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催化加氢反应过程控制催化加氢反应是现代化学工业中非常重要的过程，被广泛应用于有机合成、石油化工等领域，可以通过加氢反应的方式使原料转化为一系列有用的产物。
但是催化加氢反应的过程控制是一个非常关键的问题，直接影响到反应的效率和产物的质量。
因此，在进行催化加氢反应时，控制反应过程是非常重要的一步。
一、催化剂的选择与优化控制催化加氢反应过程，需要首先对催化剂进行选择和优化。
催化剂是加速反应的关键，不同的催化剂对反应的效率和反应产物的质量有着不同的影响。
因此，在进行催化加氢反应前，需要选择合适的催化剂，并对其进行优化，以提高反应效率和产物的纯度。
目前，常用的催化剂主要包括贵金属催化剂、氧化物催化剂、硫化物催化剂和硅铝酸盐催化剂等。
不同类型的催化剂在催化加氢反应中具有不同的催化效率和选择性，因此需要根据反应的特殊要求和催化剂性质的特点进行选择。
二、优化反应条件除了选择合适的催化剂外，还需要对反应条件进行优化，如反应温度、压力、催化剂用量等，来控制反应过程。
反应温度和压力的优化是非常重要的，反应温度过高会导致催化剂失活，过低则会出现较低的反应速率和效率。
而压力过高则会导致分子间的相互作用增强，使反应效率降低。
因此，需要通过一定的实验调节来寻找到最优的反应条件。
三、催化剂的再生在反应过程中，催化剂会经历活化、失活和再生的过程，其中失活是不可避免的。
失活可能由多种因素造成，如催化剂表面上积聚杂质等。
在催化剂失活后，需要对其进行再生，以提高催化剂的利用效率和节约生产成本。
催化剂的再生主要就是除去表面积聚的杂质，使其重新活化，再次进行反应。
四、流程控制在催化加氢反应中，流程控制是非常重要的一步。
流程设计包括了从反应物的引入、反应、产物的分离和丢弃等一系列的过程。
流程控制需要注意的是，在引入反应物时，要避免反应物混合物出现分层问题，以免影响反应的效果。
在终止反应过程后，还需要对产物进行分离和纯化，以得到纯度较高的有用产物。
co2加氢催化反应方程式
CO2加氢催化反应是一种将二氧化碳（CO2）与氢气（H2）通过催化剂的作用转化为有机化合物的反应。
这种反应在化学工业中具有重要的意义，因为它可以将CO2这种温室气体转化为有用的化学品，从而减少温室气体的排放并实现资源的循环利用。
CO2加氢催化反应的方程式可以表示为：
CO2 + H2 → CH4 + H2O.
其中，CO2代表二氧化碳，H2代表氢气，CH4代表甲烷，H2O代表水。
这个方程式表示了CO2和H2在催化剂的存在下发生反应，生成甲烷和水。
需要注意的是，CO2加氢催化反应通常需要催化剂的存在，常用的催化剂包括镍（Ni）、铁（Fe）、钴（Co）等。
催化剂可以提高反应速率，降低反应温度和能量消耗。
此外，CO2加氢催化反应是一个复杂的反应过程，涉及多个中间产物和反应路径。
具体的反应机理因催化剂的不同而有所差异。
研究人员一直在努力探索更高效、选择性更好的催化剂和反应条件，以提高CO2加氢催化反应的效率和经济性。
总之，CO2加氢催化反应是一种将CO2转化为有机化合物的重
要反应，其方程式为CO2 + H2 → CH4 + H2O。
这个反应有助于减
少温室气体排放并实现资源的循环利用。
加氢催化剂主要成分
加氢催化剂的主要成分通常包括以下几种：
1. 载体材料：常用的载体材料有铝、硅、钛、锆等氧化物，以及硅铝酸盐等无机材料，还有一些有机材料，如纳米碳材料等。
载体材料的选择需要考虑其稳定性、催化活性和热学性质。
2. 活性金属（或金属化合物）：常用的活性金属包括铂、钯、铑、镍等，它们可以作为加氢反应的催化剂，提供活性位点给反应物吸附和催化反应。
