各种螺纹加工工艺分析

攻螺纹、套螺纹工艺要点攻螺纹和套螺纹是机械制造中常见的加工工艺，常用于连接两个机械部件或者固定某个部件。

对于这两种工艺，下面分别介绍其工艺要点。

攻螺纹是将切割工具切削成为拧入物体内部的螺形结构的工艺。

下面是攻螺纹的工艺要点：1.选用合适的攻丝刀具和刀具类型，根据要把螺纹加工在哪个材料的表面来确定攻丝刀。

2.了解攻丝的工艺流程和要点，首先在被攻的工件表面配合好操作攻丝的夹具或气动/电动机械装置。

之后调整攻丝刀的合适位置，启动攻丝机器设备进行加工。

3.在进行攻丝时，要注意切削液的运用。

切削液有助于冷却攻丝刀，从而提升攻丝的准确性和质量。

同时可以防止楔入刀口，滑动进行攻丝。

4.确保攻丝时刀具接触工件表面的玻璃面。

检查攻丝刀是否处于正确的位置，确保攻丝的深度和大小达到要求。

5.在攻丝过程中，一定要注意切削液、切屑等对环境的污染。

6.最后，将攻丝刀擦拭干净，存放在干燥通风处。

套螺纹是将工件上已有的成型螺纹移除，用小直径的螺丝重新套上，实现螺丝的连接。

下面是套螺纹的工艺要点：1.选择合适套螺纹的工具和设备，以及选择合适的工作空间进行套螺纹操作。

应保持足够的光线和空气流通，以便于观察操作区域，避免粉尘污染。

2. 熟悉套螺纹的工艺流程和要点。

通常情况下，首先要打磨被套螺纹的区域，然后选择合适的套螺纹工具，进行套螺纹操作。

3.在进行套螺纹时，要注意放置套螺纹工具是否准确，并要确保操作时工具的位置准确、牢固。

4.操作套螺纹工具时，要从细小的螺钉重新开始套螺纹。

也许会要对螺丝进行弯曲，以便顺利地组装螺丝，确保套螺纹的速度和质量。

5.在套螺纹时，一定要遵循操作规范和安全操作要求，切记不要因粗心大意而损坏工件或夹具。

总之，攻螺纹和套螺纹都是机械制造中常用的工艺，需要按照标准操作规程来处理。

在工具选择、工作环境、操作规范和安全注意事项等方面，都需要认真对待。

只有这样，才能保证工件质量可靠，顺利地完成加工过程。

螺纹加工方法一、螺纹加工的基本概念和分类螺纹是一种具有斜面的螺旋形表面，广泛应用于机械制造领域。

螺纹加工是指在工件上加工出具有斜面的螺旋形表面的过程。

根据加工方式不同，可以将螺纹加工分为切削加工和非切削加工两类。

二、切削加工螺纹的方法1. 螺旋滚压法这种方法是通过将带有齿轮的滚轮与被加工物体接触，使其绕着被加工物体转动并逐渐移动，从而将所需的螺旋线条压入被加工物体中。

2. 车削法车削法是一种常见的螺纹切削方法。

它通过在车床上使用特殊的刀具来制作出所需的螺旋线条。

该方法适用于各种直径和长度不同的零部件。

3. 滚丝法滚丝法是一种高效率、高精度的螺纹切削方法。

它通过使用滚丝机来制作出所需尺寸和形状完全相同的螺纹线条。

滚丝机可以快速地制作出大量的螺纹，因此适用于大批量生产。

4. 铣削法铣削法是一种通过使用铣床来切割螺纹的方法。

它适用于各种不同形状和尺寸的工件，但需要较长的加工时间和更高的技术水平。

三、非切削加工螺纹的方法1. 冷挤压法冷挤压法是一种通过将被加工物体置于两个模具之间，并施加高压力使其发生塑性变形从而形成螺旋线条的方法。

这种方法适用于各种材料，但需要较高的设备成本和技术水平。

2. 滚压法滚压法是一种通过使用滚动机来制作出所需尺寸和形状完全相同的螺纹线条。

这种方法适用于大批量生产，但需要较长的加工时间和更高的技术水平。

3. 压缩法压缩法是一种通过将被加工物体置于两个模具之间，并施加高压力使其发生塑性变形从而形成螺旋线条的方法。

这种方法适用于各种材料，但需要较高的设备成本和技术水平。

四、螺纹加工的注意事项1. 选择合适的加工方法在进行螺纹加工时，应根据被加工物体的形状、材料和尺寸等因素选择合适的加工方法。

切削法适用于各种形状和尺寸不同的工件，而非切削法则适用于大批量生产。

2. 选择合适的刀具在进行螺纹加工时，应根据被加工物体的材料、硬度和所需尺寸等因素选择合适的刀具。

一般来说，硬度较高的材料需要使用硬质合金刀具。

OCCUPATION2011 5104梯形螺纹加工工艺分析文/赵 静梯形螺纹的广泛应用和质量要求对加工人员提出了更高的要求。

那么怎样能够高质量、高效率地完成梯形螺纹的加工呢？除了对加工人员有一定的知识能力和技术要求外，还要求在加工梯形螺纹中掌握一定的技巧。

梯形螺纹的加工难点是牙型深、导程大，在加工时容易出现三个刀刃同时吃刀的情况，使切削力切削热同时增大，刀具受损严重，甚至还会产生扎刀现象。

梯形螺纹加工工艺具体分析如下：一、参数计算标准牙型角：我国标准规定３０°。

螺距：由螺纹标准规定。

　牙顶宽：ｆ＝ｆ′＝０．３６６Ｐ。

牙槽底宽：ｗ＝ｗ′＝０．３６６Ｐ－０．５３６αｃ内螺纹：大径，Ｄ４＝ｄ＋２αｃ；中径，Ｄ２＝ｄ２；小径，Ｄ１＝ｄ－ｐ；牙高：Ｈ４＝ｈ３外螺纹：大径，公称直径　；中径，ｄ２＝ｄ－０．５Ｐ　小径，ｄ３＝ｄ－２ｈ３　。

