铸造专用喂线机详细介绍

先进的铸造机1 介绍近年来客户对铝镁合金压铸厂的要求明显增加了。

一致的质量和改善的铸件性能 (即安全要素，铸件可以热处理等) 成为基本要求。

这些对当今大批量生产的迫切要求，以及（客户）可以在全球采购的可能性，迫使当地的铸造厂家贯彻新的制造理念，以提高效率和工艺能力，于此同时增加灵活性。

本文谈论压铸机器供应商的重要角色，它们为压铸厂提供成功迎接这些新的挑战的设备和服务。

2 要求下面是成功压铸生产的基本标准•正常运行时间最长•废品率低•质量一致•生产率高•工艺灵活•运营成本低•售后服务支持各个要素互相影响，以上标准对将来压铸生产是否盈利提出挑战。

3工艺能力这里工艺能力指"生产过程中重复生产高质量压铸件的能力”，它取决于一系列影响因素。

其中压铸机的机器能力(cmk)尤其重要。

在其它因素（包括机器能力）中，工艺能力(cpk)是进行长时间正常运转和低废品率生产的前提。

压铸的工艺能力主要取决于四个因素：•金属: 成分，纯度，熔炼，保温•模具: 浇道、浇口、排气和热平衡的设计•压铸机: 特别是压射参数的连续性•人员: 操作、维护、质量、工艺技术以及生产管理的能力和竞争性4 压铸机4.1压射曲线的连续性传统的压射过程只包括3 个不同的压射阶段。

第1阶段，金属液缓慢预充型至浇口。

第2 个阶段快速充型，最后是第3 个阶段是凝固金属的增压。

这3个阶段只能在很窄的范围内设定。

从填充到增压只能在很窄的标准范围内调节。

极高的冲头速度常常不能实现无压力峰值设定，从而导致飞边缺陷原因的停机，并增加了模具维护的工作量。

在因没有引发高度压力结果而造成一刹那停工期和附加的压铸维护。

今天，高技术难度铸件的设计越来越要求使用现代方法，比如计算机充填和凝固模拟。

在更高的程度上，填充和随后的增压必须基于流变性能和冶金规律来编程。

为了符合这些要求，压射过程必须适应目标。

实时闭环控制极大地改进了传统压射过程，通过使用灵活的、以零件几何形状为导向的多阶段过程编程，为压铸厂提供了极大的便利。

炼钢厂喂丝机设备操作规程1目的为规范转炉岗位人员操作喂丝机，杜绝不安全操作，掌握本设备的技术性能及正确操作本设备，特制订本规程。

2 范围本规程仅适用于新疆昆玉钢铁有限公司炼钢厂喂丝机设备操作岗位人员。

3 定义喂丝机主要是将合金包芯线或铝线以合理的速度准确的数量射入钢包钢液深处，并在距包底一定高度弥散对钢液进行炉外精炼。

4职责转炉操作人员及相关人员负责喂丝机的操作，专职点检员监督操作工及维修工的点检、维护工作，分管技术人员负责设备备件准备、技术改造及制定和修改操作规程等技术管理工作。

5 喂丝机主要功能喂丝机主要功能是将合金包芯线或铝线以合理的速度准确的数量射入钢包钢液深处，并在距包底一定高度弥散对钢液进行炉外精炼。

6喂丝机设备主要技术性能、参数6.1 主要技术参数型号： WF-6DT型双线喂丝机喂线种类：包芯线、铝线喂线规格：φ7～φ13mm喂线速度： 60～360m/min变频调速喂线误差：小于20cm/次外形尺寸： 1600 mm × 1100 mm × 1200 mm总功率： 22kw行走钢轨： 11kg/m轻轨采用电源: 380V 三相四线主电机：三合一 5.5kw × 4台气源： 4～6kg/cm2（压缩空气或氮气）流量： 0.5m3/min6.2 主要技术性能WF-6DT型双线喂丝机: 采用PLC自动控制及转换手动，变频无级调速，电机减速机驱动、霍尔计数、数码显示，具有长度设定装置，机电分离，气动压紧结构，可以实现双流以不同速度、不同长度、不同时间、喂不同品种的线，亦可任取单流单喂，具有功能全、计数准、体积小、传动稳、旋转灵活、运行安全可靠等优点。

7 设备功能预置功能：长度、速度及退线长度可以进行预置。

记忆功能：以记忆预置的全部参数，在关机再开机后，可以显示上一炉次的喂丝参数。

显示功能：喂丝速度和已喂出的线长可现场显示。

调节功能：丝速度60～360m/min,可对喂丝速度进行选择和修改。

铸铁机铸铁机，是将铁水连续铸造铁块的设备，它是一台倾斜向上的装有许多铁模和链板的循环链带，它环绕着上下两端的星形大齿轮运转，上面的星形大齿轮为传动轮，由电动机带动，下端的星形大齿轮为导向轮，其轴承位置可以移动，以便调节链带的松紧度。

