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高大模板专项施工方案

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高大模板专项施工方案（地下停车场）第一章编制依据（1）施工图（2）《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001（3）《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）（4）《木结构设计规范》（GBJ5-88）（5）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）（6）《高层混凝土结构技术规程》（JGJ3-2003）（7）《建筑施工手册》（第四版）（中国建筑工业出版社2003）（8）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001（9）《混凝土结构工程施工平面整体表示法制图规范和构造详图》03G101-1。

第二章工程概况本工程为辽阳晟宝龙广场B区工程，位于辽阳市文圣区东顺城路与东西大街交汇处东北角，地下车库为负一层，建筑面积为15702.78㎡。

本工程的主要高大模板部位为地下车库，地下车库高度局部为6.5m，梁截面最大为550³1000 mm，板厚为250mm，梁板下钢管架支撑间距850mm，步距1.5m。

第三章模板的设计及验算（一）、层高6.5m高支模板设计及验算1、施工部位简况本工程的高支模部位为主楼辅跨网点地下停车场处，层高为6.5m；梁截面最大为550³1000 mm，板厚为250mm。

以下为本方案选取有代表性的WKL1梁、梁上板及与此相关的KZ1（600³600 mm）作高支模施工方案。

2、高支模方案支设的规定要求2.1 材料选择（1）模板用12 mm厚胶合面板。

（2）小楞木：用40³70mm木方。

（3）大楞：楼板采用Ф48³3.0mm焊接钢管；梁采用40³70mm木方，对拉螺栓用M12高强螺杆。

（4）支撑架：用Ф48³3.0mm钢管和扣件连接，钢制螺丝上托及下座。

2.2 施工方案选择2.2.1 楼板模板及支撑架构造做法：○1、楼板模：用12mm厚胶合面板。

○2、小楞木用40³70mm木方，间距≤400mm。

○3、大楞用：Ф48³3.0mm钢管支于支撑立杆上托。

○4、支撑架立杆：立杆用Ф48³3.0mm钢管，间距850mm，步距1.5m；用Ф48³3.0钢管作纵横的水平拉杆，离地下室底板面250mm，设扫地杆，与结构柱模用钢扣件拉结牢固，防止平面失稳，靠边跨均设剪刀撑（Ф48³3.0钢管），剪刀撑做法按规范规定。

2.2.2 梁模板及支撑架构造做法：（附后结构计算书）2.2.2.1 梁底模板及支撑架（1）用12mm厚胶合板，沿梁长向铺钉于小楞上。

（2）小楞：用40³70mm木方，垂直于梁长方向铺设于大楞上，间距300mm。

（3）大楞：用40³70mm木方，沿梁长向设置，承于支撑架立杆的上托面。

（4）支撑立杆：用Ф48³3.0mm钢管，于梁两侧距梁边100mm各设1根顶杆，梁底增加1根承重立杆，沿梁长方向间距850mm，步距1.5m ，纵横设Ф48³3.0mm钢管水平拉杆，Ф48³3.0mm钢管扫地杆。

梁两端及梁跨中设剪刀撑,梁两侧设交叉斜撑，均用Ф48³3.0mm ，钢扣件连接牢固。

2.2.2.2 梁侧模板构造：（梁高≥800mm时采用）侧模板：用12mm厚胶合板。

竖向木楞：用40³70mm（受力截面高度）水平间距200mm。

用钉与侧模板钉牢固，上端用40³70mm木方钉牢在梁模板上及梁模小枋楞上，枋木条紧贴顶牢固竖向小枋楞，使起到支点作用。

大楞：用40³70mm木方，梁每侧沿梁底上及板底下200mm各设一排，设置2根Ф48³3.5mm钢管，沿梁长方向每间距600mm用M12对拉螺杆，每端双螺母进行拉结紧贴，固定竖向小楞，使梁模板满足梁的截面尺寸。

