熔模铸造各个工序质量管理标准要求

铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业，如汽车创造、航空航天、机械创造等。

铸造质量控制是确保铸件质量符合要求的关键环节，对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。

本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，包括质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等内容。

二、质量控制流程1.原材料检验在铸造过程中，原材料的质量直接影响到铸件的质量。

因此，首先需要对原材料进行检验，包括铸造合金、砂型材料等。

原材料检验应包括化学成份分析、物理性能测试等项目，确保原材料符合相关标准要求。

2.砂型制备砂型是铸造中常用的模具，对于铸件的成形和表面质量有重要影响。

在砂型制备过程中，应按照像关标准要求进行操作，包括砂型材料的配比、砂型的振实度控制等。

同时，还需要对砂型进行质量检验，如砂型硬度测试、砂型表面平整度检测等。

3.浇注操作浇注是将熔融金属倒入砂型中的过程，对于铸件的质量控制至关重要。

在浇注操作中，应注意以下几点：(1) 熔融金属的温度控制：确保熔融金属的温度符合要求，避免过热或者过冷导致铸件缺陷。

(2) 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液流速过快或者过慢。

(3) 浇注方式控制：选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。

(4) 铸型温度控制：控制砂型的温度，避免砂型过热或者过冷影响铸件质量。

4.铸件冷却铸件冷却是铸造过程中的一个重要环节，直接影响到铸件的组织结构和性能。

在铸件冷却过程中，应注意以下几点：(1) 冷却时间控制：根据铸件的尺寸和材料特性，合理控制冷却时间，避免过快或者过慢导致铸件缺陷。

(2) 冷却方式控制：选择合适的冷却方式，如自然冷却、水冷等。

(3) 冷却介质控制：选择合适的冷却介质，确保冷却效果良好。

5.铸件后处理铸件后处理是指对铸件进行去毛刺、修磨等工艺操作，以提高铸件的表面质量和尺寸精度。

在铸件后处理过程中，应注意以下几点：(1) 去毛刺控制：确保去毛刺操作完整，避免残留毛刺影响铸件质量。

优质铸造质量管理制度铸造是指把熔融的金属或其他材料，通过铸模或芯模装置，浇铸成为立体形状的一种制造方法。

铸造质量直接决定着铸造件在使用中的性能和寿命，因此铸造质量管理制度尤为重要。

优质铸造质量管理制度应当包括以下内容。

一、质量控制标准铸造产品类型多样，各有不同的质量要求。

在制定质量管理制度时，应首先制定铸造产品的质量控制标准，确保铸造产品在生产过程中能够达到预期的质量要求。

质量控制标准应包括铸造件的尺寸、外观、化学成分、机械性能、金相和非金相组织等方面的要求。

每个项目的要求应统一、明确，方便生产和检验的执行。

二、生产管理生产管理应该是整个铸造质量管理中的核心部分。

在生产管理过程中，需要精细化的组织和安排，包括生产计划、原材料质量控制、熔炼、铸造、处理、表面处理等方面。

1.生产计划制定良好的生产计划可以尽可能地避免生产过程中的困难和挑战。

在制定生产计划时，要考虑到客户的要求、生产设备的状况、现有的人力资源、原材料的供应情况等多种因素。

生产计划应与销售计划和采购计划协调一致。

2.原材料质量控制原材料是生产高品质铸造件的根本保障。

原材料的质量和供应稳定性直接决定着铸造产品的质量和成本。

制定好的原材料检验流程和方法可以减少产品质量问题，提高产品的可靠性。

3.熔炼熔炼过程是铸造质量的关键环节。

在熔炼过程中，应按照规程控制熔炼温度、时间、熔体成分等各种因素。

熔炼操作人员应熟知热力学、冶金学、化学等知识。

4.铸造铸造是制造铸造件的核心工艺。

铸造时需要按照铸造工艺，包括浇注温度、浇注时间、填充压力和速度等一系列工艺参数的控制。

此外，应对铸型、芯型和铸型修正进行高效的管理。

5.处理在生产中，铸造品进一步被处理，以达到所需的特性。

温度控制、时间控制和冷却速度等因素影响着处理的质量。

在处理过程中应严格按照规定执行。

6.表面处理表面处理是提高铸造产品使用价值的关键步骤，其工艺参数等方面也需要严格的管理。

通过良好的表面处理过程，可以减少铸造零件使用过程中的腐蚀、磨损等损坏。

铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保铸件的质量达到预期要求的过程。

铸造质量控制的目标是提高产品质量，减少缺陷率，降低生产成本，提高生产效率。

下面将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本。

一、引言铸造是一种常用的创造工艺，广泛应用于各个行业。

铸造质量直接影响到产品的使用寿命和安全性能。

因此，铸造质量控制至关重要。

本文将介绍铸造质量控制的相关标准和要求。

二、质量控制标准1. 原材料选择铸造过程中使用的原材料应符合相关标准和要求。

原材料的化学成份、物理性能以及外观质量都需要进行检验和评估。

2. 设备和工具铸造过程中使用的设备和工具应符合相关标准和要求。

设备应具备稳定的性能和可靠的操作，工具应符合人体工程学原理，以提高操作的效率和质量。

3. 工艺流程控制铸造的工艺流程应按照标准操作，包括模具制备、熔炼、浇注、冷却等环节。

每一个环节都需要进行严格的控制，确保每一个工艺参数的准确性和稳定性。

4. 检验和测试铸件的质量检验和测试是铸造质量控制的重要环节。

