船舶轴系校中及主机安装作业指导书

9200TEU集装箱船主机与轴系校中工艺-2019年文档9200TEU集装箱船主机与轴系校中工艺0 引言为有效提高轴系校中精度及作业效率，有必要重视主机轴系校中工艺过程特别是一些质量控制。

生产实践证明，作为船舶动力装置最重要部分的主机与轴系，轴系的校中质量要求较严格，以避免运转时迅速磨损甚至泄露或烧坏艉轴密封零件及管轴承，给主机拐档带来不应用的变化，导致船体振动。

因此，合理分布轴系各轴承负荷，尽量促使实际中心线重合于轴系理论中心线，满足轴系势态使用要求，是校中过程中的重要要求。

1下水前校中准备工作1.1拉线照光船坞内拉线照光拉开了整个船舶主机与轴系工作的开始序幕。

轴系理论中心线采取激光仪与钢丝拉线相结合的方法确定，设定了船舶主机与中间轴下水后校中的参考基准。

1.2测量机座的扭曲与挠度（SAG）在主机吊装入船时，应测量与调整其机座扭曲和挠度，使其达到理想的主机校中状态。

机座扭曲程度应待船坞内曲轴安装到位后，在机座上平面测量，并根据测量结果使机座前后四个角的顶点科学合理调整的处在同一个平面上，完成后，为保证在以后的校中调整时，能平行的升降主机，应记录机座下甲面与基座面板之间的距离。

在调整扭曲的同时，拉设钢丝测量主机机座挠度（SAG），确保其下垂量满足要求。

2下水后轴系法兰的连接艏艉吃水差在船舶出坞下水后必需控制在2m以内进行校中。

分布临时支撑时要根据轴系布置图来定，中间轴的各临时支撑和基座要依次从艉轴向前调整，使中间轴与中间轴、中间轴与艉轴的偏移（SAG）和法兰曲折（GAP）满足校中要求。

确定中间轴承调整垫块的尺寸。

调整主机的倾斜度和高度，使曲轴法兰与中间轴法兰连接处的偏移和曲折满足校中要求，确定主机环氧的尺寸。

主机和中间轴的初步定位完成是在法兰曲折和偏移满足工艺要求后，此时，应向船东报验结束后，连接各法兰，为确保其精确度，可使用液氮冷冻法，并采用淮压膨胀螺栓连接。

3主机环氧浇注前的调整与测量对主机和轴系的各校中参数进行测量，在要求的范围内调整轴系中心线和主机曲轴中心线后，方可进行环氧浇注。

一轴系安装的注意事项：1 在进行轴系吊装前应仔细检查吊运工具，如吊素、眼板、卸扣等应安全可靠。

2 在整个施工过程中要严格遵守有关安全操作规程。

二主要参考图纸资料：1 轴系布置图（M252-104）2 尾管轴承详细图（B01-A060-11922）3 主机安装图（M250-205）4 螺旋桨图（M252-105）5 机舱布置图（M250-107）6 分段划分图7 尾管密封装置工作图三. 机舱后部区域底层分段合拢精度控制要点：为了确保轴系安装的精度要求，在分段制造、合拢中应满足相关文件的精度要求。

(参见精度作业指导书)特别在进行机舱后部区域低层分段合拢时，要对相关各段的位置精度进行严格控制。

四轴系安装前——照光采用工具及布置图图1FIG. 1光靶“3”的材料为5mm钢板，高度约4米左右，外圆直径约为1米五轴系中心线确定的条件：1 机舱前壁以后，主甲板以下主船体成型。

2 舵机平台以下焊接完。

3 轴系区域内主要辅机机座装焊完成，除主机以外的一般设备就位。

4 船体垫墩、支柱受力均匀、稳定牢固，不允许随意移动。

5 照光所用的仪器及测量工具应校验合格。

六轴系中心线的确定轴系中心线的确定应根据季节温度变化来进行，夏天一般在晚上8-9点进行,冬天一般在下午5点左右进行, 或在阴天进行，在轴系中心线的确定过程中，船上不应有能够导致船体变形的工作在进行。