按照滚轮固定形势，铸铁机分为滚轮固定式铸铁机和滚轮移动式铸铁机。

铸铁机流程是机车将装好铁水的铁水罐车或混铁车从高炉经铁路机车或汽车运送至铸铁机车间，由倾翻机构将铁水罐倾翻，铁水经铁水流槽流入铸铁机模内，装满铁水的铸铁机模在链带的带动下，徐徐向上移动；在输送过程中，冷却装置将冷却水喷淋在已结壳的铁块上，以加速铁块降温冷却；铁块在机头星轮处脱落，由溜槽划入运输车内运出，个别不易脱落的铁块由扒铁装置清理脱落，当链带返回时为便于铁块脱模，在铸铁机运行时连续向铸铁机模内喷射灰浆。

应用领域铸铁机主要应用在钢铁行业、冶金行业等。

编辑本段铸铁机安全规定1 铸铁机主厂房应有排气天窗，小型铸铁机车间至少应有防雨棚。

2 铸铁机厂房的主要操作室及工作间，应有通风除尘设施，应加强对石墨粉尘的治理。

3 铸铁车间的铁罐道两侧，应设带栏杆的人行道，行人应在线界以外行走。

4 铸铁机操作室，应能清楚地观察到翻罐、铁水溜槽及前半部铸模的工作情况。

操作室应采取隔热措施，室内应有空调及通讯、信号装置。

操作室窗户应采用耐热玻璃，并设有两个方向相对、通往安全地点的出入口。

5 铸铁机工作台应采用耐火砖砌筑，宽度应大于5m；工作台应通风良好，使用的工具应干燥；工作台的上下走梯，应设在工作台两侧，不应横跨链带。

6 铸铁机下不应通行，需要通行时，应设置专用的安全通道，铸铁机地坑内不应有积水。

7 铸铁机链带下面只准许安装烘烤喷浆设备、清模设备以及与铸铁机运转有关的设备。

8 铸铁机链带下面（有人出入的地方），应设置防护格网，以防止没脱模的铁块突然下落伤人。

9 翻罐提升机和移动小车，应有电动极限控制装置。

10 铁水溜槽的移动、安装，铸铁机下的污物清理，均应实行机械化，铁水溜槽坡度应为3％左右。

UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。

原材料为普铝锭或废铝线。

本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。

（其中炉子为外购配套或用户自备）二、技术规范（一）主要技术参数导电铝杆直径：￠10mm生产能力： 2.5-4.8t/h设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m设备总重量：55t（二）各组成部分技术参数：1、五轮式连铸机（四面冷却）1）、结晶轮直径￠1800mm2）、结晶轮截面积 1800mm23)、铸锭面积 1800mm24）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm）5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa8）、冷却水量 100t/h(内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h)9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y2、油剪3、连轧机1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型)2）、出杆直径￠103）、机架数 12架4）、轧辊名义尺寸￠255mm5）、相邻机架传动比 1：1.256）、终轧速度 V＝7.2m/s7）、产量 2.5-4.8t/h8）、轧制中心高 900mm9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min10）、齿轮箱润滑油箱 3m311）、乳化液 65m34、喂料装置气缸 CA100B75-AB(10A-5)5、轧机乳液润滑系统乳液泵 IS100-65-200 Q=100m3/h H=50 15KW 2900r/min2台（一台备用）过滤器GLQ-100 1台配用电机 1.1KW6、轧机油润滑系统齿轮泵 2CY-18/3.6-1 5.5KW 960r/min 2台（一台备用）工作压力 0.08-0.3Mpa过滤器 GLQ-80 配用电机 1.1KW 1台油箱 V＝2m3（用户现场制作）油温 <45℃7、TS－1800 型成圈下线架1）、绕杆电动机型号 DC12-22电机功率 1.1kw电机转速 1500r/min2）、绕杆头转速 15-90r/min3）、齿轮减速电动机型号 JTC-561A电机功率 2kw电机转速 48r/min4）、成捆铝杆尺寸（单位：mm）￠1800×￠800×1400（外径×内径×高度）5）、成捆铝杆重量 2～2.5t三、机组结构说明及特点（一）五轮式连铸机1、结构组成：五轮带式连铸机由底座、支座、结晶轮装置、压紧轮装置、浇煲装置、引桥、张紧轮装置、外冷却装置、减速箱、起锭器装置及气动控制系统等组成。

