压铸常见不良改善方法

3.金属液过早流入型腔.
1.改善浇注系统,避免金属直冲型芯、型腔 2.增大内浇道截面积. 3.改进操作、调整机器.
1.模具刚性不够、在金属液填充过程中模板产生 1.加强模具刚度,紧固模具部件，使之稳定
批锋起层
在铸件分模部位或局部有 金属的明显层次.
抖动.
2.调整压射冲头与压窒，使之配合好.
2.压射冲头与压室配合不好在压射中速度不平稳
分
３.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤． ３.维修模具．
４.模型腔内表面机械压伤．
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压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
１.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完 １.调整内浇道截面积和位置．
流痕 花痕 （水纹）
铸件表面有与金属液流动 方向一致的条纹，有明显 可见的与金属基本颜色不
爆裂
１.合金铁含量过高或硅含量过低．
金属机体的破坏和列开呈 ２.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的
直线或波纹线型，纹路狭 可铸性．
小而长，在外作用力下有 发展趋向．爆裂有穿透和
３.模具，特别是型芯温度太低．
不穿透两种．（一般铝合 ４.铸件壁厚有剧烈变化之处．
金爆裂最多）
５.留模时间过长．
６.顶出是受力不ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ．
烧模
1.改善冷却条件,特别是改善金属液冲刷剧
铸件表面在某些部位上产 由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位
生粗糙面.
冷确不够.
烈部位.
2.对烧蚀部位增加离模剂.
冲蚀
1.内浇道位置不当.
压铸件局部位置有麻点或 凸纹.
2.冷却条件不好.
1.压铸模设计和制造不正确.如型芯和成型部分
无
斜度或负斜度.
机械拉伤
2.模肉材料品质欠佳或热处理不当．
铸件表面有网状发丝样凸 ３.冷却系统调节不当，模具冷热温差变化太
网状毛翅
起或凹陷的痕迹，随压铸 之次数增加而不断扩大和
大． ４.浇注温度过高．
延伸．
５.模具预热不足．
２.有易裂倾向模具,要定期或压铸２-３万 次数后退火，削除压力并打磨型腔表
面３..浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金．
４.模具预热要充分．
６.型腔表面粗糙．
７.压铸模壁薄或有尖角．
1.两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹 1.修改浇口,改善金属流向，使两种金属流
冷纹
铸件表面有明显的不规则 杂期间，两股金属结合力薄弱. 的下陷线形纹路（有穿透 2.浇道口位置不正确，流路太长
与不穿透两种）形状细小 3.内浇口速度太低.
１.正确控制合金成分． ２.提高模具温度． ３.改变铸件结构． ４.调整抽芯机构或使顶针受力均匀．
金属液未充满型腔，铸件 １.内浇道宽度不够或压铸模排气不良．
表面有不规则的孔洞，凹 ２.合金流动性差．
填充不良 陷或棱角不齐，表面形状 ３.料温低或模温低，压射速度低．
呈自然液流或与液面相 ４.压射比压不足．
7.填充速度太低.
5.适当提高料温及模温.
A.由收缩引起 1.铸件设计不当，壁厚差太大 1.改变铸件结构：削除金属积聚及面变化
2.合金收缩性较大
大处（如加镶针等）.
3.浇道位置不当
2.厚薄过渡要缓和，壁厚要均匀.
缩水
4.压射比压低
在铸件厚大部分的表面上 有平滑凹陷.
5.模具局部温度过高
B.由压铸模损伤引起 1.压铸模损坏
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
1.合金浇注温度太高．
防止方法
１.降低浇注温度．
2.模具温度太高．
２.模具温度控制在工艺范围内．
３.离模剂使用不足或不正确．
３.消除型腔粗糙的表面．
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产 生拉伤痕迹，在严重的部
４.模具某些部位表面粗糙．
４.检查离模剂用量是否适当．
隔皮
特征：
铸件上
局部存
在有明
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显的金
属层次
。
产生原
因排
除措施
①模具 刚性不 够，在 金属液 填充过 程中， 模板产 生 抖动。 ②压射 冲头与 压室配 合不 好，在 压射中 前进速 度不 平稳。 ③浇注 系统设 计不当 。 ①加强 模具刚 度，紧 固模具 部件。 ②调整 压射冲 头与压 射，保 证配合 良 好。 ③合理 设计内 浇口。
位会被撕破
５.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯 ５.调整内浇注防止金属液正面冲击．
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度 ６.适当降低填充速度．
不足.
