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(一)锅炉结垢的原因含有硬度的水若不经过处理就进入锅炉，运行一段时间后，锅炉水侧受热面上就会牢固地附着一些固体沉积物，这种现象称为结垢。
受热面上黏附着的固体沉积物就称为水垢。
在一定条件下，固体沉淀物也会在锅水中析出，呈松散的悬浮状，称为水渣。
水渣可随排污除去，但如果排污不及时，部分水渣也会在受热面上或水流流动滞缓的部位沉积下来而转化成水垢(通常称之为“二次水垢”)。
锅炉结垢的原因，首先是给水中含有钙镁硬度或铁离子，硅含量过高；同时又由于锅炉的高温高压特殊条件。
水垢形成的主要过程为：1．受热分解在高温高压下，原来溶于水的某些钙、镁盐类(如碳酸氢盐)受热分解，变成难溶物质而析出沉淀。
2．溶解度降低在高温高压下，有些盐类(如硫酸钙、硅酸盐等)物质的溶解度随温度升高而大大降低，达到一定程度后，便会析出沉淀。
3．锅水蒸发、浓缩在高温高压下，锅水中盐类物质的浓度将随蒸发浓缩而不断增大，当达到过饱和时，就会在受热面上析出沉淀。
4．相互反应及转化给水中原来溶解度较大的盐类，在运行中与其他盐类相互反应，生成了难溶的沉淀物质。
如果反应在受热面上发生，就直接形成了水垢；如果反应在锅水中发生，则形成水渣。
而水渣中有些是具有黏性的，当未被及时排污除去时，就会转化成水垢。
另外，有些腐蚀产物附着在受热面上，也往往易转化成金属氧化物水垢。
上述这些析出的沉淀物质黏结在锅炉受热面上就形成了水垢，温度越高的部位，越易形成坚硬的水垢。
(二)水垢的危害水垢的导热性很差，其导热系数要比锅炉钢板的导热系数小几十倍至数百倍，所以锅炉结垢后就会严重阻碍传热并引起下列危害：1．浪费燃料，降低出力锅炉结垢后将严重影响受热面传热，降低热效率，降低蒸汽出力，增加燃料消耗。
根据测定，水垢厚度与浪费燃料的关系见表5—4。
表5—4 水垢厚度与浪费燃料的关系水垢厚度(mm) 浪费燃料(％)0.5 21 3～53 6～105 158 352．易引起事故，影响安全运行受热面结生水垢后，金属的热量由于受水垢的阻碍而难于传热给锅水，致使金属壁温急剧升高，当温度超过了金属所能承受的允许温度时，金属强度显著降低，从而导致金属过热变形，严重时将造成鼓包、裂缝，甚至爆管等事故。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施蒸汽锅炉是工业生产中常见的一种设备，常用于生产和供暖等领域。
但是在使用过程中，由于受到各种因素的影响，蒸汽锅炉容易发生腐蚀。
本文将对蒸汽锅炉腐蚀原因和防范措施进行浅析。
一、腐蚀原因1.化学腐蚀在蒸汽锅炉运行的过程中，水总是与金属表面接触，水质中的含氧量、含碳酸盐量和PH值等因素都可能引起化学腐蚀。
此外，管道内的水流动也会导致化学腐蚀。
当蒸汽锅炉内的金属处于电化学反应的条件下时，电化学腐蚀也会发生。
电化学腐蚀是由于金属处于氧化还原反应中而引起的腐蚀现象。
3.热腐蚀在高温高压的条件下，蒸汽锅炉的管道和接头很容易因热腐蚀而受损。
热腐蚀是由于管道表面的保护膜被高温氧化破坏导致的腐蚀现象。