牙高：ｈ３＝０．５Ｐ＋αｃ　。

二、刀具准备１．硬质合金梯形螺纹粗车刀为了提高生产效率，可使用硬质合金螺纹刀进行粗车。

要求刀头宽度小于牙槽底宽。

２．高速钢梯形螺纹精车刀该刀能车削出较高精度和较小表面粗糙度的螺纹。

三、加工方法用高速钢车刀低速车削梯形螺纹分如下几种方法：１．左右切入法　这种方法可以防止三个切削刃同时参加切削，因切削力过大而产生振动或扎刀现象。

在梯形螺纹的加工中，常采用左右切削法。

车削过程中，在每次往复行程后，除了作横向进刀外，同时利用把车刀向左或向右作微量进给，这样重复几次行程，直至把螺纹车好。

左右切削法可以实现左右或左中右的切削，可以实现单刀刃或双刀刃切削，避免了三个刀刃同时参加切削的弊端，加工效果良好。

２．车直槽法粗车时先用矩形螺纹车刀车出直槽，然后用梯形螺纹车刀车削两侧，并留出精车余量。

３．车台阶槽法用车直槽法车到接近中径处，然后再用刀头宽度等于牙槽底宽的矩形螺纹车刀把槽深车到螺纹牙高，最后用梯形螺纹车刀车两侧并留出精车余量。

４．分层切削法粗车较大螺距的梯形螺纹时，由于牙槽深，需要切削的面积大，为了减少切削力，可以将牙槽分层切削。

螺纹生产工艺螺纹生产工艺是指将金属材料加工成带有螺纹的产品的过程。

螺纹通常用于连接、固定和调整产品的部件。

螺纹生产工艺对产品的质量和性能至关重要，下面将对螺纹生产工艺进行详细介绍。

螺纹生产工艺主要包括螺纹切削、螺纹螺旋和螺纹热处理三个环节。

螺纹切削是将无螺纹的工件经过切削工艺加工成带有螺纹的工件。

螺纹切削可以分为外螺纹切削和内螺纹切削。

外螺纹切削是通过螺纹刀具对外圆表面进行切削，形成外螺纹。

内螺纹切削是通过螺纹刀具对内孔表面进行切削，形成内螺纹。

螺纹切削过程中需要控制切削速度、切削深度和刀具的进给量，以保证螺纹的大小和精度。

螺纹螺旋是将已有螺纹的工件进行螺旋加工，使螺纹连续延伸。

螺纹螺旋是在螺纹切削之后进行的一道工序。

螺纹螺旋通常采用专用的螺纹螺旋机进行加工，通过旋转和移动螺纹模具来完成螺旋加工。

螺纹螺旋是为了增加工件的长度，并保证螺纹的连贯性和一致性。

螺纹热处理是为了提高螺纹的硬度和耐磨性。

螺纹热处理通常采用淬火和回火的工艺。

淬火是将加热至临界温度的工件迅速冷却，使其螺纹表面形成硬的组织结构，以增强其硬度。

回火是将淬火后的工件加热至一定温度，保持一段时间后再冷却，以减轻工件的脆性和提高其韧性。

螺纹的热处理过程需要严格控制热处理温度和时间，以确保螺纹的质量和性能。

除了上述主要的三个环节外，螺纹生产工艺还包括润滑、检测和包装等工序。

润滑是为了减少螺纹切削过程中的摩擦和磨损，提高工具的寿命和生产效率。

检测是为了对螺纹进行质量检验和尺寸检测，以确保其符合设计要求。

包装是将成品螺纹进行整理和包装，以便于存储、运输和销售。

综上所述，螺纹生产工艺是一个复杂而精密的过程。

螺纹的生产需要通过切削、螺旋和热处理等多个环节来完成，每个环节都需要精确控制参数和工艺条件，以确保螺纹的质量和性能。

螺纹生产工艺的优化和改进可以提高产品的质量和效率，降低成本和资源消耗，对于现代制造业具有重要意义。

数控车床上加工梯形螺纹内容摘要：在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题，但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因,却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。

一、梯形螺纹加工的工艺分析1。

梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。

左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。

例如Tr36×6,Tr44×8LH等.国标规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°。

梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。

图1 梯形螺纹的牙型2。

梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。

采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。

当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。

这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然,这种方法是不可取的。

斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。

采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀"现象。

该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。

交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c）。

该方法类同于斜进法,也可在数控车床上采用G76指令来实现.切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（（如图2d）,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。

这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。

细牙螺纹国家标准及工艺流程详解下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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螺纹的车削工艺分析加工螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等[1]。

