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水泥粉磨系统1.1 工艺流程介绍本系统的工艺流程范围：始自熟料、石子、石膏、炉渣、矿渣的输送及储存，止于水泥站台的发货出厂，包括矿渣、石膏、石子堆存及输送，水泥配料及输送，水泥粉磨，水泥存储及散装，水泥包装及成品输送五大部分。
现将本系统工艺流程做一介绍。
进厂的石膏由装载机喂入下料口，经板式给料机(L3AC)给料、颚式破碎机(L4M)破碎后，经胶带输送机(L5M)、提升机(L6M)、三通溜子(L8M)送入石膏库。
石子由装载机喂入下料口，通过手动棒闸下料，经胶带输送机(L5M)、提升机(L6M)、三通溜子(L8M)送入石子库。
矿渣和炉渣由装载机喂入下料口，通过手动棒闸下料，经胶带输送机(L10M)、提升机(L12AC)、三通溜子(L14M)送入矿渣库，再经胶带输送机(L15M)送入炉渣库。
熟料采用本厂生产的熟料，存储在熟料库中的熟料通过手动棒闸下料，经胶带输送机(H2M、H3M、H4M) 、胶带输送机(H5M) 、胶带输送机(L1AC)输送至熟料库。
以上配料库下均设有定量给料机，由质量控制系统控制各种原料的配比和喂料量，经胶带输送机(L18M)送至水泥粉磨系统。
配好的料由胶带输送机(L18M)喂入斗式提升机（M1AC），进入V型选粉机分选，细粉喂入球磨机进一步粉磨，粗料经管道式除铁器(L110ALC) 、称重仓、手动棒闸、气动棒闸（M2YV）返回辊压机（M3AC）挤压, 出辊压机的物料再喂入斗式提升机（M1AC）,如此形成一个循环,只有符合要求的物料才允许进入球磨机,否则就一直循环,这样控制了入磨粒度,可以提高水泥磨台时,降低电耗。
为防止金属杂物进入辊压机对其造成损坏，在胶带输送机（L18M）上设有除铁器(L104ALC)和金属探测仪(L105ALC)。
出V型选粉机的细粉进入旋风筒收集,收集下来的细粉通过锁风阀、空气输送斜槽（M5M）喂入水泥磨,出旋风筒的气体一部分经循环风机重新进入V型选粉机进行分选物料，另一部分通过放风收尘器(M108ALC)、放风收尘风机(M11AC)排入大气，放风收尘器收集下来的细粉进入球磨机粉磨。
水泥粉磨站工艺流程1.水泥熟料的破碎和预粉磨：水泥熟料由熟料破碎机破碎成较小的颗粒，并通过传送带被送入预磨机。
预磨机将破碎后的熟料进行预粉磨，将颗粒粉碎成较为均匀的颗粒。
2.水泥磨机的磨磨：预磨后的熟料进入水泥磨机进行细粉磨。
水泥磨机通常采用辊压式磨煮，将熟料在磨辊和磨盘的作用下研磨成细度适合于制备水泥的粉体。
在磨磨过程中，可以通过调整磨机的运行参数来控制水泥的细度和产量。
3.磨磨系统的热风炉供热：为了保持水泥磨机的磨磨温度，在系统中设置了热风炉来供应热风。
热风通过风管送入水泥磨机，从而保持磨磨系统的温度在适宜的范围内。
4.循环系统的建立：为了提高磨磨效率和降低能耗，通常在水泥粉磨站中建立循环系统。
循环系统由传输设备、气流传送管和粉尘回收设备组成。
循环系统可以使未达到所要求细度的颗粒再次进入水泥磨机进行粉磨，从而提高磨磨效率。
5.磨机产生的粉尘处理：水泥磨机在粉磨过程中会产生大量的粉尘，为了保护环境和工人的健康，需要对粉尘进行处理。
一般情况下，粉尘通过气流传送管送入粉尘回收设备进行处理，可以采取物理或化学方法将粉尘削减到合理的程度。
6.粉磨系统的控制与调节：水泥粉磨站通常配备自动化控制系统。
通过传感器和仪表，可以实时监测和控制磨磨系统的温度、压力等参数，以及颗粒的细度和产量。