见下梁支撑立面示意图：2.2.3 柱模板构造做法(1)模板：用12mm胶合板(2)竖向枋木：用40³70mm木方水平间距200mm，靠柱每边角处设一根，与柱模用铁钉钉牢，可作为柱模垂直方向稳定及承受柱砼重。

作用于模板的侧压力及传递该侧压力至柱模板环箍的作用。

(3)模板环箍：用2根Ф48³3.0mm钢管，用M12对拉螺栓于柱两对边竖向枋木外按柱截面尺寸夹牢固，每环箍互为置换方向紧贴设置，柱边长为600m ，中间加螺栓，环箍竖向间距450mm。

(4)柱模支架：在柱模板用吊锤吊垂直就位后，用Ф48³3.0mm钢管四向斜撑（距柱顶下2m及3.5m处）斜撑顶牢柱模。

斜撑与地下车场底板夹角成60度，必须牢固可靠。

3、高支模支撑体系的一般规定和施工要求3.1 模板支架的构造要求(1)本工程梁模板支撑架用在梁宽³高在550³1000mm时，梁底中间增加一根支撑立杆。

(2)立杆间必须按1.5m的步距满设双向水平拉杆。

(3)立杆脚下必须有足够能承受上部传下来荷重的能力。

3.2 立杆步距不能超过1.5m 。

3.3 剪刀撑的搭设：(1)沿支架四周外立面满设剪刀撑。

(2)中部可根据需要并依构架框格大小，每隔10～15m设置。

4、支撑架搭设规定4.1 立杆的垂直偏差不大于1/200架高，相邻两根立杆接头错开500mm ，并不在同一步距内。

4.2横杆架设在立杆内侧，同一水平面的内外横杆接头错开一跨距，大横杆水平偏差控制在50 mm内。

4.3立杆采用搭接连接时必须采用双扣件连接，且必须加保险扣。

4.4剪刀撑的位置从梁及楼板支架两端开始，沿竖向全高连续设置。

剪刀撑的斜杆设在立杆的外侧与横杆成450～600夹角。

为保证架子的稳定性，搭设剪刀撑时将斜杆间隔扣在立杆上和水平杆的伸出部分，剪刀撑的脚部顶架在支承面上。

安装扣件时，将扣件放端正后再拧紧螺栓，且用力要适当，一般控制在40～50N²m ，并不大于65 N²m 。

对压扁、弯曲、锈蚀严重和有裂缝的钢管和不合格扣件严禁使用。

安装完毕后，要组织全面综合验收，履行合格签证后方可进行下道工序施工。

框架梁跨度大于4 m时，模板按梁跨度的1/1000～3/1000起拱，主次梁交接时，先主梁起拱后次梁起拱。

模板安装前要做好设计施工图纸，梁柱编号进行配模工作。

按编号安装模板，支模前应做好放线定位和模板底部安装面的标高线及设置梁模板内外定位控制线的工作。

模板制作安装允许的偏差值。

梁截面尺寸 + 2mm、- 5mm 。

梁侧向弯度在1/1000内。

梁起拱度在 5mm内。

梁长度在 - 5mm内。

相邻两跨表面高低差2 mm内。

表面平整度5 mm（2 m长度检验尺）。

5、KL1梁模板支撑架设计计算梁宽³高 = 550³1000 mm5.1、参数信息（1）模板支撑及构造参数梁截面宽度 B(m):0.55；梁截面高度 D(m):1.00；混凝土板厚度(mm):250.00；立杆沿梁跨度方向间距La(m):0.85；立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.10；立杆步距h(m):1.50；梁支撑架搭设高度H(m)：6.50；梁两侧立杆间距(m):0.75；承重架支撑形式:梁底支撑小楞垂直梁截面方向；梁底增加承重立杆根数:1；采用的钢管类型为Φ48³3；立杆承重连接方式:可调托座；（2）荷载参数模板自重(kN/m2):0.35；钢筋自重(kN/m3):1.50；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.5；新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2):18.0；倾倒混凝土侧压力(kN/m2):2.0；振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):2.0；（3）材料参数木材品种：柏木；木材弹性模量E(N/mm2)：10000.0；木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：17.0；木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.7；面板类型：胶合面板；面板弹性模量E(N/mm2)：9500.0；面板抗弯强度设计值fm(N/mm2)：13.0；（4）梁底模板参数梁底方木截面宽度b(mm)：40.0；梁底方木截面高度h(mm)：70.0；梁底纵向支撑根数：6；面板厚度(mm)：12.0；（5）梁侧模板参数次楞间距(mm)：200 ，主楞竖向根数：4；主楞间距为：100mm，220mm，210mm；穿梁螺栓水平间距(mm)：500；穿梁螺栓直径(mm)：M12；主楞龙骨材料：木楞,，宽度40mm，高度70mm；主楞合并根数：2；次楞龙骨材料：木楞，宽度40mm，高度70mm；次楞合并根数：2；5.2、梁模板荷载标准值计算（1）梁侧模板荷载强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。