其中，铂和钯是常用的加氢催化剂金属。
3. 辅助剂：辅助剂主要起到促进载体和活性金属之间的相互作用，增强催化剂的活性和稳定性。
常用的辅助剂有硫、磷、锰、锆等。
4. 促进剂：促进剂的作用是改善催化剂的活性和选择性。
常用的促进剂包括碱金属、碱土金属、稀土金属等。
总的来说，加氢催化剂的主要成分是载体材料、活性金属、辅助剂和促进剂等组成的复合材料。
不同的加氢催化剂成分组合和比例会影响催化剂的催化活性和选择性。
加氢催化剂基本原理加氢催化剂是一种广泛应用于化工工业中的催化剂。
它主要用于加氢反应，即在高温高压下将氢气与有机物反应，以实现氢气的添加和有机物的降解。
加氢催化剂的基本原理是利用催化剂表面的活性位点吸附反应物分子，并通过调整反应物的电子结构和反应中间体的稳定性来促进反应的进行。
加氢催化剂通常由金属、金属氧化物或金属硫化物组成，这些物质具有良好的催化活性。
催化剂表面的活性位点可以通过吸附反应物分子来促进反应的进行。
在加氢反应中，催化剂表面的金属活性位点可以吸附氢气和有机物分子，使它们发生反应。
当有机物分子被吸附在催化剂表面时，其化学键发生断裂，同时与吸附的氢气分子发生反应，形成更稳定的化合物。
这种反应过程可以使有机物分子发生结构变化，例如将双键加氢成单键，或将酮还原成醇。
加氢催化剂的活性取决于其物理和化学性质。
首先，催化剂的金属活性位点的数量和分布对催化活性起着重要作用。
催化剂中的金属活性位点越多，反应活性越高。
其次，催化剂的物理结构和表面形貌也会影响催化活性。
催化剂的孔隙结构可以提供更大的表面积，增加活性位点的暴露程度，从而提高催化活性。
此外，催化剂的表面形貌也可以调节反应物分子在催化剂表面的吸附和扩散行为，进一步影响反应的进行。
加氢催化剂的选择也与反应物的特性密切相关。
不同的催化剂对于不同类型的有机物具有不同的催化活性。
例如，对于含有双键的有机物，常常选择具有较高催化活性的金属催化剂，如铂、钯、铑等。
而对于酮类有机物的加氢反应，则常常使用钼、钨等金属硫化物催化剂。
此外，催化剂的载体和助剂也可以影响催化活性。
载体可以提供更大的表面积和更好的热稳定性，助剂可以调节催化剂表面的酸碱性和氧化还原性质，从而增强催化剂的活性。
在加氢反应中，催化剂的再生也是一个重要的问题。
由于反应过程中催化剂表面的活性位点可能被反应物分子和产物分子占据或中毒，导致催化活性下降。
因此，需要对催化剂进行再生或更换。
常见的再生方法包括高温热解、氢气燃烧和酸洗等。
为什么加氢催化剂使用前必须进行预硫化加氢催化剂有活性的是有效金属组分W，Mo，Ni，Co的硫化物，只有硫化物状态时才具有较高的加氢活性和稳定性、选择性。
催化剂的预硫化过程就是恢复其活性的过程，由于硫化态的催化剂容易与O2发生氧化反应，所以新鲜的加氢催化剂都是以氧化态形式进行运输、储存。
加氢催化剂在刚刚装填到反应器内也是以氧化化态存在的，故加氢催化剂在使用前必须进行预硫化，以恢复其活性。
一、催化剂硫化的目的是什么催化剂在生产、运输和储存过程中，为了控制催化剂的活性，其活性金属组分是以氧化态的形式存在的；催化剂经过硫化以后，其加氢活性和热稳定性都大大提高，所以催化剂在接触油之前必须进行预硫化，使其活性和稳定性都能达到生产要求。
二、催化剂预硫化的方式都有哪些催化剂的预硫化按照载硫的方式可分为器内预硫化和器外预硫化。
器内预硫化是在催化剂装入反应器之后再进行预硫化处理。
器内预硫化又分两种方式：一种是在氢气存在下直接使用一定浓度的硫化氢或在循环气中注入二硫化碳或其它有机硫化物进行硫化，称为干法预硫化；另一种是在氢气存在下，用含硫化合物（二硫化碳、二甲基二硫等）的烃类或馏分油在液相或半液相状态下进行硫化，称为湿法预硫化。