由于螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。

再[1]加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，进而对此产生紧张和畏惧的心理。

在多年的数车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于螺纹的车削也有了一定的认知，我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。

“分层法”车削螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。

在车削较大螺距的螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。

转化成若干个较浅的槽来进行切削，可以降低车削难度。

每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削（如图2），从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的螺纹，且容易掌握，程序简短，容易操作。

图2 分层切削法3 宏程序分层加工大螺距螺纹 3.2 程序以Fanuc 0i mateTC系统为例，图1所示螺纹的加工程序如下： O0001；T0101 M03 S300；换螺纹刀，主轴转速300r/min G00 X38 Z5；快速走到起刀点 M08；开冷却#101=36；螺纹公称直径 #102=0；右边借刀量初始值#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2) #104=0.2；每次吃刀深度，初始值N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束 G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点 G 92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀 G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点 G92 X[#101] Z-30 F 6；左边加工一刀 #101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134) #103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134) IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15 IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10 IF[#101 LT 30] THEN #104=0. 05；小于30时每次吃刀深度为0.05 GOTO 1；N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀 G92 X29 Z-30 F6；G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却 M05；主轴停M30；程序结束。

攻螺纹、套螺纹工艺知识常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。

攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。

一、攻螺纹1. 丝锥及铰扛（1）丝锥丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。

通常M4 M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。

每个丝锥都有工作部分和柄部组成。

工作部分是由切削部分和校准部分组成。

轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。

切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。

头锥的锥角小些，有5~ 7个牙；二锥的锥角大些，有3~4个牙。

校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。

柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。

（2）铰扛铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。

旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。

铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。

2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。

底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1.1p （螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d o=d（螺纹外径）-p （螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。

螺纹的加工工艺
《螺纹的加工工艺》
一、螺纹的加工工艺
1、螺纹切削方法
螺纹切削是机床上常用的加工方法，其方法是以机床上的螺纹切削头连接螺杆与主轴，以主轴转动螺杆，使其受到刃口的滚动压力而减少金属，从而形成螺纹。