1 船体尾部理论轴中心面的确定。

①以坞底平面上船体中心线的延伸点为基准，调整激光经纬仪“1”的轴线直至与船中心线重合。

②将激光经纬仪“1”射出的光点延伸到船坞尾部光靶“3”上，根据机舱区域舱底龙骨平整度数据平均值为基线高度并在垂直方向向上平移轴系高度+船体板厚，则此点为轴系轴线上一点。

以此点作为基点并打好样冲点，同时将激光经纬仪旋转180°将光点投射到尾柱平面上，并打好样冲，这样就可初步确定轴系尾部理论垂线。

2 机舱内轴系中心线的确定在机舱与尾管前平面适当位置设立一激光经纬仪“2”，将光点延伸到船体外部的光靶“3”，使之与光靶“3”上的样冲点重合。

轴系校中及主机安装作业指导书更多免费资料下载请进：好好学习社区轴系校中及主机安装作业指导书1．目的本作业指导书对船舶建造中轴系校中和主机安装作业要求作出了规定，旨在确保船舶主机、轴系正常、可靠地运行。

2．范围本作业指导书分轴系校中和主机安装，适用于本公司所建船舶轴系校中及主机安装作业。

3．职责3.1船研所提供被作业船的校中数据及工艺。

3.2检验科对每一道工序实施质量监控和检验。

3.3金加工工区负责零件的加工与集配。

3.4机装工区各施工班组按本指导书及相关工艺实施，并确保满足工艺和图纸要求。

4．实施4.1 轴线校中应在下列状态下进行：4.1.1船舶已经下水，且船舶左右平衡，螺旋桨2/3浸没状态。

4.1.2船舶尽量处于平潮状态，相对环境温度较低，避让风浪大和日光曝晒。

4.1.3机舱及尾部中、大型设备已定位安装。

4.1.4尾轴与中间轴及中间轴与主机法兰孔铰制完毕，铰制孔尺寸均已测量认可。

4.2 将尾轴向船尾位移△L，使各配对法兰端面留有一定的间隙，如果法兰有凸肩，应使凸肩露出凹槽0.4～0.6mm。

→←L1 L2 →←. . . .尾轴中间轴主机输出端法兰△L=L1+L24.3 在中间轴如下图位置，设置两个临时支承点（临时支承做好上下左右可调型）。

0.18～0.22L 0.18～0.22L4.4 在主机前后左右八个位置设置挡块，可以用液压千斤顶调节主机位置。

4.5 按船研所提供的轴系校中计算书，通过临时支承和千斤顶调整中轴及主机，用塞尺检查法兰端面的曲折值，用百分表检查其位移值，通过多次测量和调整，以达到校中计算书所规定的数据。

4.6 测量主机臂距差是否在规定范围内，超标应通过主机底座调节螺钉进行调整。

4.7 轴系校中曲折、位移值及主机臂距差达标后，还需要进行两次以上复查，检查以上数据有无变化及超标。

4.8 检查合格后，向检验科报验。

4.9 报验合格后，按图纸尺寸把中间轴承上盖打开，用晒图纸垫在中间轴承上部，把中间轴承夹死在中间轴上，轴承座对角非铰制螺孔部位铲拂两块临时垫块，钻孔，紧固。

主机校中——主机定位机座的校中-主机定位校中即找正。

机座校中是实现主机定位的技术要求，准确的确定主机在机舱中位置的工艺。

主机是根据轴系中心线来定位的。

定位时要求上下、左右调整主机在底座上的位置，使主机曲轴轴线与轴系轴线相适应，这是主机安装中最重要的工艺。

主机定位方法与轴系安装程序与方法密切相关。

机座在机舱中的位置是根据轴系校中方法和轴系两端轴（艉轴和主机曲轴）的安装顺序不同有两种方法：（1）船舶建造时，在船台上先安装艉轴管装置、艉轴和螺旋桨及中间轴，在船台上或船下水后安装主机；（2）在船台上先安装主机，后安装轴系：主机机座按轴系理论中心线定位。