器外预硫化技术是将新鲜或再生的氧化态催化剂在装入加氢装置之前进行预硫化处理的工艺方法。
采用特殊的工艺过程，将硫化剂提前引入催化剂孔道内，或以某种硫化物的形式与催化剂的活性金属组分相结合，将氧化态催化剂转变为器外预硫化催化剂，装填后无需引入硫化剂，以缩短开工时间。
三、常用的硫化剂都有哪些硫化剂的作用是在硫化过程中提供H2S与金属氧化物反应，为此，硫化剂的选用原则是在硫化过程中能在较低温度下分解为H2S，保证催化剂硫化的顺利进行，提高硫化效果。
经综合考虑使用效果、价格、分解温度、安全环保等因素，器内预硫化剂主要包括二硫化碳（CS2）、二甲基二硫化物（DMDS）、正丁硫醇（NBM）、二甲基硫化物（DMS）、甲硫醚等，目前，工业上普遍采用的硫化剂是CS2和DMDS。
乙炔与氢气加成反应方程式有两种：
一种是生成乙烯，方程式为：
CHCH+H₂=CH₂CH₂
另一种是生成乙烷，方程式为：
CHCH+2H₂=CH₃CH₃。
乙炔与过量氢气在催化剂和加热的条件下变为乙烷。乙
烷是一种有机物，乙烷在某些天然气中的含量仅次于甲烷，
它在石油中以溶解状态存在。加成反应是不饱和化合物类的
一种特征反应，它的原理是反应物分子中的重键结合。
催化加氢技术
催化加氢技术是一种将氢气与有机分子反应的过程。
该过程使用
催化剂来促进反应，将有机分子中的双键或三键断裂，并添加氢原子，形成单键。
这种技术被广泛应用于石油化工、化学工业和医药行业中，通过将低质量的原料转化为高质量的化合物或制备医药品。
催化加氢技术有很多种不同的应用，如将矿物油转化为汽油、柴
油或航空燃料；制备具有特定化学性质的化合物，如氨、甲醇、乙醇、乙二醇等；还可以用来净化废水和空气，去除有害的污染物和气体。
此外，催化加氢技术还可以提高能源利用率和减少污染物排放。
例如，使用催化加氢技术制造的汽油和柴油比传统的炼油方式制造的
燃料更清洁、更高效。
因此，催化加氢技术在工业生产和环保领域有
着广泛的应用前景。
加氢催化剂主要成分催化剂是一种能够加速化学反应速率，而在反应结束后能够保持其化学性质不发生改变的物质。
添加催化剂可以降低反应的活化能，使得反应能够以更低的能量进行，从而提高反应速率。
加氢催化剂是一种特殊的催化剂，在有机合成领域中广泛应用。
加氢催化剂的主要成分可以分为金属和载体两类。
金属通常是使用过渡金属或贵金属，而载体则可以是氧化铝、硅胶、活性炭等。
1. 过渡金属：常见的过渡金属催化剂有钯（Pd）、铑（Rh）、钌（Ru）、铂（Pt）、镍（Ni）等。
这些金属具有良好的活性和选择性，广泛应用于加氢催化剂反应中。
例如，钯在许多加氢反应中表现出较高的催化活性，如芳香烃的加氢脱芳构化反应、醛酮的加氢还原反应等。
2. 贵金属：贵金属催化剂通常使用铂（Pt）、钯（Pd）、铑（Rh）等。
贵金属催化剂具有较高的稳定性和选择性，在很多有机合成中被广泛应用。
例如，铂催化剂可以催化烯烃的加氢反应，将双键加氢转化为烃烃。
3. 载体：载体是催化剂的重要组成部分，它们对催化剂的催化性能和稳定性具有重要影响。
常见的载体材料有氧化铝、硅胶、活性炭等。
载体可以提供较大的比表面积和孔隙结构，增加催化反应的活性位点和提高催化剂的稳定性。
例如，将铂负载在氧化铝上可以增加其比表面积，提高催化剂的反应活性。
加氢催化剂主要应用于有机合成领域，包括烯烃的加氢还原、酮类和醛类的加氢反应、芳香烃的加氢脱芳构化等。
催化剂的选择对于反应的效率和选择性起着重要的影响，不同的催化剂能够实现不同的反应转化率和产物选择性。
综上所述，加氢催化剂包括过渡金属和贵金属两类，常见的金属有钯、铑、镍、铂等；载体为催化剂的重要组成部分，常用材料有氧化铝、硅胶、活性炭等。