其中γ -- 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t -- 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/(T+15)计算，得5.714h；T -- 混凝土的入模温度，取20.000℃；V -- 混凝土的浇筑速度，取1.500m/h；H -- 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取0.750m；β1-- 外加剂影响修正系数，取1.200；β2-- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。

根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；分别计算得 50.994 kN/m2、18.000 kN/m2，取较小值18.000 kN/m2作为本工程计算荷载。

5.3、梁侧模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。

强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。

面板计算简图(单位：mm)（1）强度计算跨中弯矩计算公式如下:其中，W -- 面板的净截面抵抗矩，W = 100³2.1³2.1/6=73.5cm3；M -- 面板的最大弯距(N²mm)；σ -- 面板的弯曲应力计算值(N/mm2)[f] -- 面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；按以下公式计算面板跨中弯矩：其中，q -- 作用在模板上的侧压力，包括:新浇混凝土侧压力设计值: q1= 1.2³1³18³0.9=19.44kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值: q2= 1.4³1³2³0.9=2.52kN/m；q = q1+q2 = 19.440+2.520 = 21.960 kN/m；计算跨度(内楞间距): l = 200mm；面板的最大弯距M= 0.125³21.96³2002= 1.10³105N²mm；经计算得到，面板的受弯应力计算值: σ = 1.10³105 /7.35³104=1.494N/mm2；面板的抗弯强度设计值: [f] = 13N/mm2；面板的受弯应力计算值σ =1.494N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2，满足要求！（2）挠度验算q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值: q=21.96N/mm；l--计算跨度(内楞间距): l = 200mm；E--面板材质的弹性模量: E = 9500N/mm2；I--面板的截面惯性矩: I = 100³1.2³1.2³1.2/12=14.4cm4；面板的最大挠度计算值: ν= 5³21.96³2004/(384³9500³1.44³105) = 0.334 mm；面板的最大容许挠度值:[ν] = l/250 =200/250 = 0.8mm；面板的最大挠度计算值ν=0.334mm 小于面板的最大容许挠度值[ν]=0.8mm，满足要求！5.4、梁侧模板内外楞的计算（1）内楞计算内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。

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高大模板工程专项施工方案

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（一）高大墙模安装1、墙模板采用钢模板、覆膜胶合板，用Ф12穿墙对拉螺杆及钢筋内撑控制墙厚，使用的穿墙螺杆必须在中间加焊三道止水片，对拉螺杆与Ф48钢管背杠扣紧，模板整体刚度的加强由纵横、钢管背杠承担，墙体整体稳定采用钢管撑加花篮螺栓调整斜拉杆紧固法。

2、施工要点（1）安装前的准备工作1）大模板安装前应进行技术交底；2）模板进场后，应依据模板设计要求清点数量，核对型号清理表面；3）组拼式大模板在生产厂或现场预拼装，用醒目字体对模板编号，安装时对号入座；4）大模板应进行样板间试安装，经验证模板几何尺寸、接缝处理、零部件准确无误后方可正式安装；5）大模板安装前必须放出模板内侧线及外侧控制作为安装基准；6）合模前必须将内部处理干净，必要时在模板底部可留置清扫口；7）合模前必须通过隐蔽工程验收；8）模板就位前应涂刷隔离剂，刷好隔离剂的模板遇雨淋后必须补刷；使用的隔离剂不得影响结构工程及装修工程质量。