若轴系按合理校中安装时，以曲轴与轴系连接法兰上的偏中值定位。

1、根据轴系法兰定位这是先安装轴系后调整主机的方法。

轴系可以是合理校中法定位或是按直接校中法定位。

以安装好的轴系第一中间轴前法兰为基准，调整主机位置，使主机输出端法兰与第一中间轴法兰的偏中值（偏移δ和曲折ф）在允许范围内，从而确定主机位置。

调整偏中值可以采用直尺-塞尺法和双指针法。

要求δ≤0.10mm，ф≤0.10～0.15mm/m。

2、按轴系理论中心线定位按轴系理论中心线定位适用于在轴系安装前先定位主机。

定位时，先按设计图纸确定主机的轴向位置，再以轴系理论中心线首尾基准点为基准，采用光学仪器定位。

具体可以采一个光学投射仪定位，图为投射仪校中机座示意图。

3、机座上平面的平面度检测通常采用拉钢丝法或光学仪器法来检验机座上平面的平面度。

下图分别为拉线法和光学仪器法检验机座上平面的平面度示意图。

采用拉钢丝法时，检验应尽量在夜间，清晨或阴天进行；应分别拉出纵向平行线和两条对角线；钢丝不得相互接触，且要考虑钢丝自重的影响。

要求机座底脚螺栓均匀拧紧后，基座上平面的平面度与台架安装时平面度基本相同，或横向线度不大于0.05mm/m，纵向线度不大于0.03mm/m，机座全平面平面度不大于0.10mm。

4、测量曲轴臂距差曲轴臂距差是衡量机座安装质量的重要参数。

船舶轴系安装作业指导书1 范围本指导书规定了船舶轴系安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

2 规范性引用文件CSQS 中国造船质量标准（2005）3 安装准备3.1 光学照光仪3.2 钢丝 0.5mm3.3 拉线架带挂重的一套（用于船尾）、带夹住的一套（用于机舱壁）3.4 挂重 0.5mm钢丝挂25KG吊重3.5 光靶4 人员4.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。

4.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。

5 工艺要求5.1 轴系基准点确定和检查。

5.2 船尾轴毂前后端与轴线的偏差。

5.3 中间轴承与轴线的偏差。

5.4 主机齿轮箱底座左右开档与轴系中心线偏离值≤10mm，环氧高度偏差在范围之内。

5.5 轴系中心线与舵系中心线偏离值≤3mm。

6 工艺过程6.1 轴线照光及拉线具备条件6.1.1 主船体中尾部基本成型，机舱前舱壁向后的主甲板下船体结构应装焊完毕，火工校正结束，焊缝拍片检查及返修工作全部结束；6.1.2 机舱向艉，主甲板上弦墙、带揽桩，导缆孔及其他甲板机械底座结构件应焊接完毕；6.1.3 机舱及舵机舱内大型底座结构件焊接完毕；6.1.4 轴系所经过的舱室密性已报验完毕；6.1.5 艉部滚筒吊装到位，如滚筒不到位，需用相近的重物压重；6.1.6 在轴系的定位、安装及报验过程中，船体的基线水平状态及左右横倾均应处于船体允许的公差范围之内；6.1.7 船体已给出理论中心线，且已进行了报验；6.1.8 轴系照光过程中，不允许移动随船架、墩木、木桩和搬上、吊下重物，压载铁不得随意移动，同时应停止任何强烈振动作业，报验应在无日光暴晒下进行。

6.2 船体艉部光靶固定把光靶焊接在船体艉部结构上，保持与船台垂直。

6.3 船体艉部理论中心线的确定在船台上找准距离距船体中心线距离的直线a(左右对称,参照轴系布置图)，调整激光经纬仪的轴线与直线a在垂直面上重合。

主要设备安装检验指导书主要设备安装检验指导书1、目的本指导书阐述了船舶主要设备（主机、轴系、发电机、舵机、锚绞机等）检验控制要求，旨在使整个设备安装质量得到有效的控制并满足船东船检的要求。