这样可以更好地控制和调节整个粉磨工艺，提高生产效率，减少能耗。
7.检测和质量控制：水泥粉磨站中还配备了质量检测设备和实验室。
通过取样和检测水泥的细度、化学成分和物理性能等指标，可以对水泥的质量进行控制和调节。
这是保证水泥产品质量稳定的重要环节。
以上就是水泥粉磨站的工艺流程。
通过破碎和预粉磨、细粉磨、热风供应、循环系统建立、粉尘处理、控制调节和质量控制等步骤，可以将水泥熟料磨磨成细度适合于制备水泥的粉体，从而满足不同客户的需求。
水泥粉磨站的工艺流程的优化和改进，可以提高生产效率，降低能耗，保证水泥产品的质量。
制粉系统调试技术措施引言制粉系统是工业生产中常见的设备之一，用于将原料粉碎成所需颗粒大小的粉末。
在制粉系统的调试过程中，技术措施的合理应用，能够有效提升系统的工作效率与稳定性。
本文将介绍一些常用的制粉系统调试技术措施，以帮助工程技术人员更好地完成调试工作。
1. 初次开机前的准备工作在制粉系统初次开机前，需要进行一系列的准备工作，以确保系统能够正常运行。
具体包括以下几个方面的内容：•检查设备安装是否完善，如传输管道连接是否牢固，电缆线路是否接触良好等；•检查设备是否接地良好，避免静电引发危险；•检查各个仪表的电源供应是否正常；•检查控制系统的各个开关是否处于正确的工作位置；•检查设备的润滑情况，确保设备能够正常运行。
2. 调试操作步骤制粉系统的调试过程需要按照一定的操作步骤进行，以确保整个过程的顺利进行。
以下是一般的调试操作步骤：1.打开系统电源开关，确保设备供电正常；2.启动控制系统，对设备进行初始化；3.对系统进行各项参数设置，如设定制粉粒度、生产能力等；4.启动主要设备，如给料机、破碎设备等；5.观察设备运行情况，检查设备是否正常工作；6.根据运行情况调整参数设置，如调整给料机的送料速度；7.检查制粉系统的排放情况，确保达到环保要求；8.完成后，关闭系统各个设备，断开电源。
3. 常见故障处理与技术措施在制粉系统的调试过程中，常常会出现一些故障情况，为了快速解决故障，需要采取相应的技术措施。
以下是一些常见故障处理与技术措施的介绍：3.1 设备无法启动故障描述：设备无法正常启动或者启动后立即停止。
可能原因和处理方法：•检查电源供应是否正常，如电压是否正常、电线是否接触不良等；•检查设备的安全开关是否处于正确位置，如进料阀门是否打开、设备盖板是否关闭等；•检查仪表指示是否正常，如压力表、温度表等。
3.2 制粉效果不理想故障描述：所制粉末的颗粒大小不符合要求。
可能原因和处理方法：•检查设备的压力调整是否合适，如调整空气压力或水分压力等；•检查设备的筛网是否损坏或堵塞，需要修复或更换；•检查设备的进料速度是否合适，如需调整给料机的送料速度。
**公司水泥磨研磨体级配调整总结**公司为年产80万吨水泥粉磨站，由SJG140-65+Φ3.8m×12m球磨机组成双闭路联合水泥粉磨系统。
公司于2015年底大修时，对水泥磨磨内隔仓板改造，钢球重新选球、钢球级配进行调整，取得了较好的节能效果。
众所周知，磨机的台时产量与许多因素有关，如粉磨工艺流程及其配套辅机（选粉机，磨前预破碎机等）的性能、入磨物料的特性（品种及其配比、粒度大小、综合水份、易磨性等）、细度、磨内通风、隔仓板的形状及位置、衬板的工作形状、研磨体填充率及其级配、磨机转速、粉磨生产操作和系统设备调控等。
如何合理进行研磨体填充及级配，以达到最佳粉磨效率呢？我们根据所学理论知识、结合近几年生产实际，对水泥磨研磨体级配进行了调整。