B1500×3780 板式喂料机Apron Feeder使用说明书OPERATION MANUAL目录一、用途 (2)二、基本结构 (2)三、工作原理 (3)四、规格与性能 (3)五、外形及安装、基础尺寸 (3)六、安装、调试和试车 (3)七、使用维护说明 (6)八、润滑要求 (6)B1500×3780 板式喂料机使用说明书一、用途板式喂料机可用于沿水平或倾斜方向由储仓向破碎机、输送机或其它工作机械输送各种块状或松散物料。

广泛用于矿山、冶金和水泥行业,是原料处理或连续生产过程中不可缺少的设备，对运送大块和尖锐的物料尤为适宜。

在水泥厂中可运送块度不大于1000mm的石灰石、石膏等物料。

二、基本结构板式喂料机由头部驱动装置、尾部装置、链板装置及机架等五部分组成。

1.头部驱动装置头部驱动装置是板式喂料机的动力及传动部分，它由电动机、减速机及主动链轮装置等组成。

电动机采用变频调速，以满足工艺上调节喂料量的要求。

板式喂料机的主动链轮装置采用头部链轮齿数为12、尾部链轮为托轮的链轮带动两条推土机链轨总成、槽板沿滚轮运动。

2.尾部装置尾部装置是板式喂料机的该向部分，由尾轮轴、两只尾轮、轴承等组成。

3.拉紧装置拉紧装置采用结构简单，安全可靠的弹簧拉紧装置。

4.链板装置链板装置由牵引链和槽板组成。

牵引链采用耐冲击、运行平稳、工作可靠的推土机链轨总成。

槽板由20mm厚的16Mn钢板焊接而成，两边焊有8mm 厚的钢板作挡板，用高强度螺栓将其与牵引链紧固在一起。

5.机架机架为整体机架，用槽钢及钢板焊接而成，机架上设有二条滚动轨道支撑链板装置及物料(上分支)及二条滚动轨道支撑链板装置(下分支)。

三、工作原理板式喂料机有电动机作动力，经过减速机，带动链板装置作连续均匀的低速运动，达到运送物料的目的。

四、规格与性能宽度: 1500mm倾斜角度: 0º长度: 3780mm输送速度: 0.15-0.015m/s输送量: 200-270t/h（20-200t/h）输送物料: 煤，粒度≤75mm（石膏、铁矾土，粒度≤75）电动机: YSP160L-4电动机功率: 15KW减速机: KDNB320-315 I=315五、外形及安装、基础尺寸见总图六、安装、调试和试车1. 安装前的准备(1). 安装单位根据制造厂提供的产品安装图纸、使用说明书、熟悉产品性能、结构和使用安装要求。

压铸自动化生产线引言概述：压铸自动化生产线是一种高效、精确、稳定的生产方式，它通过自动化设备和技术的应用，实现了压铸生产过程的自动化和智能化。

本文将从四个方面介绍压铸自动化生产线的优势和特点。

一、设备自动化1.1 自动上料系统：压铸自动化生产线中的自动上料系统可以实现原材料的自动供给，提高生产效率。

通过传感器和控制系统的配合，实现对原材料的自动检测和定量供给。

1.2 自动铸造系统：自动铸造系统可以实现对铸造过程的自动控制和监测。

通过机械臂、传感器和控制系统的协作，可以实现对铸造温度、压力和速度等参数的精确控制，确保产品的质量和稳定性。

1.3 自动脱模系统：自动脱模系统可以实现对铸造件的自动脱模，提高生产效率。

通过机械臂和控制系统的配合，可以实现对铸造件的精确抓取和脱模，避免了人工操作的不确定性和误差。

二、工艺优化2.1 自动化铸造参数优化：压铸自动化生产线中的控制系统可以根据产品的要求和工艺的特点，自动优化铸造参数。

通过实时监测和反馈，控制系统可以调整铸造温度、压力和速度等参数，确保产品的质量和稳定性。

2.2 自动化模具设计和制造：压铸自动化生产线中的模具设计和制造也实现了自动化。

通过CAD/CAM技术和数控机床的应用，可以实现对模具的自动设计和制造，提高了模具的精度和稳定性。

2.3 自动化工艺流程优化：压铸自动化生产线中的工艺流程也得到了优化。

通过对生产过程的分析和优化，可以实现生产过程的自动化和流程的精细化管理，提高了生产效率和产品质量。

三、质量控制3.1 自动化检测系统：压铸自动化生产线中的自动化检测系统可以实现对产品质量的自动检测和控制。

通过传感器和控制系统的配合，可以实时监测产品的尺寸、表面质量和材料成分等参数，确保产品的合格率和稳定性。

3.2 自动化质量数据分析：压铸自动化生产线中的质量数据可以实现自动采集和分析。

通过数据采集系统和数据分析软件的应用，可以实时监测和分析生产过程中的质量数据，及时发现问题并采取措施进行调整和改进。