养工作不够到位，存在着安全隐患。
3. 人员应急处理不当火灾发生后，厂区内的员工在处理火情时，应急处理不当也是导致火灾扩大的原因之一。
由于员工没有受过专业的消防培训，对火场处理不够规范，使得火势迅速蔓延。
三、火灾事故的应急处理1. 及时报警火灾事故发生后，员工应及时向消防部门报警，并且按照规定执行应急预案，指导员工撤离安全区域。
2. 实施紧急疏散在火灾发生后，员工应根据消防人员的指示，紧急疏散至安全区域，并且离开现场等待救援。
3. 采取消防措施员工应当在发生火灾后，立即采取消防措施，使用灭火器或者其他设备进行灭火。
如火势过大，应迅速撤离现场，以免造成人身伤害。
四、火灾事故的整改方案1. 加强设备维护保养为了防止设备故障引发火灾，厂方应对所有机械设备进行全面的维护保养工作，确保设备处于正常的工作状态。
连铸事故案例演讲稿连铸事故是指在铸造过程中，由于各种原因造成的连续铸造失效或事故。
这类事故不仅会造成巨大的经济损失，还可能危及人员生命安全。
下面列举了十个连铸事故案例，希望能够引起大家的重视和警惕。
1. 某钢铁公司连铸事故在某钢铁公司的连铸生产线上，由于操作人员疏忽，没有及时发现连铸结晶器出现故障，导致连铸机停机，造成大面积的铸坯损失，直接经济损失达数百万元。
2. 某铸造厂冷铁打火事故某铸造厂在生产过程中，冷铁打火，导致火势无法控制，最终引发严重火灾。
虽然没有人员伤亡，但厂房和设备遭受了严重损毁，造成巨大的经济损失。
3. 某汽车零部件厂炉渣溅出事故在某汽车零部件厂的铸造车间，炉渣溅出引发了一起事故。
溅出的炉渣烫伤了多名工人，其中一名工人严重烧伤，后来不幸因伤势过重去世。
这起事故暴露了铸造车间的安全隐患，引起了相关部门的高度关注。
4. 某电力公司锅炉爆炉事故在某电力公司的锅炉铸造过程中，由于原材料质量不合格和操作不当，锅炉爆炉引发了一起严重事故。
爆炉造成的压力释放和火焰喷射，导致多名工人受伤，其中一名工人不幸身亡。
5. 某化工厂连铸机冷却系统故障某化工厂的连铸机冷却系统出现故障，导致连铸过程中的铸坯温度无法控制，最终造成大面积的产品质量问题。
由于质量问题，公司遭受了巨大的损失，同时也给客户带来了信任危机。
6. 某食品加工厂连铸事故在某食品加工厂的连铸生产线上，由于设备老化和维护不及时，连铸机突然停机，造成生产线中断和大量半成品的损失。
这不仅导致了生产延误，还给公司带来了巨大的经济损失。
7. 某造船厂船体连铸事故在某造船厂的船体连铸过程中，由于工艺参数设置不当，船体表面出现了大面积的裂纹和缺陷。
这导致了船体的强度不符合要求，无法使用，造成了巨大的经济损失和声誉损失。
8. 某建材厂混凝土连铸机故障在某建材厂的混凝土连铸机上，由于电气系统故障，连铸机突然停机，导致大量的混凝土无法连续铸造。
这给工程项目的进度造成了严重影响，迫使公司不得不采取其他措施来弥补损失。
电厂生产事故汽机典型事例剖析案例19#3机TV1阀运行中突然关闭事故一、事故经过2004年8月8日，#3机组负荷301MW，主蒸汽压力16.7Mpa，汽轮机顺序阀控制，“机跟炉”投入，高压调门GV1、2、4、5、6全开，GV3开度为19% 。
21:05:15，发现负荷突然急剧下降到247MW，且继续快速下降，汽包水位、主蒸汽量、给水量也随之快速下降，主蒸汽压力则快速上涨，汽机值班员检查发现汽轮机左侧高压主汽门（TV1）关闭，反馈到0，高压调门GV1、2、4、5、6、3全开，“机跟炉”已自动解除，立即通知锅炉值班员快速减负荷。