现将研磨体级配调整总结如下：一、主机设备基本参数：表1 主机设备参数：表2 水泥磨主要参数：二、研磨体级配调整前后对比：调整思路：1、减少水泥磨钢球装载量，降低水泥磨运行功率。
找出水泥磨钢球装载量与水泥磨台时的最佳结合点。
在水泥磨台时与降低水泥电耗之间，找出最佳平衡点。
2、辊压机预破碎能力较前期略有降低，入磨物料细度增大，需适当加大平均球径。
表3 水泥磨钢球级配调整前：表4 水泥磨钢球级配调整后：钢球级配调整后，一仓装载量降低4.1吨，平均球径增大1.73mm；二仓装载量降低8.06吨，平均球径增大0.74mm。
三、技改效果：技改完成后，经过半个月的调试和调整，球磨机系统台时趋于稳定。
在工艺状况稳定下，实现水泥磨生产P·O42.5水泥平均磨前台时达到136.46t/h，水泥电耗27.92KWh/t，实现了降低水泥电耗的目标。
改造前后技术经济指标对比见下表：调整前后技术经济指标对比表（以P·O42.5水泥数据对比）四、总结1、水泥磨装载量总体降低12.16吨，磨机运行功率降低180KW，水泥磨台时降低2.41 t/h，水泥电耗降低0.81kwh/t。
使用水泥助磨剂后，如何调整水泥粉磨系统工艺参数一般水泥厂的水泥粉磨系统，在未使用水泥助磨剂之前已经调整到平衡状态，即此时粉磨系统的各项工艺参数比较合理，磨机的产量也较高。
当加入水泥助磨剂后，由于其对研磨仓的水泥细粉颗粒具有很好的分散作用，使研磨仓的结团、吸附现象大大减少，细粉颗粒可以及时排出，物料的流速加快，料球比和循环负荷等发生变化，原有的平衡状态被打破。
此时，应当在完善各项工艺参数的前提下，加大喂料量，以实现粉磨系统在更高水平上的新平衡。
1、使用水泥助磨剂后，必须使粉磨设备的工艺条件与之相适应。
由于物料在磨内的停留时间减少，因此必须改变研磨体与物料之比，即料球比（还有循环负荷等）。
水泥助磨剂在开流磨中使用，能消除过粉磨现象。
在一般情况下，添加水泥助磨剂能使物料的流速加快，使物料细度相对流速的变化更加敏感。
在开流磨中要特别注意对水泥助磨剂添加方法的合理控制。
一方面，通过对水泥助磨剂添加量的调整使物料流速不至于失控（即跑粗料）；另一方面，还要注意添加水泥助磨剂时的稳定性和均匀性。
此时，可在不改变磨内结构的情况下，增大后仓填充率，使后仓高于前仓，以降低磨内物料流速。
在圈流粉磨系统，只要使选粉机与之匹配，保持成品细度不变，则可提高产量。
在某一特定闭路磨机成品细度不变的情况下，循环负荷的大小决定于出磨物料的细度，反映了物料在磨机中停留时间的长短。
循环负荷大，表明物料在磨机内停留时间短，出磨物料粗；循环负荷小，表明物料在磨机内停留时间长，出磨物料细。
使用水泥助磨剂后，物料流速的加快会使物料在磨内通过的时间缩短。
如果原系统循环负荷较大，物料停留时间较短，添加水泥助磨剂后不对磨机系统进行适当调整，就容易造成磨内物料流速失控，使水泥助磨剂的助磨作用降低或消失。
同时，由于流速过快，物料得不到充分研磨，致使出磨物料细度跑粗，循环负荷逐渐增加，时间一长会造成出磨物料量的成倍增加，磨尾提升机容易过载,从而使生产受到影响。
中控室操作规程本规程规定了水泥粉磨系统中央控制室的控制方法和要求。
适用于中央控制室水泥粉磨系统的起动、运转监护、参数控制及停机的操作。
1. 开车前的准备1.1接到开车指令后，按照化验室质量控制指标，确认物料配比，否则不准开车。
1.2通知电器控制室，高、低压及各种仪表送电。
1.3通知现场巡检、磨机工、维修人员做好开车前的一切准备工作，包括人身及设备安全。