通过对铸件的外观、尺寸、物理性能等进行检验和测试，判断铸件是否符合要求。

检验和测试的方法和标准应符合相关要求。

5. 缺陷控制在铸造过程中，缺陷是不可避免的。

但是，通过合理的控制措施可以减少缺陷的发生率。

铸造质量控制应包括对缺陷的预防和控制措施，确保铸件的质量达到预期要求。

6. 文件记录和追溯铸造质量控制需要进行详细的文件记录和追溯。

包括原材料的检验记录、工艺参数的记录、检验和测试结果的记录等。

这些记录可以匡助追溯问题的原因，并进行问题的分析和改进。

三、质量控制要求1. 铸造质量控制应符合国家和行业相关标准和法规的要求。

2. 铸造质量控制应遵循科学、系统、全面、持续的原则。

3. 铸造质量控制应注重预防为主，及时发现和纠正问题。

4. 铸造质量控制应注重团队合作，加强沟通和协调。

5. 铸造质量控制应进行持续的改进和创新，以适应市场需求的变化。

铸造质量管理制度铸造质量管理制度是一个企业的重要管理制度，它是保证产品质量和生产效率的重要手段。

铸造质量管理制度应包括以下方面：一、质量管理的基本原则铸造质量管理的基本原则是以顾客为中心，以产品质量和生产效率提升为目标，遵循科学、精益、透明、高效的管理理念。

同时要注重人本、绩效、价值和员工发展等原则，建立完备的经验积累、内部控制和持续改进机制。

二、质量管理的组织结构1.质量管理部门的职责和组成：质量管理部门是铸造企业的重要职能部门，其主要职责包括负责制定和执行企业的质量管理制度，负责产品质量控制、认证评定和检测评估等工作。

质量管理部门的组成应包括负责人、技术人员、检测人员和行政人员等。

2.质量管理的职责和分工：为了保证铸造质量管理的顺畅进行，各职能部门和岗位的职责分工应明确。

产品管理部门、工艺管理部门、质量管理部门、生产管理部门、物流管理部门、人力资源部门等部门之间应有良好的合作机制。

三、铸造质量管理制度1.产品设计制度：要求产品设计要符合标准和客户要求，完善产品规范，严格控制产品设计的流程。

2.原材料采购制度：要求严格控制原材料入库，采用标准化的物料配送管理，确保采购原材料的质量和来源。

3.工艺制度：要求制定详细的工艺流程和标准化制度，加强员工的工艺培训，规范操作流程，提高生产效率。

4.产品质量检测制度：要求必须采用标准化和科学的检测方法，确保产品质量符合要求，制定完善的产品质量标准和检测规范。

5.质量控制制度：质量控制制度是铸造质量管理的重要组成部分，其主要内容包括对原材料、工艺、产品质量等的严格控制和管理，以及建立绩效评估和奖惩机制等。

6.持续改进制度：持续改进制度是企业铸造质量管理的重点内容，要求制定长期的改进计划和措施，引入新技术和改进方案，提高企业的核心竞争力。

四、质量管理的评估和评价1.质量评估要求：质量评估是铸造企业对产品和过程质量的一种管理方式，要求采用统计分析方法和监控技术，对质量控制的效果和管理水平进行评估。

铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。

在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。

本文将介绍铸造质量控制的相关内容。

一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。

1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。

1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。

二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。

2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。

2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。

三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。

3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。

3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。

四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。

4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。

4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。

五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。

5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。

5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。

综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。

惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。

引言概述：全套铸造质量管理制度是针对铸造行业制定的一套全面的质量管理体系，旨在确保铸造产品的质量和性能达到客户要求，提高产品的竞争力和市场份额。

本文将继续讨论全套铸造质量管理制度的具体内容，包括工艺控制、设备管理、原材料采购、质量检测和人员培训等五个方面，通过细致的分析和阐述，全面展示了铸造行业质量管理的重要性和实施细节。