不同的催化剂可以实现不同的反应转化率和产物选择性，催化剂的选择对于反应的效率和选择性具有关键的影响。
第6章催化加氢知识目标：●了解催化加氢生产过程的作用和地位、发展趋势；●熟悉催化加氢生产原料来源及组成、主要反应原理及特点、催化剂的组成及性质、工艺流程及操作影响因素分析；●初步掌握催化加氢生产原理和方法。
能力目标：●能根据原料的来源和组成、催化剂的组成和结构、工艺过程、操作条件对加氢产品的组成和特点进行分析判断；●能对影响加氢生产过程的因素进行分析和判断，进而能对实际生产过程进行操作和控制。
6.1 概述石油炼制工业发展目标是提高轻质油收率和提高产品质量，一般的石油加工过程产品收率和质量往往是矛盾的，而催化加氢过程却能几乎同时满足这两个要求。
催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称，催化加氢技术包括加氢处理和加氢裂化两类。
加氢处理是指在加氢反应过程中，只有≤10％的原料油分子变小的加氢技术，包括对原料处理和产品精制，如催化重整、催化裂化、渣油加氢等原料的加氢处理；石脑油、汽油、喷气燃料、柴油、润滑油、石蜡和凡士林加氢精制等。
加氢处理的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧及金属等杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善原料的品质和产品的使用性能。
加氢处理具有原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高，产品质量高，对环境友好，劳动强度小等优点，因此广泛用于原料预处理和产品精制。
加氢裂化是指在加氢反应过程中，原料油分子中有10％以上变小的加氢技术。
包括高压加氢裂化和中压加氢裂化技术。
依照其所加工的原料油不同，可分为馏分油加氢裂化、渣油加氢裂化。
加氢裂化的目的在于将大分子裂化为小分子以提高轻质油收率，同时还除去一些杂质。
其特点是轻质油收率高，产品饱和度高，杂质含量少。
一、催化加氢在炼油工业中的地位和作用石油加工过程实际上就是碳和氢的重新分配过程，早期的炼油技术主要通过脱碳过程提高产品氢含量，如催化裂化、焦化过程。
如今随着产品收率和质量要求提高，需要加氢技术提高产品氢含量，并同时脱去对大气污染的硫、氮和芳烃等杂质。
在现代炼油工业中，催化加氢技术的工业应用较晚，但其工业应用的速度和规模都很快超过热加工、催化裂化、铂重整等炼油工艺，无论从时间上，还是空间上催化加氢工艺已经成为炼油工业重要组成部分。
加氢技术快速增长的主要原因有：1.随着世界范围内原油变重、品质变差，原油中硫、氮、氧、钒、镍、铁等杂质含量呈上升趋势，炼厂加工含硫原油和重质原油的比例逐年增大，从目前及发展来看，采用加氢技术是改善原料性质、提高产品品质，实现这类原油加工最有效的方法之一。
2.世界经济的快速发展，对轻质油品的需求持续增长，特别是中间馏分油如喷气燃料和柴油，因此需对原油进行深度加工，加氢技术是炼油厂深度加工的有效手段。
3.环境保护的要求。
对生产者要求在生产过程中要尽量做到物质资源的回收利用，减少排放，并对其产品在使用过程中能对环境造成危害的物质含量严格限制。
目前催化加氢是能够做到这两点的石油炼制工艺过程之一，如生产各种清洁燃料，高品质润滑油都离不开催化加氢。
二、加氢技术发展的趋势1.加氢处理技术开发直馏馏分油和重原料油深度加氢处理催化剂的新金属组分配方，量身定制催化剂载体；重原料油加氢脱金属催化剂；废催化剂金属回收技术；多床层加氢反应器，以提高加氢脱硫、脱氮、脱金属等不同需求活性和选择性，使催化剂的表面积和孔分布更好地适应不同原料油的需要，延长催化剂的运转周期和使用寿命，降低生产催化剂所用金属组分的成本，优化工艺进程。