1.4根据化验室质量通知单，确认水泥入库及质量控制指标，做好各种物料的比例设定值，并检查各种仪表是否在启动位置和灵活状态。
1.5如长时间（24小时以上）停机时，磨机启动前，操作员通知现场必须启动慢转15 一20分钟,无误后方可启动磨机1.6根据现场人员的回话，检查系统备妥状况，当具备启动条件后方可开车2. 开车程序2.1水泥入库输送系统2.1.1根据质量控制单，正确选择水泥库2.1.2启动库顶收尘机组2.1.3启动输送机组2.2水泥磨系统2.2.1分别启动磨主电机、主减速机及主轴承的稀油站机组2.2.2启动磨机收尘机组2.2.4启动磨机机组2.3熟料预粉碎及输送系统2.3.1启动立磨收尘机组2.3.2启动立磨输送机组2.3.3启动立磨稀油站组2.3.4启动立磨控制箱组2.4原料库下配料输送系统2.4.1启动收尘机组2.4.2启动输送机组2.4.3启动配料机组皮带秤、粉煤灰较刀3. 运转中的监护3.1本系统操作时，要掌握好系统各种参数变化，控制在要求范围内3.2本统启动后，设备运转正常投料时要做好第一次各种运行参数的记录，以后每隔一小时记录一次各种的变化3.3在操作中应以安全、优质、低耗为原则，均衡生产。
运转中要随时监视各种仪表的指示变化，听取巡检人员反馈的意见，对异常情况做出相应的处理，及时调整不合理参数，始终保持正常生产状态3.4生产中出现机械或人身事故时，必须按下“紧急停车按钮”，然后逐级汇报并妥善处理3.5根据系统报警显示，中控复位并及时与巡检人员联系。
合理设置粉磨系统参数粉磨系统是工业生产中常用的设备之一，用于将原料研磨成所需的粉状物。
对于粉磨系统的参数设置，将直接影响到磨机的运行效果和产品质量。
因此，合理设置粉磨系统参数是确保生产过程顺利进行的重要一环。
本文将从磨机选型、磨辊压力、磨辊间隙和进料量四个方面，介绍如何合理设置粉磨系统参数。
1. 磨机选型粉磨系统的磨机选型应根据生产工艺要求和原料特性来确定。
首先，需要了解原料的硬度、湿度、颗粒大小等指标，以确定所需的磨机类型。
例如，对于高硬度的原料，可以选择高压磨机；对于湿度较大的原料，可以选择湿法磨机。
同时，还要考虑到产能和能耗等因素，选择适合生产需求的磨机型号。
2. 磨辊压力磨辊压力是影响粉磨效果的重要参数之一。
合理的磨辊压力可以保证磨辊与磨盘之间的良好接触，提高研磨效率。
一般来说，磨辊压力的设置应根据原料的硬度和湿度来确定。
对于较硬的原料，可以适当增加磨辊压力；对于湿度较大的原料，可以适当降低磨辊压力。
此外，还应注意避免磨辊压力过大导致设备故障或磨损加剧。
3. 磨辊间隙磨辊间隙是粉磨系统中另一个重要的参数。
合理的磨辊间隙可以保证原料在磨机中得到充分的研磨，同时避免过度研磨导致能耗增加。
磨辊间隙的设置应根据原料的硬度和颗粒大小来确定。
对于较硬的原料，可以适当减小磨辊间隙；对于较细的原料，可以适当增大磨辊间隙。
此外，还需注意磨辊间隙的稳定性，避免由于间隙变化而影响研磨效果。
4. 进料量进料量是影响粉磨系统生产能力和产品质量的关键参数之一。
合理的进料量可以保证磨机的正常运行，避免过载或低负荷运行。
进料量的设置应根据磨机的产能和粉磨要求来确定。
一般来说，进料量不宜过大，以免引起设备堵塞或过载；也不宜过小，以免影响生产效率。
同时，还需注意进料的均匀性，避免因进料不均匀而影响研磨效果。
合理设置粉磨系统参数对于提高生产效率和产品质量至关重要。
在磨机选型时，应根据原料特性和工艺要求选择合适的磨机类型和型号。