二、防范措施1.控制水质蒸汽锅炉的腐蚀与水质有关，因此控制水质是防范油锅炉腐蚀的关键。
要定期检测水质，降低水中含氧量和含碳酸盐量，并保持PH值在合适范围内。
如果水质不达标，可以通过加入化学剂和进行反渗透处理来改善。
2.适当加药在蒸汽锅炉的操作中，适量添加缓蚀剂可以有效防止腐蚀的发生。
缓蚀剂能够形成一层保护膜，避免金属与水接触，从而达到减少腐蚀的目的。
但是应该注意，加药的类型和用量要正确，否则可能效果不佳或反而产生负面影响。
水流速度过高会加剧热腐蚀的程度，因此应该控制好水的流速。
对于高温区域，可以采取数种措施，如增大管道截面积、添加润滑剂、进行热处理等。
4.定期维护即使水质和药剂等防腐材料得到控制，蒸汽锅炉也需要定期检查和维护。
要检查管道、接头和阀门等部位的保护膜是否完好，对于发现损坏或破损的部分要及时更换或修复。
总之，蒸汽锅炉腐蚀的原因复杂，防范措施也需多方面考虑。
只有采取科学有效的防腐措施，才能保证蒸汽锅炉的安全运行和使用寿命。
锅炉结垢故障分析报告根据对锅炉结垢故障的现场观察和数据分析，我们得出以下结论。
1. 故障现象：锅炉运行过程中，出现明显的热效率下降和供热量不足的情况。
同时，锅炉排烟温度异常高，煤气和烟尘排放浓度也较高。
2. 故障分析：根据现象和数据，可以初步判断该锅炉存在结垢故障。
结垢是指热交换器内壁上的水垢和氧化物沉积，降低了传热效率和流体流动性能。
经过长时间运行和多次循环加热，锅炉内壁会积累大量水垢，导致热交换器传热面的热阻增大，影响供热效果。
3. 故障原因：结垢故障的主要原因是循环水中的硬度成分（如钙、镁离子等）在加热过程中沉积而形成。
水中硬度成分过高，锅炉运行温度过高或循环水中存在其它污染物都可能导致结垢现象。
4. 解决方案：为解决锅炉结垢故障，需要采取以下措施：a. 清洁热交换器：使用合适的脱垢剂进行循环冲洗，将热交换器内部的水垢彻底清除。
b. 加强水质管理：提高循环水的处理质量，定期检测水质，并根据测试结果调整水处理剂的使用量。
c. 控制锅炉运行温度：适当降低锅炉的运行温度，减少水垢的形成概率。
d. 实施定期维护：定期检查热交换器和管道系统，清除结垢和污染物，确保系统的正常运行。
5. 故障预防：为预防锅炉结垢故障的再次发生，可以考虑以下预防措施： a. 定期检测水质：每隔一段时间对循环水进行水质测试，并根据测试结果及时采取相应措施。
b. 加强清洁维护：定期清洗热交换器内部，避免结垢物再次积累。
c. 控制运行参数：合理控制锅炉的运行温度、流速等参数，减少结垢的可能性。
d. 检修热交换器：定期检修热交换器，并修复可能存在的漏点和损坏，确保热交换器的正常运行。
综上所述，针对锅炉结垢故障，我们应采取相应的清洁和维护措施，加强对水质的管理和控制，以预防和避免结垢现象的发生，确保锅炉正常高效地运行。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施摘要：在使用蒸汽锅炉的过程中，往往会遇到不同程度的腐蚀问题。
这些问题如果得不到解决，通常会影响到锅炉的安全运行，更会缩短其使用期限。
本文通过分析腐蚀产生的原因，提出了对应的防范措施，以提高蒸汽锅炉的运行效率，延长使用寿命。