2、螺纹滚切工艺
螺纹滚切工艺是一种用于螺纹加工的抛光工艺，通过手持滚刀的定向运动与主轴转动切削，以消除锥度螺纹和椭圆度螺纹等的表面瑕疵，以提高螺纹表面的光滑度。

3、螺纹磨削工艺
螺纹磨削工艺是一种利用主轴与螺杆结构形成的回转磨削工艺，可用于加工各种外表面形状和结构的螺纹，是现代机械加工中使用较多的螺纹加工工艺之一。

4、螺纹喷涂工艺
螺纹喷涂工艺是一种工艺，它采用喷涂技术对螺纹表面进行塑料涂料的喷涂，以防止螺纹接触面积和螺纹的表面遭受磨损，并防止螺纹的滑移。

二、螺纹加工的注意事项
1、螺纹切削过程中，要注意螺纹形状和精度，发现类型有误时要及时调整。

2、在执行螺纹滚切工艺时，需要提高滚刀的质量，防止因滚刀质量不佳而影响螺纹的表面质量。

3、在采用螺纹磨削工艺加工螺纹时，宜使用多种磨具，以达到充分的磨削效果。

4、在喷涂螺纹前，要先将螺纹表面进行清洗，使涂料能够附着在螺纹表面，以防止涂料脱落。

螺纹加工最简单方法螺纹加工是一种将螺纹形状制作在工件上的加工方法。

螺纹是一种具有螺旋线形状的凹面凸面组合。

螺纹加工在机械制造领域中非常常见，广泛应用于螺母、螺栓、螺钉等零件的制造中。

在实际加工中，我们可以采用多种方法来进行螺纹加工，下面将介绍一些常用的螺纹加工方法及其优缺点。

1.螺纹切割螺纹切割是最常见的螺纹加工方法之一、该方法是通过切割工具（如螺纹刀）将螺纹形状逐渐切割出来。

螺纹切割适用于各种材料，特别适用于大批量的螺纹加工。

然而，螺纹切割需要专业的螺纹刀具，并需要较高的工艺水平和经验。

此外，螺纹切割的切削速度相对较慢，加工效率有限。

2.螺纹铣削螺纹铣削是一种通过铣削刀具切削工件表面来制造螺纹的方法。

与螺纹切割相比，螺纹铣削不需要专门的螺纹刀具，可以使用常规铣刀进行加工。

螺纹铣削可以加工各种规格和形状的螺纹，适用于小批量生产和多品种加工。

然而，螺纹铣削的工艺复杂，操作相对困难，对设备和工具要求也较高。

3.螺纹滚压螺纹滚压是一种通过在工件上施加压力，将螺纹形状滚压出来的方法。

螺纹滚压可以实现高效、高精度的加工，适用于大批量生产和高精度要求的工件。

螺纹滚压的工艺简单，加工速度快，而且可以提高工件表面的硬度和强度。

然而，螺纹滚压对设备的刚性和精度要求较高，且只能加工一些特定规格和形状的螺纹。

4.螺纹打磨螺纹打磨是一种通过磨削工具对工件表面进行打磨来制造螺纹的方法。

螺纹打磨适用于特殊材料和特殊形状的螺纹加工，可以实现较高的加工精度和表面质量。

螺纹打磨的工艺相对简单，操作相对容易，适用于中小型批量的生产。

但是，螺纹打磨的加工速度较慢，加工效率相对低。

总之，螺纹加工的方法多种多样，每种方法都有其适用的情况和优缺点。

在实际应用中，需要根据工件的材料、形状、规格以及加工要求等因素来选择合适的加工方法。

加工人员应熟悉不同的加工方法及其操作要点，掌握相应的操作技巧和经验，以确保螺纹加工的质量和效率。

螺纹及丝杆加工工艺螺纹及丝杆是机械传动中常用的零件之一，广泛应用于各种机械设备中。

螺纹及丝杆的加工工艺对于产品质量和使用效果具有重要影响。

下面我们来简要介绍一下螺纹及丝杆的加工工艺。

首先是螺纹的加工。

螺纹加工主要有切削加工和塑性加工两种方式。

切削加工一般通过车削或者螺纹铣削来实现。

在螺纹切削时，通过合理选择刀具和刀具的切削参数，控制切削切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的螺纹几何形状和尺寸精度。