粉磨系统参数的控制与调整赵晓平（江苏盐城，224003）0引言随着我国水泥产业结构和能源政策的调整，传统的粉磨作业形式从单纯的球磨开路系统逐渐向带预破碎、预粉磨的混合与联合系统方向过渡。
粉磨作业效果追求产品低耗能、高产能和优性能。
近年来，我国的粉磨设备通过技术引进和自主创新，其产品技术水平和生产规模都有了大幅度的提高；但由于对粉磨作业系统的认识不足，技术水平不高，系统调试不合理，以及粉磨设备自控变量能力对粉磨作业环境的适应性不够等因素，因此系统功效与国外相比，还有较大的差距。
作者就球磨机粉磨系统参数的控制与调整，阐明自己的一些观点，供生产厂家参考。
1球磨机粉磨作业机理及特点球磨机的粉磨作业机理是靠研磨介质间冲击和挤压作用物料完成对物料的破碎和粉磨。
其作业效果决定于物料的理化性能，研磨介质和物料相互间的运动特性以及球磨机的工艺结构参数。
球磨机的作业特点是随机研磨。
粉磨效果决定于研磨物料的概率和研磨介质作用于物料的作用力大小。
因此，选择合理的磨内结构参数和合理控制入磨工艺参数，对粉磨系统的产质量起到决定性的作用。
球磨机的作业机理及特点，决定了粉磨系统各参数的变化较大，系统参数不易控制。
要发挥其系统的综合效能，就必须要求系统各参数力求合理、平衡。
对入磨物料应尽可能保证其工艺参数稳定、合理，从源头上减少磨内参数的变动。
2入磨物料工艺参数的控制与调整入磨物料物理工艺参数主要包括：粒度、温度、水分、易磨性、粒度均齐度等，这些参数对粉磨作业结果有着直接的影响。
合理控制这些参数值能更好地提高经济效益和作业绩效，以便于粉磨作业朝向系统参数易于设定、过程参数易于调节、产品质量易于控制。
2.1严格控制入磨物料粒度、粒径均齐度无论是预破碎、预粉碎还是预粉磨，其目的都是降低入磨物料的平均粒度，便于提高粉磨系统的综合效能。
控制好合理的入磨粒度和粒径均齐度，可以最大发挥球磨机破碎仓的研磨效率。
当前，不论开路还是闭路粉磨系统，在管磨机前一般都增设预粉碎处理方式。
可选用的预处理方式有：预破碎、预粉碎和预粉磨。
过去不少国内外粉体工作者认为最经济的入磨物料平均粒度为4.0mm，但随着粉碎设备的技术不断发展，增设辊压设备和初分级设备，不断降低入磨物料的平均粒度，入磨物料粒度0.080mm方孔筛筛余值在40%以下，这样可以大大减轻球磨机的破碎负担，更大幅度地提高球磨机的产质量。
实践证明，采用预粉磨技术，磨机产量可提高30%--50%。
入磨物料的粒径均齐度对磨机产量的影响，主要表现其在球磨机中料床的稳定性能。
由于团聚效应缓冲了研磨介质对物料的冲击作用，使破碎效率下降。
对于磨前预处理的入磨物料，采用回转筛、打散机和V 型选粉分级设备，以提高入磨物料颗粒均齐度，将更有利于大幅度提高磨机产量。
2.2严格控制入磨物料水分、温度不同的粉磨系统和不同的粉磨物料，对入磨物料的水分控制值要求是不尽相同的；入磨物料水分大小对粉磨系统产质量有较大的影响。
超过一定范围，会严重影响磨机工况。
水分控制值不是控制得越低越好；控制值过低会消耗更多的能耗，制约烘干能力的发挥；入磨物料的水分控制值应根据粉磨物料的种类、系统的工艺情况合理地选择。
对于原料粉磨，综合水分控制值≤1.5％；对于熟料粉磨，综合水分控制值≤1.0%；对于矿渣粉磨，综合水分控制值≤2.0%。
当然对于有些粉磨物料温度偏高，物料流速过快，以及长径比较小的磨机系统，其水分控制值应适当放大。
这样有利于降低物料温度和磨内物料流速的稳定，产品细度易于控制。
入磨物料温度过高，当超过600C，对磨内研磨效率和水泥产品性能有着较大的影响。