关键词：蒸汽锅炉；腐蚀原因；防范方法1蒸汽锅炉腐蚀概述一般情况下，制作蒸汽锅炉使用的最多的是16MnR钢和20#锅炉钢。
蒸汽锅炉在使用一段时间后，需要进行除氧处理，否则蒸汽锅炉就会受氧的作用被腐蚀，局部产生凹坑或结垢。
由于对流管壁相对较薄，极容易产生腐蚀穿孔现象，在锅炉运行状态下，这种现象会引起对流管壁爆裂，甚至引起锅炉事故。
在锅炉中，最容易损坏的是锅炉压力元件，锅炉受压构件的火侧和水侧都会产生腐蚀现象，但腐蚀原因各不相同。
火侧腐蚀主要由水滴、水蒸气和漏气引起。
水侧腐蚀的主要原因是氯离子、游离的CO2、溶解氧等的作用。
为此，有必要先找出腐蚀部位，分析产生腐蚀的原因，最后提出预防措施和消除措施。
2腐蚀原因分析在蒸汽锅炉诸多的腐蚀原因类型中，溶解氧、水温、pH值、水流速度是最主要的四种因素。
2.1水中的溶解氧由于蒸汽锅炉在过程中，水中的溶解氧会与锅炉内壁的金属发生化学反应，进而造成腐蚀现象的发生。
蒸汽锅炉一般在注水的过程中，均需对水做除氧处理，然而在实际运行过程中，注水是连续而不间断的，其对水体进行除氧的能力是有限的，仍不可避免地会有一些氧进入蒸汽锅炉，腐蚀蒸汽锅炉内壁。
实践表明：当炉内水中含氧量小于0.1mg/L时，蒸汽锅炉能够使用30多年；当含氧量大于8.3mg/L时，锅炉腐蚀速度加剧，大大缩短蒸汽锅炉的使用寿命。
2.2锅炉水温蒸汽锅炉的腐蚀可分为两类，一类是电化学腐蚀，另一类是化学腐蚀。
主要是由机制的性质决定的。
电化学腐蚀主要发生在水侧，氧腐蚀也属于电化学腐蚀。
化学腐蚀主要发生在火侧。
蒸汽锅炉的蒸汽加热系统是开放式的，要达到最高效率的目的，就必须使给水温度和回水温度能够达到额定温度。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
蒸汽锅炉是工业生产中常用的热力设备，但在使用过程中容易出现腐蚀现象。
蒸汽锅
炉的腐蚀主要有化学腐蚀和电化学腐蚀两种形式。
本文将从这两个方面分析蒸汽锅炉腐蚀
的原因，并提出相应的防范措施。
化学腐蚀是由于水中溶解的氧、二氧化碳、硫化物等致使金属表面腐蚀的化学物质的
作用。
氧腐蚀是最常见和主要的形式。
当蒸汽锅炉中的水含氧量高时，水中的氧与金属表
面接触发生氧化反应，生成氧化物膜，从而造成腐蚀。
二氧化硫和硫化氢是常见的水中硫
化物，它们与金属表面接触也会引起腐蚀。
为了防止化学腐蚀，可以采取以下措施。
通过给水系统进行除氧处理，消除水中的氧气，降低蒸汽锅炉的氧腐蚀。
可以通过在锅炉中添加缓蚀剂来形成保护膜，降低金属表面
和腐蚀介质的接触。
也可以采用碱性除垢剂进行清洗，去除锅炉内部的污垢和腐蚀产物，
减少腐蚀的发生。
电化学腐蚀是由于金属表面形成阳极和阴极，形成电化学反应导致金属腐蚀。
在蒸汽
锅炉中，金属表面是阴极，水或湿蒸汽中的氧是阳极。
当阳极和阴极之间存在电导体，如
水和盐等，就会引发电化学腐蚀。
金属表面的表面处理不良、金属材料选择不当等因素也
会加重电化学腐蚀。
蒸汽锅炉腐蚀是由于化学物质和电化学反应导致金属表面腐蚀。
要防范蒸汽锅炉腐蚀，可以采取措施消除腐蚀介质，如除氧处理、添加缓蚀剂等；同时也可以进行金属材料的防