７.检查模具材料及热处理工艺和硬度．
７.填充速度太高．
１.由卷入气体引起：
１.改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位
气泡
１.１型腔气体没有排出被包在铸件中．
解剖外观检查或探伤检 孔穴．
处.
查：缩孔表面呈暗色并不 １.料温过高．
２.在可能条件下降低浇注温度．
光滑形状不规则的孔洞， ２.增压比压低．
３.提高增压比压．
大而集中的为缩孔 ，小 ３.铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化 ４.适当改善浇注系统，使压力更好传递
而分散的为缩松 ．
剧烈．
４.内浇道较小．
４.铸件刚性不够．
２.不要堆叠存放，特别是大面积铸压． ３.必要是可进行整形．
５.堆放不合理或去水口方法不当．
１.压铸前机器的调整，操作方法不和适．
１.检查合模力及增压情况．
飞翅
铸件分模面处或活动部 分，突出过多的金属薄 片．
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败． 3.镶块及滑块磨损． ４.分模面上杂物未清理干净． ５.投影面积计算不正确，超过锁模力．
3.在收缩部位多喷离型剂，降低模温. 4.适当降低料温及模温. 5.增加压射压力.
2.压铸模龟裂
6.检修模具消起凸起部分.
C.由敝气引起（填充铸件时，局部气体未排出被 7.改善排溢条件.
压缩在型腔表面与金属液之间）
冷料
1.浇注系统设置不当.
铸件表面嵌有冷料未和铸 件完成融合的金属颗粒.
2.填充速度过快.
而狭长，有时交接边缘光 4.溢流槽位与金属汇聚处不吻合或容量不够.
滑，在外力作用下有可能 5.散气槽堵塞，散气不足.
断开的可能.
6.料温及模温太低.
紧密相接. 2.在出现冷隔附近增开或加大溢流槽. 3.压铸时,须先清除散气槽的铝碎片或增大
散气槽. 4.增大压射速度的同时适当加大浇口厚度
及浇道横截面积.
２.调整增压机构，使增压锋值降低． ３.检查压铸模强度和闭锁原件． ４.检查压铸模损坏情况并修理． ５.清理分模面防止有杂物．
６.压铸模强度不够造成变形．
1.压铸模热处理不当，产生崩缺．
１.按工艺规程进行热处理．
多料
铸件上存在不规则凸起部 ２.压铸模龟裂面崩缺．
２.严格按操作规程必须把分模面清理干净
铸件表面顺着出模方向留 有擦伤的痕迹.
2.型芯或型壁压伤影响出模.
3.顶出时有偏斜.
1.内浇道厚度要适当.
2.修改内浇道的位置方向和设置方法.
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3.对被冲蚀的部位要加强冷却.
1.拉伤在固定部位时检修压铸模,修正斜度
打光压痕.
2.拉伤无固定部位时在拉伤相应部位的压
铸模上增加离模剂.
3.调整顶杆，使顶出力平衡.
铸件接近表面有气体聚 集，有时看到铸件表面鼓
１.２离模剂产生的气体被卷入．
炮．
２由合金中气体引起
２.１合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸
件内，
置. ２.改善填充时间和内浇道处流速． ３.提高压射压力． ４.在气孔发生处设镶件． ５.尽量少用离模剂．
砂孔
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的 １.改变铸件结构消除金属积压截面变化大
一样无方向性的纹路．
整的金属层，被后来的金属所覆盖而留下痕迹． ２.模温太低． ３.内截面浇道过小，当位置不当时产生喷溅． ４.作用于金属面上压力不足．
２.调整内浇道速度和压力． ３.提高模温． ４.适当喷涂离模剂．
花纹）：离模剂用量过多．
１.压铸模腔表面龟裂．
１.选用合适之压铸模材料及热处理工艺．
似．
５.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充．
１.改进内浇注，改善排气条件． ２.适当提高模温和料温． ３.提高压射比压和压射速度． ４.压铸模制造尺寸要准确．
１.铸件结构不合理，各部收缩不均匀．
１.改进铸件结构，使壁厚均匀．
变形
２.留模时间太短．
铸件翘（弯）曲，超出图 样要求公差．
３.顶出过程铸件偏斜．