21:05:40，锅炉值班员打掉#3A磨煤机，同时快速减少给煤量，同时紧盯锅炉给水画面，严密监视汽包水位，以及汽动给水泵出力情况；汽机值班员则密切监视主蒸汽压力上升情况，同时快速浏览EH油系统、汽轮机TSI监视画面，检查汽轮机轴向位移、振动、推力瓦温度、胀差等均正常，无大的变化，但#1、2瓦温度上升较快，由#1瓦温度由79℃上升至86℃，#2瓦温度由74℃上升至81℃。
电气值班员作好切换厂用电的准备。
21:05:51，机组负荷降至235MW，主汽门前压力由最高的18.3MPa （炉侧主蒸汽压力18.65MPa）开始回落，汽包水位最低达－170mm。
就地检查汽轮机左侧高压主汽门（TV1）在完全关闭位置，但其EH油系统无明显异常，保持汽轮机在“操作员自动”控制方式，使右侧高压调门GV2、4、6确保完全开启，继续滑降主汽压。
将#3机组情况汇报值长，联系热工检修人员处理。
21:24分，开启主蒸汽管道疏水、高压导汽管疏水手动门。
同时继续减负荷至184 MW。
#1瓦温度由最高的92.3℃、#2瓦温度由最高的83℃开始缓慢下降。
为防止汽轮机左侧高压主汽门（TV1）突然开启，造成汽包出现虚假水位，以及避免瞬间对汽轮机造成较大冲击，派人去就地关闭左侧高压调门GV1、3、5油动机进油门，将GV1、3、5强制关闭。
吹氩站喂丝机故障案例
四炼钢维修作业区
摘要：某钢厂2#吹氩站2#喂丝机故障，其主要原因是由于检测喂丝长度及喂丝重量的编码器损坏，造成2#喂丝机4个小时无法使用。
本文对氩站喂丝机传动原理、喂丝方式及实际喂丝长度和喂丝重量的计算进行了详细的阐述，并制定相应的处理方法及防范措施，可有效预防及处理氩站喂丝机故障。
关键词：喂丝机重量喂线长度喂线编码器计数模块
简介：喂丝机是转炉氩站上的关键设备，装载在钢包内的钢水在此通过喂丝机加入AL线和C线来调节钢水的成分，AL线和C线的加入量必须准确，如果不够准确，将直接影响钢水的成分。
一、故障经过：
某钢厂2013-9-7白班11:302#氩站2#喂丝机四个流次在喂丝中,喂丝长度及喂丝重量均无显示,因此无法确认加入钢包中的AL线或是C线的重量,且喂丝机无法自动停止,因此2#喂丝机停止使用。
11:50维护人员到现场进行处理，喂丝时观察三台喂丝电机都在运转，三个被动压轮及三个导向轮也在运转，编码器也在正常运转，怀疑程序内部计数出现混乱，电气室内重新启动PLC后故障仍未好，12:30检查编码器所连接的计数模块未报故障，测量编码器的24V电源正常，13:00将编码器拆下，发现编码器转轴已锈蚀，怀疑编码器内部已进水，将拆下的一个编码器外壳打开，观察内部发现编码器电路板上有水渍，因此种编码器无备件，到国贸库房进行调取，15:30四个流次全部更换新编码器后2#喂丝机恢复正常。
二、故障原因分析：
综合以上故障处理过程，分析造成本故障的原因主要有一下几个方面：
1、编码器未安装防护罩，楼上的水管破裂，水滴在了编码器上，编码器内部进水，导致编码器电路板烧毁。
2、氩站附近灰尘大，编码器长期暴露在此种环境下，编码器内部积灰较多，尤其是金属灰尘，对编码器内部电路板也会造成影响。
3、编码器使用时间较长，由于此编码器外坑为塑料材质，有的编码器外壳已氧化开裂，更易导致大量粉尘进入编码器内部，损害编码器。
三、设备原理：
1、喂丝机传动过程简介
每台喂丝机都有四个流次，每流有三个电机依次水平排开，三个电机各带一个传动轮，每个传动轮的正上方都有一个被动轮，此三个被动轮由汽缸驱动上、下动作，与三列齿轮相交错的为三排导向轮，每排导向轮有两个，每两个导向轮之间的间隙可供线丝穿过，喂丝前首先将三个被动轮压下，此时三排导向轮及三列齿轮中心线重合，然后由三台电机驱动线丝在传动轮之间及导向轮之间向前传送（喂丝机A 流示意图如图1所示）。