腐处理，如表面镀层、涂层等。
定期清洗和维护蒸汽锅炉的内部，也是防范腐蚀的重要措施。
注汽锅炉水垢形成的原因分析与防治对策汽锅炉水垢是指在锅炉内壁和管道内壁上形成的用水中的一些碳酸钙、碳酸镁、碳酸钙、硫酸钙、硫酸镁等矿物质，形成的一层石灰样沉淀物质。
汽锅炉水垢一旦形成，不仅会增加燃料消耗，影响锅炉的热传递效率，而且还会导致锅炉的管子的堵塞、爆管、压力减小，从而影响锅炉的安全运行。
汽锅炉水垢形成的原因主要有以下几个方面：1.水质问题：如果供水水质差，其中含有大量的盐类、物质等，则沉淀物容易在锅炉内壁上形成。
2.化学原因：锅炉内部的水温高，碱度过高时，水会分解成二氧化碳和水。
二氧化碳会与空气中的氧气接触，形成二氧化碳和水蒸气，从而使水中的碳酸钙、碳酸镁和硫酸钙等物质变成不容易溶解的矿物质。
3.水流速度问题：当水流速度过快时，矿物质不容易沉淀，因此即使供水水质差，水垢也不容易形成。
为了防止汽锅炉水垢的形成，我们可以采取以下几个对策：1.调整水质。
首先应该在供水前进行过滤，将水质优化，如果水中含有钙离子和镁离子较多，则应采用软水设备进行处理，防止水垢的形成。
2.调整化学剂。
在水质的基础上，我们可以对化学剂进行调整，加入适当的碱性化合物和表面活性剂，使水垢离子变成比较容易溶解的形式，从而减少水垢的形成。
3.调整水流速度。
我们可以增加水流量，或者采用分段加水的方式，从而减少水流速度。
这样的调整可以使得水垢不容易沉淀在管壁上，减少水垢形成的可能性。
4.定期清洗。
为了清除管道内的水垢，我们可以定期地对锅炉进行清洗和除垢。
除垢可以采用物理方法或化学方法进行，如机械方法、化学方法、电解方法等，从而防止水垢对锅炉内部的影响。
总之，汽锅炉水垢的形成对锅炉的运行和使用产生了很大的影响。
因此，我们应该采取一些科学、有效的防治措施，从水质、化学剂、水流速度、清洗等方面入手，保证锅炉的长期、安全、稳定运行，为生产和生活提供便利和安全保障。
锅炉结垢与腐蚀的成因及防范措施
【摘要】在锅炉运行中，锅炉的结垢和腐蚀会给锅炉安全运行带来很大影响，所以了解锅炉结垢和腐蚀的成因，尽量去规避这些问题带来的危害是十分必要的。
本文通过分析结垢和腐蚀的危害及产生原因，寻找相应的防范措施，为促进锅炉的安全运行提供了很好的参考。
【关键词】锅炉；结垢；腐蚀；危害；成因；防范措施
1.前言
锅炉的结垢和腐蚀是锅炉维护和检修中应重点关注的问题，因为结垢和腐蚀会给锅炉带来的各种问题，不仅威胁到锅炉的安全运行，而且大大增加锅炉的维护和检修成本，缩短锅炉的使用寿命。
对于锅炉的结垢和腐蚀问题，我们应深入分析其产生的原因，及时采取有效防范措施，为锅炉的安全、节能、经济运行提供有力保障。
2.锅炉结垢
2.1结垢的危害
（1）影响传热效果由于水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，锅炉受热面结水垢必然造成传热效率降低。
据估算锅炉受热面水垢厚度每增加1mm，传热效率即降低5%以上。
（2）影响安全运行锅炉的受热面温度一般要比炉水的温度高六到十度左右,但是水垢的存在，会使受热面的温度升高，金属过热产生蠕变,从而导致金属鼓包甚至爆破，严重影响锅炉的安全运行。
