汽车发动机机油压力表指示异常的分析判断
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汽车发动机机油压力表指示异常的分析判断
铁矿分公司 王干汀
摘要本文介绍了汽车发动机机油压力表指示值异常的三种表现,对其原因进行了分析,并介
绍了此类故障的判断和排除方法。 . 关键词机油机油压力 压力表
汽车发动机润滑系统正常的工作压力,不同的
汽车发动机有些差别。例如,CA141型载货汽车要 求的发动机机油压力为:热车怠速时不应低于
98kpa(1kgf/cm2),低速行驶时应不低于147kpa (1.5k:gf/cm2),高速行驶时应不超过441kpa
(4.5kgf/cm2),否则应停车检查;东风EQ1092系列
载货汽车在运行时发动机机油压力一般在3—4× lOOkpa,当机油压力低于1.5×lOOkpa时,就应停 车检查。发动机工作时,润滑系统必须保持正常的
压力,才不会造成零件过度磨损,避免机械故障发
生。通过观察机油压力表,可以判断发动机润滑系
统的工作压力是否正常。发动机机油压力异常有三 种表现:机油压力表指示值过低、机油压力表指示
值过高和机油压力表指针左右摇摆不定。
1机油压力表指示值过低
1.1机油压力过低的原因 发动机工作时,机油一般保持在150—350kpa
的压力范围内,或者更高些,例如重型汽车柴油发
动机。若发动机怠速运转时机油压力表显示的压力 值小于98kpa,则可视为机油压力过低。
造成机油过低的主要原因:(1)机油粘度过
低;(2)机油集滤器滤网堵塞或机油滤清器滤心堵 塞;(3)限压阀与回油阀弹簧弹力减弱或折断,或
是阀门接合面密封不严漏油;(4)主轴承或连杆轴
承间隙过大;(5)发动机曲轴前止推轴承磨损,如
大通牌15t自卸汽车使用的6135Q2e型柴油机;(6)
机油泵工作不良或机油压力表失效。
1.2发动机机油压力过低的检查
发动机机油压力过低容易造成零件早期磨损和 过度磨损,甚至发生烧瓦等重大机械故障,应立即
停车进行检查。
1.2.1检查发动机曲轴轴承间隙
检查时,先仔细倾听发动机曲轴箱部位有无轴
承间隙过大时发生的“呜呜”声异响,结合轴承装
一1 8一 备和使用情况,做出一个初步判断。
1.2.2检查机油细滤器
发动机在中速运转下熄火,立即用手触及机油
细滤器外罩壳,看有无振动感,并倾听细滤器转子
熄灭后有无继续旋转的“嘶嘶”声。若无振动感或 惯性作用下的继续旋转声,须检查机油细滤器转子
技术状况是否正常,因为转子过脏、喷油孔过大,
进油口滤网堵死等原因均会影响转子的旋转速度和 熄火后的运转惯性。否则可能是机油泵油量不足或
限压阀与回油阀内严重泄漏。
1.2.3检查机油的粘度
检查机油中有无混入水分:抽出量油尺,观察 量油尺上粘附的机油有无泡沫,若有泡沫或机油变 成乳白色,说明机油中混有水分。机油中混有水分
的原因:(1)水套水封漏水;(2)缸套断裂或穴蚀 穿通;(3)冲气缸床;(4)气缸盖有裂纹。
检查机油中有无混入柴油:将量油尺上的机油
滴到手上少许,用食指与拇指捻动,若感到有油质 而不油腻,或还能闻到柴油味,表明机油被柴油稀
释。机油中混入柴油的原因:(1)来自发动机气缸
内,由于喷入缸内的油量过大、雾化不良或喷油嘴 滴漏,供油过晚或气缸密封不严,使大量未燃烧的 柴油沿缸壁渗入曲轴箱;(2)来自输油泵,由于推
杆和导向孔磨损或是橡胶油封失效,输油泵后腔室
的柴油沿推杆缝隙进入高压油泵泵体下部腔室,然 后通过凸轮轴前轴承与正时齿轮室进入曲轴箱。别
拉斯7522型汽车发动机由于输油泵磨损或是密油 封失效,柴油可沿发动机中体直接漏人油底壳。
若机油中即无水也无柴油,但粘度明显不够,
则应考虑以下原因:(1)温度过高使机油变质或使
用时间过长使机油变质;(2)所加机油牌号或质量
不合要求;(3)机油压力表总成故障。
若上述均无异常,则是机油压力不正常,需要
对发动机作解体检查。
维普资讯 http://www.cqvip.com 2机油压力表指示值过高
2.1机油压力过高的原因 当发动机刚起动时,由于机油温度低、粘度
大,故机油压力表指示的压力值有可能偏高。但随
着机油温度上升,机油粘度下降,压力表指针逐渐 回落并稳定在一个规定值范围内,这属正常现象。
如果机油压力一直偏高,就应进行检查。造成机油 压力偏高的主要原因:(1)使用的机油牌号不符合
要求,例如冬季使用夏季机油,会影响润滑系的正 常工作;(2)机油滤清器或主油道堵塞且回油阀
(旁通阀)开启压力过大。所以,必须按时清洗机
油滤清器和主油道;(3)机油滤清器限压阀和回油 阀弹簧过紧或阀卡死在关闭位置(此故障应由专业
人员在机油泵试验台上予以调整,使其恢复正常); (4)发动机大修时曲轴与主轴承、连杆轴承的配合 间隙过小,机油流动不畅,致使机油压力偏高;
(5)机油压力表失灵,指示不准确。 2.2发动机机油压力过高的检查 机油压力偏高,摩擦表面难以形成良好的润滑 油膜,润滑条件变差,加速了零件的磨损,还易冲
坏垫子或油封,造成漏油,故应及时查明原因并予