物料温度高，其粉磨产物的静电量大，静电吸附现象严重，影响粉磨效率；另外，磨内温度过高，会形成大量半水石膏，导致假凝。
物料温度增高，粉磨物料的电荷量增多，由于水泥颗粒表面一般带正电，而高效减水剂一般都是阴离子型高分子表面活性剂，它们之间有较强的亲和力;在水泥和水后，减水剂迅速吸附在水泥颗粒表面，外加剂饱和掺量增大，对水泥性能影响较大。
2.3 对易磨性相差较大的物料应分别粉磨物料易磨性取决于其化学组成的物理特性。
在水泥企业分磨物料的种类主要有：石灰石、黏土、水泥熟料、各种混合材料如粒化高炉矿渣、粉煤灰、沸石等。
其中较难研磨的含石英量大的黏土，还原气氛烧结的熟料以及淬冷较慢的高炉矿渣。
几种物料同时入磨粉磨，如物料的易磨性相差较大，在相同作业条件下，其物料的流速控制取决于易磨性较差的物料。
这样较易粉磨的物料在磨内容易产生过粉磨现象，影响粉磨效率。
水泥熟料在粉磨作业中一般占的比重最大，对粉磨作业效果的影响也最大；在设计生料率值是应考虑的矿物组成和物理特性。
在熟料矿物组成中，熔剂矿物和硅酸盐矿物的比例应适当；综合粉磨效果和水泥性能，孰料中矿物组成应实现低C3A，较高的C2S、C4AF，适中的C3S。
3球磨机工艺参数的控制与调整3.1磨机仓位的选择磨机分仓是为了更好地分级研磨介质，提高破碎仓和研磨仓的研磨效率。
仓位选择的原则是根据成品的细度、磨机的长径比和入磨物料的粒度综合确定。
最好通过对磨内物料取样筛析，以筛余曲线为依据，利用颗粒特性公式作图分析仓位的平衡，调整仓位和球锻级配。
磨机可分为两仓或多仓，是由磨机的长径比、产品的细度和开闭路系统确定。
分仓越多，其单仓研磨效率越高，但磨内平衡越难控制，占用的磨机有效长度越多。
因此，合理选择仓位数，应根据磨机系统特点选择。
在选用多仓位的粉磨方式时，钢球仓的级配数也应简化，宜选用二至三级；钢球级配数过多，磨机的分仓效果降低。
随着入磨物料粒度的不断下降和闭路粉磨系统的广泛应用，磨机的仓数以二仓为宜，最多为三仓，便于磨内参数平衡。
3.2研磨介质的级配选择研磨介质的级配原则是以物料的理化性状、进出磨物料粒径、粉磨物料品种、磨机结构和粉磨方式为依据，确定最大球径和平均球径以及级配数。
最大球径必须滿足大块物料的冲击粉碎的需要，没有足够的大球难以粉碎最大的料块和强度大的物料；这不仅降低破碎效率，轻易形成料块积聚，增加物料堵塞篦缝的机会，恶化磨况。
选择最大球径时不能过大，这样会降低次数，增大球间的空隙，降低粉磨效率。
同时应注意磨机衬板的磨损情况，如阶梯衬板磨损严重，会影响抛球高度，应适当增大球经。
平均球径的选择主要依据入磨物料的平均粒径或根据物料的特征粒径。
当然各个厂家要综合考虑自身物料的物理特性，如大宗物料的易磨性较差，则平均球径偏大些，反之则偏小。
对于研磨介质的填充率，要根据磨机规格、动力配置、物料特性、以及系统工艺情况合理选择。
不要盲目追求高填充率；填充率过高，不仅影响钢球的冲击效果，而且也制约研磨介质的运动速率。
对于直径3.0M以上的球磨机，一二仓研磨体的填充率都不宜超过31%。
对于研磨仓研磨介质的选择，研磨仓采用钢球或钢锻，应视具体情况确定；对于大规格直径的球磨机，由于转速较小，直径较大，中部研磨介质的运动速率较小，从粉磨原理考虑，适宜选用钢球；而小规格磨机研磨体则选用钢锻对研磨效率有利。
3.3磨内物料流速的控制磨内物料流速决定于颗粒特性、磨内风速、研磨介质空隙率和篦板过料面积。
作为管磨机其磨内物料流速高低，对其产质量的影响至关重要。