（3）增加大气污染锅炉受热面结垢必然导致热效率下降，要保证锅炉出力必须加大燃料的用量，燃料特别是煤的用量增加，会增加大气污染，影响空气质量。
（4）破坏水循环受热面特别是水冷壁管、对流管等内部结垢，会影响正常的锅炉水汽循环，造成循环阻滞，破坏正常的水循环。
2.2. 结垢的原因
（1）碳酸盐、硫酸盐水垢
碳酸盐、硫酸盐水垢形成的原因是由于锅炉给水中存在钙、镁盐类，其重碳酸盐在高温锅水中会转化为碳酸盐，碳酸盐、硫酸盐等溶解度随温度的升高而降低，到一定程度会析出水垢。
碳酸盐水垢，一般是在受热比较不强烈的地方形成的；硫酸盐水垢则一般在高温状态下发生沉淀，常发生在受热比较强烈的受热面上，在锅炉的水冷壁管以及对流管束中很常见。
（2）硅酸盐水垢
硅酸盐水垢的化学成分主要是铝、铁的硅酸化合物，其化学结构较为复杂，这种水垢质地最硬，并且导热性非常差，所以其危害最大，一般在锅炉热负荷高的炉管中形成。
（3）氧化铁水垢
氧化铁水垢的主要成分是铁的化合物，锅炉在正常运行情况下，水中氧含量很低,不会对锅炉造成氧腐蚀。
但如果水中溶氧量增加, 就可能使金属表面产生氧腐蚀，生成氧化铁产物溶解在锅炉水中，并在高温作用下，逐渐形成氧化铁水垢。
2.3 结垢的防范措施
为保证锅炉内不结水垢必须加强锅炉的水处理工作,通常采取的措施包括以下几个方面：
（1）原水的预处理
在原水使用前应先进行沉淀、过滤、凝聚等净化处理，对于硬度高、碱度高的水可采用石灰软化法，对硬度高、碱度低的水可采用石灰-纯碱软化法，而对硬度低、碱度高的负硬水则可采用石灰-石膏处理法。
（2）锅外水处理
锅外水处理包括除氧处理和软化处理。
原水中往往溶解有氧、二氧化碳等气体，这些易使锅炉发生腐蚀。
工业锅炉一般采用热力除氧，即利用引入具有一定压力的蒸汽将水加热至沸腾，水中的氧因溶解度减少而逸出。
再将逸出的氧随少量凝结的蒸汽一起排出，以降低给水中含氧量。
对于水中Ca2+、Mg2+等有害离子常采用离子交换进行软化，基本原理是原水流经阳离子交换剂时，被交换剂吸附，而交换剂中的可交换离子(Na+或H+)则溶入水中，从而除去了水中钙、镁离子，使水得到了软化。
( 2) 锅内加药处理
直接向炉内加入化学药品,通过化学药品与炉水中的离子发生反应产生流动性水渣，再通过排污的方法及时排出。
此方法适用于小型低压锅炉锅内水处理。
常使用的化学药品包括：有机胶体、碳酸钠和磷酸三钠以及氢氧化钠等。
( 3) 合理操作锅炉排污
锅炉在运行过程中,因蒸汽不断蒸发，水变少，导致锅炉内溶解固形物浓度不断升高，逐渐析出沉淀，在长期高温作用下会累积结成水垢。
因此我们必须定期对锅炉水进行排污，尽量减少水垢产生。
3 锅炉腐蚀
3.1 腐蚀的危害
锅炉发生腐蚀会使金属的有效厚度减薄，破坏了金属内部金相组织，金属
的力学性能变差，承压能力降低，造成锅炉的使用寿命缩短，以至提前报废。
锅炉腐蚀有时可能造成炉管穿孔泄漏，甚至发生锅炉爆炸等严重事故，严重威胁人身和设备安全。
3.2 腐蚀的原因
3.2.1水侧腐蚀
（1）溶解氧腐蚀
钢材最容易受到水中溶解氧的腐蚀。