（2）大模板的安装应符合下列规定1）大模板安装应符合模板设计要求；2）模板安装时按模板编号遵循先内侧、后外侧的原则安装就位；3）大模板安装时根部和顶部要有固定措施；4）模板支撑必须牢固、稳定，支撑点应设在坚固可靠处，不得与脚手架拉结；5）混凝土浇筑前应在模板上作出浇筑高度标记；6）模权安装就位后，对缝隙处应采取有效的堵缝措施；（二）危险源识别及措施1、对模板支架体系进行设计，报相关部门及监理单位审核，经专家论证后实施，搭设前组织施工班组全体人员进行书面技术交底和安全交底；2、现场使用的钢管扣件材料有材质合格证件。

在脚手架施工过程，应随时对脚手架杆件间距、步距、垂直度、扣件拧紧程度进行检查；3、在模架施工过程中，模板堆高小于设计的施工荷载，并按要求同步搭设剪刀撑;4、模架施工完毕后，按本方案组织对其进行检查验收，验收完成后，任何人不得擅自拆改脚手架杆件。

混凝土浇捣过程中模板上施工荷载不得超过规定范围，堆料要均匀，不得集中堆放。

高大模板支撑系统专项施工方案

高大模板支撑系统专项施工方案

高大模板支撑系统专项施工方案第1篇高大模板支撑系统专项施工方案一、工程概况1.1 工程简介本项目为某高层建筑模板支撑系统施工工程，工程地点位于XX市XX区，建筑总面积约为XX平方米，主体结构为钢筋混凝土框架结构，建筑高度XX米。

1.2 施工内容本次施工内容主要包括高大模板支撑系统的搭设、拆除以及相关安全防护措施。

二、编制依据2.1 相关法律法规《中华人民共和国建筑法》《建筑工程安全生产管理条例》《建筑施工模板安全技术规范》2.2 施工图纸及施工组织设计本项目施工图纸、施工组织设计以及相关技术资料。

2.3 现场实际情况现场施工条件、设备、材料等情况。

三、施工方案3.1 施工准备3.1.1 技术准备组织技术人员学习相关法规、规范，熟悉施工图纸，掌握施工工艺及质量标准。

3.1.2 材料准备根据施工图纸及施工方案，提前采购合格的模板、架管、扣件等材料。

3.1.3 人员培训对施工人员进行安全技术培训，使其掌握模板支撑系统的施工方法及安全操作规程。

3.2 模板支撑系统搭设3.2.1 支撑系统布置根据施工图纸及现场实际情况，合理布置支撑系统，确保模板稳定、安全。

3.2.2 搭设顺序先搭设主架体，再搭设次架体，最后进行模板铺设。

3.2.3 搭设要求（1）架体搭设应满足相关规范要求，确保稳定、安全。

（2）架管、扣件等材料应符合国家标准，严禁使用不合格产品。

（3）架体搭设过程中，应设置临时支撑，确保架体稳定。

3.3 模板铺设3.3.1 铺设顺序从下至上，先铺设底层模板，再铺设中层模板，最后铺设顶层模板。

3.3.2 铺设要求（1）模板应平整、无变形、无损坏。

（2）模板接缝应严密，防止漏浆。

（3）模板应与架体连接牢固，防止移位。

3.4 安全防护措施3.4.1 施工人员安全防护（1）施工人员应佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。