2.芳烃深度加氢技术开发新金属组分配方特别是非贵金属、新催化剂载体和新工艺，目的是提高较低操作压力下芳烃的饱和活性，降低催化剂成本，提高柴油的收率和十六烷值，控制动力学和热力学。
3.加氢裂化技术开发新的双功能金属一酸性组分的配方，以提高中馏分油的收率、提高柴油的十六烷值、提高抗结焦失活的能力、降低操作压力和氢气消耗。
6.2 催化加氢反应催化加氢反应主要涉及两个类型反应过程，一是除去氧、硫、氮及金属等少量杂质的加氢处理过程反应，二是涉及烃类加氢反应。
这两类反应在加氢处理和加氢裂化过程中都存在，只是侧重点不同。
一、加氢处理反应1.加氢脱硫反应（HDS）石油馏分中的硫化物主要有硫醇、硫醚、二硫化合物及杂环硫化物，在加氢条件下发生氢解反应，生成烃和H2S，主要反应如：R SH+H2R H+H2SR S R+2H2H+H2S(R S)2+3H22R H+2H2SS +4H2R C4H9+H2SRS+2H2+H2S 各种硫化物在加氢条件下反应活性因分子大小和结构不同存在差异，其活性大小的顺序为：硫醇＞二硫化物＞硫醚≈四氢噻吩＞噻吩。
噻吩类的杂环硫化物活性最低。
并且随着其分子中的环烷环和芳香环的数目增加，加氢反应活性下降。
2.加氢脱氮反应（HDN）石油馏分中的氮化物主要是杂环氮化物和少量的脂肪胺或芳香胺。
在加氢条件下，反应生成烃和NH3主要反应如下：R C H2N H2+H2R C H3+N H3N+5H2C5H12+NH3N+7H2C3H7+NH3NH+4H2C4H10+NH3加氢脱氮反应包括两种不同类型的反应，即C=N的加氢和C－N键断裂反应，因此，加氢脱氮反应较脱硫困难。
加氢脱氮反应中存在受热力学平衡影响的情况。
馏分越重，加氢脱氮越困难。
主要因为馏分越重，氮含量越高；另外重馏分氮化物结构也越复杂，空间位阻效应增强，且氮化物中芳香杂环氮化物最多。
3.加氢脱氧反应（HDO）石油馏分中的含氧化合物主要是环烷酸及少量的酚、脂肪酸、醛、醚及酮。
含氧化合物在加氢条件下通过氢解生成烃和H2O。
主要反应如：OH+H2+H2OCOOH+3H2CH3+2H2O 含氧化合物反应活性顺序为：呋喃环类＞酚类＞酮类＞醛类＞烷基醚类含氧化合物在加氢反应条件下分解很快，对杂环氧化物，当有较多的取代基时，反应活性较低。
4.加氢脱金属（HDM）石油馏分中的金属主要有镍、钒、铁、钙等，主要存在于重质馏分，尤其是渣油中。
这些金属对石油炼制过程，尤其对各种催化剂参与的反应影响较大，必须除去。
渣油中的金属可分为卟啉化合物(如镍和钒的络合物)和非卟啉化合物(如环烷酸铁、钙、镍)。
以非卟啉化合物存在的金属反应活性高，很容易在H2／H2S存在条件下，转化为金属硫化物沉积在催化剂表面上。
而以卟啉型存在的金属化合物先可逆地生成中间产物，然后中间产物进一步氢解，生成的硫化态镍以固体形式沉积在催化剂上。
加氢脱金属反应如：22,''H H S R M R MS RH R H --−−−→++由上可知，加氢处理脱除氧、氮、硫及金属杂质进行不同类型的反应，这些反应一般是在同一催化剂床层进行，此时要考虑各反应之间的相互影响。
如含氮化合物的吸附会使催化剂表面中毒，氮化物的存在会导致活化氢从催化剂表面活性中心脱除，而使HDO 反应速度下降。
也可以在不同的反应器中采用不同的催化剂分别进行反应，以减小反应之间的相互影响和优化反应过程。