以排除。
2.2.1检查机油的粘度 查看机油粘度是否过大,可凭经验用手感法加
以判断。 2.2.2检查机油滤清器和机油表
拆开机油滤清器检查,看滤芯是否过脏,油道 有无堵塞,并予以清洗。若机油表指示值仍过高,
则应检查机油表是否正常(可换一个机油压力表进
行对比)。 2.2.3在机油泵试验台上检查和校正
若判定压力表指示准确,在清洗或更换机油滤 清器滤芯和清洗主油道后压力仍偏高,则应在机油
泵试验台上检查和校正限压阀、回油阀及安全阀的
弹簧压力,必要时更换球阀并研磨阀座工作面。
2.2.4检查主承轴与连杆轴间隙 在在排除上述故障后,怀疑主承轴与连杆轴间
隙是否过小,这种故障在更换过发动机主承轴和连 杆轴后才会发生,应重新进行装配,并应按照要求
严格进行磨合。在完成磨合投入使用的初期,应避
免重负荷尤其是超负荷作业,以免发生烧瓦等重大
故障。
3机油压力表左右摇摆不定
发动机在运转中,机油压力表有时会出现指针 左右摆动的现象,这说明机油主油道压力不稳,应 立即停车检查。否则,会产生摩擦表面磨损加剧,
甚至出现烧瓦等重大故障。其原因有:机油泵吸入
空气、机油泵吸油不足和回油阀不能灵敏工作等。
3.1机油泵吸入空气
由于曲轴箱机油不足,集滤器露在机油外面的
某处有破损等缺陷,或管路因接头松动、垫圈损坏 等原因,机油泵不时吸人大量空气。此时,若向曲
轴箱加入多一些机油,使机油集滤器及其管路和管
路接头淹于机油中,在发动机运转状态下稍为松开
机油压力表一端的油管接头,流出的油中会有大量
气泡,后来气泡逐渐消失。此故障须分解后方能查
明具体原因。另外,机油泵泵体与泵盖及缸体间的
纸垫破损或未压紧(固定螺钉松动),也会使机油 泵吸人空气,确认后应更换新纸垫、紧固松动的螺
钉。
3.2机油泵吸油不足 机油集滤器滤网被杂质堵塞,或油底壳被路障
碰凹陷后压住机油集滤器滤网(例如,我公司采场
使用的大通牌15t自卸汽车会出现这种情况,但大 多数表现为机油压力偏低),以及所用机油粘度过
大等原因,均会造成机油泵吸油不足,供油时多时 少,使机油压力表指针摆动不定。对机油泵吸油不
足的故障,应首先检查所用机油粘度是否过大或杂 质(主要是胶状物质)是否过多,若是,则应更换 规定牌号的新鲜干净机油;然后检查油底壳是否被 路障碰凹陷后压住机油集滤器滤网;最后检查并清
洗机油集滤器。
3.3回油阀不能灵敏工作 回油阀又称机油压力调节阀,若其滚珠锈蚀或
阀座偏磨,弹簧折断或严重变形,均会使回油阀产
生卡滞,不能随机油压力高低灵敏地开启或关闭,
以保持平稳的机油压力,而是间歇性地时开时关, 压力也就会出现忽高忽低的现象。此故障应拆下回
油阀进行清洗、检查,除去锈迹,如果磨损、变形 严重就得更换新件。值得注意的是,回油阀开启压
力出厂前已调好,一般情况下不要拆卸或调整。
4结语
了解汽车发动机机油压力表指示值异常的三种
表现,有利于更好地维护汽车发动机的正常运转。
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— 维普资讯 http://www.cqvip.com 参考资料:
[1]第一制造厂编.解放CA141型载重汽车汽车使用说明书.人民交通出版社,1981年8月(第二版). [2]东风汽车制造厂编.东风EQ1092系列载重汽车使用手册,东风汽车公司印刷厂印刷.1995年.
[3]贾锡引.内燃机的润滑与摩擦.国防工业出版社,1988年1月第一版.
(上接第17页)
不同碳当量钢材所需最低预热温度 表2
碳当量(%) 0.4 0.5 0.6 0.7 0I8
最低预热温度(℃) l0o 150 20o 250 300 J
通过公式计算,ZG35CrMo的碳当量为0.6%~
0.8%,15MnV的碳当量为0.3%~0.4%。由此可 见,要获得较好的焊接效果,必须采取焊前预热、 低氢型焊条和焊后消氢处理。
2改进焊接工艺的措施 、
(1)用电炉对E5016焊条进行烘培350℃一
400℃,时间l一2小时℃;
(2)焊前预热:用氧一乙炔焰对焊补处局部预
热200'12~300'12; (3)用E5016焊条施焊; (4)焊后消氢处理:将焊补处加热至300'12~ 400'12,用氧一乙炔焰保温2小时; (5)锤击焊缝,释放残余应力。
(6)打磨焊缝表面至补焊齿板与啮合齿轮能良
好接触,正常工作。
3改进效果
采用了改进的工艺措施后,焊后裂纹减少,斗 臂修复后的使用寿命比原来的措施提高1倍,既为
公司的生产节省了时间,同时每年节约成本5万多
元。
参考文献:
[1]金属手册(第六卷).第九版.北京:机械工业出版社.1994. [2]斯重遥等.焊接手册(第二卷).北京:机械_r-,_lk出版社.1992. [3]吴世初.金属可焊试验方法.上海:上海科技文献出版社,1982.
[4]付积和、孙玉林.焊接数据资料手册.北京:机械工业出版社.1994.
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