塑性加工主要是通过冷挤压或者滚压的方式来实现。

在塑性加工中，通过将螺纹材料置于模具中，然后通过压力使材料发生塑性变形，从而获得所需的螺纹形状。

塑性加工一般用于生产大批量的标准螺纹。

其次是丝杆的加工。

丝杆的加工一般采用精密车削和磨削的方式进行。

在精密车削过程中，通过合理选择刀具和切削参数，控制切削速度、进给速度和切削深度，以达到所需的丝杆形状和尺寸精度。

磨削是在精密车削后进行的，通过砂轮的高速旋转和工件的相对旋转使工件与砂轮不断摩擦，从而使工件表面获得更高的光洁度和更高的尺寸精度。

最后，对于螺纹及丝杆的加工还需要进行后续处理。

一般来说，螺纹及丝杆加工后需要进行退火处理，以消除加工应力并提高材料的机械性能。

此外，还需要进行表面处理以保护螺纹及丝杆免受环境腐蚀和摩擦磨损的影响，常用的表面处理方法包括镀层、喷涂等。

综上所述，螺纹及丝杆的加工工艺涉及到多个环节，包括螺纹加工和丝杆加工，以及后续的退火处理和表面处理。

通过合理选择合适的加工方法和工艺参数，可以获得满足产品需求的螺纹及丝杆。

而且，加工过程中要严格控制质量，以确保加工出的螺纹及丝杆具有所需的几何形状、尺寸精度和机械性能。

螺纹及丝杆是机械传动中常见的部件，其加工工艺对产品的质量和性能至关重要。

下面我们将继续探讨螺纹及丝杆的加工细节。

在进行螺纹加工时，选择适当的切削工具是至关重要的。

如我们常见的切削工具有螺纹刀具、车刀、车削刀片等。

螺纹刀具通常采用镗式结构，能够在车削时同时切削内孔和外径，提高加工效率。

螺纹及丝杆加工工艺引言螺纹和丝杆作为广泛应用于机械设备中的重要部件，其加工工艺对产品质量和性能具有重要影响。

螺纹加工是一种复杂且精密的加工工艺，要求高精度和良好的表面质量。

本文将介绍螺纹及丝杆加工的工艺流程和常用的加工方法。

工艺流程螺纹及丝杆加工的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的材料进行加工，通常使用具有良好加工性能和耐磨性的材料。

2.车削加工：螺纹及丝杆的加工通常以车削加工为主要方法。

车削加工可以分为粗车和精车两个阶段。

粗车主要是为了去除材料多余的部分，获得近似尺寸的基准圆柱体。

精车则是在基准圆柱体上进行细致修整，以获得准确的螺纹形状和表面质量。

3.螺纹刀具选择：根据加工要求选择适当的螺纹刀具，常见的有螺纹车刀、螺纹铣刀、螺纹切割刀等。

选择刀具时要考虑加工材料的硬度、螺纹尺寸和表面质量要求等因素。

4.加工参数设置：根据加工材料和螺纹尺寸等因素，设置合适的车削速度、进给速度和切削深度等加工参数。

合理的加工参数可以提高生产效率和加工质量。

5.螺纹切削：根据螺纹图样，使用选定的螺纹刀具进行切削加工。

螺纹刀具要正确安装，确保刀具切削刃与工件螺纹轴线的垂直程度，以获得正确的螺纹形状和精度。

6.表面处理：螺纹及丝杆的表面可能会出现一些不良缺陷，如划伤、磨痕等。

为了提高表面质量，通常会进行一些表面处理，如打磨、抛光等。

7.检测和质量控制：对加工后的螺纹及丝杆进行检测，包括测量螺纹尺寸、检查螺纹形状和表面质量等。

必要时，还需进行质量控制，以确保产品符合设计要求。

常用的加工方法冷滚压加工法冷滚压加工是一种常见且有效的螺纹加工方法。

该方法利用特殊的滚齿刀具，将刀具的螺纹牙形与工件螺纹相契合，通过滚动切削来获得精确的螺纹形状。

冷滚压加工法具有以下优点：•高效：较高的生产效率，可一次加工多个螺纹。

•高精度：获得较高的螺纹精度和表面质量。

•节约材料：由于冷滚压不需要切削过多的材料，可以节约原材料。