（2）施工人员严禁酒后作业，严格遵守施工现场管理制度。

3.4.2 施工现场安全防护（1）施工现场应设置围挡、警示标志，确保施工安全。

高大支模专项施工方案

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一、编制依据1. 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）2. 《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）3. 《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）4. 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）5. 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）6. 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）7. 《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2011）8. 《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74-2012）9. 《广东省建设工程高支撑模板体系施工安全管理办法》（粤建监字【1998】027号）10. 《危险性较大分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）11. 《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质[2009]254号）二、工程概况本工程为某大型公共建筑，总建筑面积为XX万平方米，结构形式为框架-剪力墙结构。

工程高度为XX米，地下部分为两层，地上部分为XX层。

本方案针对工程中高大支模施工进行编制。

三、施工组织1. 施工单位应成立高大支模专项施工组织机构，负责本工程的施工管理和监督。

2. 施工单位应制定高大支模专项施工方案，并报监理单位审核批准。

3. 施工单位应组织施工人员进行专项技术交底，确保施工人员掌握高大支模施工技术要求。

四、施工材料1. 模板材料：选用符合国家标准的钢模板，确保模板的强度、刚度和稳定性。

2. 支撑材料：选用符合国家标准的钢管、扣件等，确保支撑系统的安全可靠。

3. 脚手架材料：选用符合国家标准的扣件式钢管脚手架，确保脚手架的稳定性。

五、施工工艺1. 模板安装：按照设计图纸进行模板安装，确保模板的准确性和稳定性。

2. 支撑体系搭设：按照设计要求进行支撑体系搭设，确保支撑系统的强度、刚度和稳定性。

3. 脚手架搭设：按照设计要求进行脚手架搭设，确保脚手架的稳定性。

4. 模板拆除：按照设计要求进行模板拆除，确保模板拆除过程的安全。

高大支模专项施工方案-

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高大支模专项施工方案一、项目背景本文档旨在对高大支模施工进行详细的方案规划和操作说明，以确保施工过程安全、高效。

二、施工方案2.1 基本原理高大支模施工是指在建筑施工中，使用模板结构来支撑和固定混凝土浇注，以确保结构的稳定和强度。

2.2 施工流程1.准备工作：–撤离作业区域内的人员和设备；–检查支模设备和材料的完整性和性能，并进行必要的维护和检修；–按照设计要求进行支模布置。

2.搭设支模：–根据设计要求和施工图纸，确定支模搭设的位置和高度；–使用吊车或塔吊等起重设备将支模吊装到指定位置；–通过连接件将支模组装固定，确保结构的稳定性。

3.安装立柱：–根据支模布置要求，安装立柱并进行水平调整；–使用水平仪等工具进行精确测量，确保立柱的垂直度和稳定性。

4.安装横梁：–根据设计要求，安装横梁并与立柱连接固定；–使用水平仪等工具进行水平调整，确保横梁的平整度和稳定性。

5.安装悬挑梁等其他构件：–根据设计要求，安装悬挑梁等其他构件，并与立柱、横梁等连接固定。

6.进行混凝土浇注：–在支模上搭设钢筋网，并进行必要的预埋件安装；–按照混凝土配合比要求，适时进行混凝土浇注；–排除混凝土中的空隙和气泡，确保浇筑质量。

7.混凝土养护：–在混凝土浇注后，及时进行养护措施，如覆盖湿布、喷水养护等；–根据混凝土强度要求，控制养护时间，并进行必要的强度检测。

8.拆除支模：–在混凝土达到设计强度要求后，可以拆除支模；–按照拆模顺序和拆模方法，逐步拆除支模。

2.3 施工注意事项1.施工现场必须做好安全防护措施，如设置警示标志、指定专人负责安全监督等。

2.施工过程中，要严格按照设计要求和施工图纸进行操作，不得随意更改或省略。

3.支模设备和材料必须经过严格检查和试验，确保其性能符合要求。

4.施工人员必须经过专业培训和持证上岗，严禁无资质人员操作支模设备。

5.施工过程中，要进行必要的监测和检测，及时发现和解决问题。

6.在施工过程中，要注意施工现场的整洁和环境保护，合理利用材料和资源，减少浪费。