物料流速过快，其产品细度得不到保证；流速过慢，其磨内过粉磨现象严重，影响粉磨效率，导致产量下降。
因此，合理控制物料流速，是平衡磨内各工艺参数的依据。
对于颗粒特性，不同的物料，其流动度不一；同种物料，水分含量不一，其流速也不相同。
在熟料粉磨中，物料流速的控制，应合理控制易磨性较差的物料流速；孰料在粉磨中粉磨比重最大，物料在磨内停留时间应以孰料在磨内的停留时间作为主要依据。
4分级设备工艺参数的控制与调整4.1 分级设备技术性状目前，使用在水泥粉磨的分级设备主要有离心式、旋风式和笼式选粉机。
由于分级原理的不同其分级精度和分级效率也不一样。
对于原料粉磨，由于产品的细度要求不同，离心式、旋风式选粉机在原料粉磨系统其分级效能与笼式选粉机相差不大。
笼式选粉机其30μm细粉的选粉效率最高，分级精度也最优。
因此，不同的粉磨系统和不同的产品细度要求，由于其分割粒径的差异，分级设备的选用应根据具体情况选用。
现时选粉机存在的主要问题是风场的稳定性和撒料盘的分散性能不足。
由于磨前预处理，其出磨物料的细度变小，喂料浓度增大，导致选粉效率和精度下降。
4.2粉磨效率、循环负荷、选粉效率的关系对于粉磨效率、循环负荷、选粉效率三者的关系是：粉磨效率随循环负荷的增加而增加，随选粉效率的提高而提高；但选粉效率又随循环负荷的增加而下降。
控制好这三者之间的参数平衡，对系统的效能发挥尤为重要。
选粉机是通过调节转子转速和循环风量的大小来调节成品细度和循环负荷。
但在一定的状态下，其选粉机的分割粒径是不变的，此时喂料细度情况是影响选粉效率的关键。
从比生产率的角度看，对于离心选粉机，适宜的循环负荷控制在250%--300%，相应的选粉效率为40%--45%；对于旋风选粉机，适宜的循环负荷控制在200%--250%，相应的选粉效率是48%--55%；对于O-sepa选粉机，适宜的循环负荷为150%--200%，相应的选粉效率是63%--71%。
5除尘设备工艺参数的控制与调整除尘设备作为粉磨系统的一部分，主要承担粉尘的收集和磨内的通风。
因此，除尘设备的选型和工况对粉磨系统产质量有着直接的影响。
5.1除尘风机风量、风压的选择除尘风量必须满足尘气处理量的要求，风压是由系统阻力确定。
除尘设备的使用工况如何会直接导致系统风量、风压的变化。
影响系统功效。
除尘风量设计是根据系统产量，管道阻力，系统溜风系数以及滤袋过滤风速确定。
管道通风量的计算通常按Q=400G（G为磨机台时产量）。
许多水泥企业由于系统溜风严重；管道长时间不清灰，管道阻力增加；滤袋糊袋严重，压损增加；导致风量不能满足系统风量要求。
因此对于除尘设备首先要保证风机选型正确，另外还要保证除尘设备工况正常。
5.2粉尘收集的工艺调整除尘设备主要收集磨内的含尘气体，其粉尘颗粒大小受除尘风速的影响，往往出现出库水泥细度不正常的现象。
对于闭路粉磨系统，一般磨内风速较快，建议其收集的粉尘进入闭路循环处理。
6总结在调整球磨机工艺参数时应对粉磨对象和粉磨系统特点进行充分的论证，球磨机粉磨系统的关键参数为物料流速和球料比。
物料流速决定了粉磨对象在磨内所必须停留的时间；球料比反映了球磨机研磨介质的破碎和研磨效率。
要控制好这两个参数，必须对相关参数进行综合平衡，针对物料特性和系统特征进行科学的调整。
粉磨系统参数不是一成不变的，物料工艺参数和磨机工况随时发生变化，相关参数也应进行相应的调整，以保证系统参数的平衡。
因此，在球磨机系统中，如何控制和调整好相关参数，对保证磨机的产质量十分重要。
[收稿日期：2010-01-14]。