二、烃类加氢反应烃类加氢反应主要涉及两类反应，一是有氢气直接参与的化学反应，如加氢裂化和不饱和键的加氢饱和反应，此过程表现为耗氢；二是在临氢条件下的化学反应，如异构化反应，此过程表现为，虽然有氢气存在，但过程不消耗氢气，实际过程中的临氢降凝是其应用之一。
1.烷烃加氢反应烷烃在加氢条件下进行的反应主要有加氢裂化和异构化反应。
其中加氢裂化反应包括C －C 的断裂反应和生成的不饱和分子碎片的加氢饱和反应。
异构化反应则包括原料中烷烃分子的异构化和加氢裂化反应生成的烷烃的异构化反应。
而加氢和异构化属于两类不同反应，需要两种不同的催化剂活性中心提供加速各自反应进行的功能。
即要求催化剂具备双活性，并且两种活性要有效的配合（参见重整催化剂双功能）。
烷烃进行反应描述如下：R 1－R 2 + H 2 →R 1H + R 2HnC n H 2n+2 →iC n H 2n+2烷烃在催化加氢条件下进行的反应遵循正碳离子反应机理，生成的正碳离子在β位上发生断键，因此，气体产品中富含C 3 和C 4 。
由于既有裂化又有异构化，加氢过程可起到降凝作用。
2.环烷烃加氢反应环烷烃在加氢裂化催化剂上的反应主要是脱烷基、异构和开环反应。
环烷正碳离子与烷烃正碳离子最大的不同在于前者裂化困难，只有在苛刻的条件下，环烷正碳离子才发β位断裂。
带长侧链的单环环烷烃主要是发生断链反应。
六元环烷相对比较稳定，一般是先通过异构化反应转化为五元环烷烃后再断环成为相应的烷烃。
双六元环烷烃在加氢裂化条件下往往是其中的一个六元环先异构化为五元环后再断环，然后才是第二个六元环的异构化和断环。
这两个环中，第一个环的断环是比较容易的，而第二个环则较难断开。
此反应途径描述如下：CH3C4HCH3C4H9i-C10H12环烷烃异构化反应包括环的异构化和侧链烷基异构化。
环烷烃加氢反应产物中异构烷烃与正构烷烃之比和五元环烷烃与六元环烷烃之比都比较大。
3.芳香烃加氢反应苯在加氢条件下反应首先生成六元环烷，然后发生前述相同反应。
烷基苯加氢裂化反应主要有脱烷基、烷基转移、异构化、环化等反应，使得产品具有多样性。
C1～C4侧链烷基苯的加氢裂化，主要以脱烷基反应为主，异构和烷基转移为次，分别生成苯、侧链为异构程度不同的烷基苯、二烷基苯。
烷基苯侧链的裂化既可以是脱烷基生成苯和烷烃；也可以是侧链中的C－C键断裂生成烷烃和较小的烷基苯。
对正烷基苯，后者比前者容易发生，对脱烷基反应，则α－C上的支链越多，越容易进行，以正丁苯为例，脱烷基速率有以下顺序：叔丁苯＞仲丁苯＞异丁苯＞正丁苯短烷基侧链比较稳定，甲基、乙基难以从苯环上脱除。
C4或C4以上侧链从环上脱除很快。
对于侧链较长的烷基苯，除脱烷基、断侧链等反应外，还可能发生侧链环化反应生成双环化合物。
苯环上烷基侧链的存在会使芳烃加氢变得困难，烷基侧链的数目对加氢的影响比侧链长度的影响大。
对于芳烃的加氢饱和及裂化反应，无论是降低产品的芳烃含量（生产清洁燃料），还是降低催化裂化和加氢裂化原料的生焦量都有重要意义。
在加氢裂化条件下，多环芳烃的反应非常复杂，它只有在芳香环加氢饱和反应之后才能开环，并进一步发生随后的裂化反应。
稠环芳烃每个环的加氢和脱氢都处于平衡状态，其加氢过程是逐环进行，并且加氢难度逐环增加。
4.烯烃加氢反应烯烃在加氢条件下主要发生加氢饱和及异构化反应。
烯烃饱和是将烯烃通过加氢转化为相应的烷烃；烯烃异构化包括双键位置的变动和烯烃链的空间形态发生变动。
这两类反应都有利于提高产品的质量。
其反应描述如下：R－CH=CH2＋ H2→ R－CH2－CH3R－CH=CH－CH=CH2＋ 2H2→ R－CH2－CH2－CH2－CH3nC n H2N→iC N H2NiC N H2N＋ H2→iC N H2N＋2焦化汽油、焦化柴油和催化裂化柴油在加氢精制的操作条件下，其中的烯烃加氢反应是完全的。