2、范围本指导书适用于公司所建船舶的主要设备检验作业。

3、职责3.1 船研所负责提供图纸及相关的技术文件。

3.2 机装、电装工区负责安装，并自检合格后报检验科专检检验。

3.3 检验科专检检验合格后负责向船东、船检提出书面申请，并做好各试验记录经船东、船检确认签字合格留存。

4、实施4.1 轴系检验4.1.1 在尾部焊接全部结束后，并记船东、船检同意后进后轴系照光。

4.1.2 轴系照光误差不大于0.01mm，提请船东、船检检验。

4.1.3 镗孔、粗镗结束后提请检验科确认粗镗前的同心度。

4.1.4 镗孔结束后，确认尾管内是否存在缺陷，如有意见修补工艺。

4.1.5 尾管量尺寸。

4.1.6 加工衬套，同心度不大于0.01mm，椭圆度不大于0.01mm，并提请船东、船检检验。

4.1.7 挂舵臂孔量尺寸，同尾管要求。

4.1.8 加工舵杆、舵销衬套同尾轴衬套要求。

4.1.9 安装尾轴舵杆、舵销衬套要求见工艺。

4.1.10 尾轴舵杆、舵销安装前先提请船东确认清洁后按安装工艺，在船东、船检在现场的情况下安装。

安装结束后，检验科出示完整报告及船东、船检签字后留存。

4.2 主机4.2.1 在轴系照光结束后，经船东同意后主机进舱，如主机分层吊装，须有船东在现场检验清洁方可吊装。

4.2.2 主机轴系校中，见校中工艺，合格后提交船东、船检。

4.2.3 轴系镗孔，镗孔精度平面直度，椭圆度不大于0.01mm。

4.2.4 加工螺栓，按图纸规范加度过盈量范围0.01~0.04mm。

4.2.5 系孔、螺栓同轴度提交船东、船检合格后冷冻安装。

4.2.6 按工艺坚固螺栓提交船东、船检。

4.2.7 地脚螺栓孔打眼，提交检验科。

4.2.8 地脚螺栓加工并提交船东、船检验收尺寸并做着色探伤。

船舶主要设备安装作业指导书1、目的本指导书阐述了船舶主要设备（主机，轴系，锚、绞机，舵机）及水下系统安装作业及控制要求，旨在确保施工者在安装过程中能按照要求和规范正确安装，使设备正常、可靠地运行。

2、范围本指导书适用于本公司船舶建造中船舶主要设备的安装过程。

3、职责3.1 船研所负责提供辅机、锚绞机、舵机、主机轴系的安装要求和相应的工艺及技术数据。

3.2 机装工区负责船舶主要设备的安装施工。

3.3 检验科负责对主要设备安装中各道工序实施监视和检查。

4、实施本节按辅机、锚绞机、舵机、主机及水下系统四个部分对安装实施的作业控制要求进行阐述。

4.1 辅机安装4.1.1 安装前的准备工作a. 发电机基座与船体结构的焊接工作全部结束。

b. 发电机基座拉毛、油漆工作结束，并交船东检查验收合格。

c. 根据安装图布置垫块并焊接，保证固定垫块的斜度为1：100，倾斜方向沿发电机中心向外倾斜。

d.机座焊接垫块用研磨平板拂配，色油应均匀，倾斜度不变。

4.1.2 发电机的安装a. 发电机吊装上船，应按发电机编号对号入座；b. 利用发电机的调整螺钉，支撑发电机组，根据供方提供的安装工艺进行调整，使发电机组的重量全部由调整螺钉支撑；c. 在发电机公共底座两侧中部放置两只柜架水平仪，利用调整螺钉来调整副机确保在同一水平面上，误差不超过0.1mm, 用拐挡表测量曲臂差应在误差范围内；d. 现场拂配调整垫板，确保垫块与副机基座和固定垫块之间的接触点均匀，0.05mm塞尺插入深度不得超过5mm。

e. 钻调整垫块至规定尺寸；f. 按实际尺寸与材质要求配制螺栓，并按要求力矩紧固，复测拐挡差，合格后交验。

4.1.3 对于有减振器的发电机安装，另有工艺补充要求a. 安装时，先将减振器固定在基座上，吊至船上规定的位置，使其处于自由状态，测量减振器平面与公共底座的间隙，保证在变形值相近的情况下受力均匀，可用卡尺测量。

b. 现场测量调整垫块，加工后必须保证减振器与基座承面的贴合情况，要求0.1mm塞尺插不进,个别地方允许0.2mm，但不得超过减振器底面周长的35%，深度不超过20 mm。