目前喂丝在现场触摸屏上设置，在触摸屏下的操作箱上进行操作。
喂丝机A 流示意图如图1所示（其他三流相同）：
图1
：喂丝机A 流示意图（其他三流相同）
2、喂丝方式的选择 2.1选择按重量喂丝
在触摸屏上选择“按重量喂丝”，并输入“设定喂丝重量”值以及“喂丝速度”，然后操作按钮下降升降导管、压下从动轮，最后转换开关上选择喂丝，喂丝机开始喂丝。
2.2选择按长度喂丝
在触摸屏上选择“按长度喂丝”，并输入“设定喂丝长度”值以及“喂丝速度”值，然后操作按钮下降升降导管、压下从动轮，最后转换开关上选择喂丝，喂丝机开始喂丝。
导向轮
编码器
被动轮压下、抬起汽缸
喂丝机的触摸屏及操作箱分别如图2、图3所示：
图2：喂丝机触摸屏
图3:喂丝机现场操作箱
3、实际喂丝长度和喂丝重量的计算
选择按重量喂丝时，程序会根据设置的喂丝重量和线的米重计算出需要喂丝的长度，然后会根据触摸屏上设置的喂丝速度计算出速度给定值并传给变频器，从而控制电机按给定的
速度转动。
电机转动中通过传动轮带动丝线按同样的速度传送，同时丝线也会带动被动轮以同样的速度转动，而安装在某一个从动轮上的编码器也会以同样速度转动。
通过编码器的计
选择重量喂线
数值，程序会实时计算出已喂丝长度，再乘以丝线米重便可计算出实际喂丝重量。
选择按长度喂丝时，程序会根据触摸屏上设置的喂丝速度计算出速度给定值并传给变频器，从而控制电机按给定的速度转动。
电机转动中通过传动轮带动丝线按同样的速度传送，同时丝线也会带动被动轮以同样的速度转动，而安装在某一个从动轮上的编码器也会以同样速度转动。
通过编码器的计数值，程序会实时计算出已喂丝长度，再乘以丝线米重便可计算出实际喂丝重量。
四、处理及预防措施：
处理方法：
1、对于编码器此类封装电气元件的故障判断比较难，因为其电路板都密封在外壳内部，因
此首先需要对导致故障的其他原因进行分析，其他原因都排除后可考虑更换编码器进行试验，如更换新编码器后设备正常，则可确认旧编码器已坏。
2、观察喂丝机PLC的硬件组态，如计数模块、触摸屏、DP电缆是否报故障，如报故障需要相应的检查处理，如未报故障则应判断为编码器故障，需更换编码器。
预防措施：
1、制定标准的维护周期，定期拆下编码器进行清灰，并对编码器的接线端子进行紧固，对锈蚀的端子进行打磨，检查编码器轴是否灵活，联轴器是否断裂，如有上述两种情况可考虑更换。
2、制定标准的更换周期，编码器一般都是有使用寿命的，喂丝机编码器的使用寿命一般为3年，到周期后可考虑更换编码器，注意更换上的新编码器联轴器的小螺丝一定要拧紧，以避免联轴器因松动导致断裂。
3、加强日常的点检工作，发现编码器线路破皮、老化，编码器轴有裂痕要及时处理。
4、给编码器加装一个防护罩，避免因楼上管道漏水打在编码器上，造成编码器烧毁。
5、加强备件的申报与管理，确保库房内有充足的备件供使用。
五、故障启示：
1、举一反三，分析造成“触摸屏上无实际喂丝重量和喂丝长度”、“触摸屏上实际喂丝重量和喂丝长度无变化或是变化不连续”、“触摸屏上选择按重量喂丝，实际喂丝重量显示已达到设定值，但是喂丝机不停止喂丝”等所有相关故障的原因，并编写培训讲义，对班组职工进行培训。
2、选择喂丝机PLC涉及喂丝机速度设置、喂丝方式选择、喂丝自动启停等的关键程序，对班组进行培训，利于职工通过程序辅助排查故障。