钢铁氧腐蚀属于电化学腐蚀,铁和氧形成两个电极,形成腐蚀电池,铁在电池中不断的失电子，氧不断得到电子,所以铁是阳极,氧是阴极，铁不断被消耗，不断被腐蚀，形成溶解氧腐蚀。
（2）游离二氧化碳腐蚀
水中能够溶解二氧化碳，生成碳酸,使水呈酸性,水中的氢离子的浓度不断增大发生氢去极化腐蚀。
二氧化碳腐蚀,从腐蚀电池角度来看, 是氢的去极化腐蚀。
温度升高会使碳酸电离出来的氢离子更多，更容易造成腐蚀。
（3）沉积物下腐蚀
锅炉内部的金属表面存在结垢时,结垢底下易发生腐蚀,这种腐蚀称为沉积物下腐蚀，其主要包括：酸性腐蚀和碱性腐蚀。
酸性腐蚀是当水中含有较多的氯化镁和氯化钙时，沉积物中的氯化镁、氯化钙与锅水发生反应形成氢氧化镁和氢氧化钙以及盐(HCl)，使pH值下降，对钢材形成酸腐蚀。
碱性腐蚀是水中含有氢氧化钠的时候，且锅水的pH值大于13时，金属壁的氧化保护膜被NaOH溶解，电化学腐蚀加剧，就会发生碱性腐蚀。
3.2.2 烟气侧腐蚀
灰致腐蚀，在高温条件下,锅炉中的炉灰形成低熔点的化合物,在锅炉炉管表面凝结形成熔融层,这样就会使原有的氧化层保护膜失效,从而造成炉管材料
的氧化腐蚀。
露点腐蚀，燃烧生成SO2，SO3,当换热面的外表面温度低于烟气露点温度时，在换热面上就会形成硫酸雾露珠，导致换热面腐蚀。
3.3 腐蚀的防范措施
（1）给水的处理
给水中溶解氧、铁离子浓度比较高以及pH值偏低时都会造成锅炉的腐蚀，所以给水必须使溶解氧含量最低，pH值应不低于7，而且应该尽量控制铁离子浓度。
当锅炉在停炉一段时间后重新工作时，如果凝结水中水的颜色是黄色，那么需要将锅炉内水排干净直至铁离子的浓度达到标准要求。
（2）保持锅水水质合格
锅炉水中一般含有过高的氯离子，当pH值过高或过低时都会增加腐蚀。
在锅炉运行中合理排污，使锅炉水维持一定的pH值，保证锅炉水质的合格，防止结垢的同时利于防腐。
（3）防止垢下腐蚀
一是防止金属表面沉积物的形成。
二防止铁的腐蚀的产生，保证水质，合理排污。
三锅炉在运行期间定期清洗，去除管壁上因腐蚀而生成的物质。
（4）在金属表面形成保护膜
保持锅炉内正常的pH值，使金属表面形成致密的保护膜，尤其是对新安装的锅炉，好的开始对金属表面的保护膜的形成至关重要。
（5）高温腐蚀防护
首先要防止水冷壁管、对流管的高温腐蚀。
可以通过改善燃烧条件，控制管壁温度以及加风等措施进行保护；其次要防止过热器对流受热面烟侧的高温腐蚀，可以对热气参数进行限制以及将蒸汽出口处放在温度不是特别高的部位。
（6）低温腐蚀防护
主要是为避免锅炉尾部受热面的低温硫腐蚀，可以采用提高炉膛温度降低
过量空气系数，在燃料中添加硫的中和剂以及采用耐腐蚀的材料等措施。
（7）停炉保养
锅炉在停炉时应做好保养工作，防止锅炉内部的腐蚀物促进锅炉进一步腐蚀。
4 结束语
结垢和腐蚀对于锅炉的安全经济运行危害非常大,因为它的隐蔽性特征,容易被忽视，但是由于结垢和腐蚀而导致的锅炉安全事故却占很大一个比例。
只有了解结垢和腐蚀产生的原因，找到解决的方法，通过采取相应的措施避免结垢和腐蚀的产生，才能从根本上确保锅炉安全、经济的运行。
参考文献
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