正文内容：1. 工艺控制在铸造过程中，工艺控制是确保产品质量的重要环节。

相关工艺参数和操作规程的制定和执行对于产品的质量和稳定性具有决定性的影响。

1.1 确定合理的铸造工艺参数，包括炉温、炉压、冷却时间等，以确保产品的组织结构和性能达到标准要求。

1.2 制定严格的操作规程，包括铸造工艺步骤、工艺控制点和关键工序的控制要求等，以规范铸造操作，减少人为失误。

1.3 实施过程监控，通过对工艺参数的在线监测和记录，及时发现并纠正异常情况，保证产品质量的稳定性和可追溯性。

2. 设备管理铸造设备是生产过程中的核心资源，保养和管理设备是确保产品质量和生产效率的重要环节。

2.1 制定设备维护计划，明确设备维护的周期、方法和职责，定期对设备进行检修和保养，减少设备故障和停机时间。

2.2 建立设备台帐，记录设备的规格、型号、安装日期及维修情况等信息，对设备进行分类和编码，方便对设备进行管理和统计分析。

2.3 开展设备改进和升级，根据市场需求和技术发展，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。

3. 原材料采购原材料的质量直接影响产品的质量和性能，采购和供应链管理对于原材料的选择和质量保障具有重要作用。

3.1 建立供应商评价体系，建立供应商名录，并对供应商的质量管理能力进行评估，选择合格的供应商。

3.2 确定原材料标准和采购要求，与供应商签订合同，明确原材料的质量要求和交货时间，加强对原材料的检验和接收工作。

3.3 建立原材料质量跟踪和追溯体系，对于使用的原材料进行批次管理和质量记录，确保每一批原材料的质量可追溯。

铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。

铸造质量控制是确保铸造产品符合设计要求和客户需求的关键步骤。

本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，并提供相关数据和内容。

二、质量控制流程1. 设计阶段在铸造产品的设计阶段，需要考虑材料选择、模具设计、工艺参数等因素。

质量控制要求包括：- 确保材料符合相关标准和要求；- 模具设计要满足产品的尺寸和形状要求；- 工艺参数要合理，确保产品的质量和性能。

2. 原材料检验在铸造过程中，原材料的质量对最终产品的质量至关重要。

质量控制要求包括：- 对原材料进行化学成分分析，确保符合设计要求；- 对原材料进行物理性能测试，如硬度、抗拉强度等；- 对原材料进行外观检查，确保无明显缺陷。

3. 模具制造和维护模具是铸造过程中的关键设备，对产品的尺寸和形状有直接影响。

质量控制要求包括：- 模具制造要按照设计要求进行，确保尺寸和形状的准确性；- 对模具进行定期维护和检修，确保使用寿命和铸件质量。

4. 铸造工艺控制铸造工艺是决定产品质量的关键因素，质量控制要求包括：- 控制铸造温度和时间，确保金属液体的流动性和凝固性；- 控制铸造压力和速度，确保铸件的致密性和表面质量；- 控制铸造过程中的气体和杂质，确保铸件无气孔和夹杂物。

5. 检验和测试铸造产品的质量检验是确保产品符合要求的重要环节。

质量控制要求包括：- 对铸件进行尺寸和形状的检测，确保符合设计要求；- 对铸件进行金相检测，观察组织结构和缺陷情况；- 对铸件进行物理性能测试，如硬度、抗拉强度等。

6. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。

质量控制要求包括：- 对不合格品进行分类和记录，分析原因；- 根据不合格品的具体情况，采取相应的处理措施，如修复、返工或报废。

7. 文件记录和归档质量控制过程中的所有数据和记录都应进行文件化和归档。

质量控制要求包括：- 对质量控制过程中的数据进行整理和归档，确保可追溯性；- 对质量控制过程中的记录进行保存，以备将来参考。

铸造生产过程的质量控制铸造生产过程的质量控制引言铸造生产过程概述铸造是通过将熔融金属或合金注入预先制作好的模具中，然后进行冷却凝固得到所需形状的工艺。

铸造生产过程主要包括模具制作、熔炼与浇注、冷却凝固和后处理等环节。

质量控制措施铸造生产过程中的质量控制可以分为以下几个方面：1. 模具制作的质量控制模具的准确度要求高，尺寸精确、表面光滑，以保证最终产品的尺寸精度和表面质量。

模具的材料选择和加工工艺要合理，以保证模具的耐磨性和寿命。

2. 熔炼与浇注的质量控制熔炼时要严格控制熔炼温度和熔炼时间，保证金属或合金的成分均匀，不产生气体和夹杂物。

浇注时要控制浇注温度和速度，避免产生气孔、夹渣和缩松等缺陷。

3. 冷却凝固的质量控制控制冷却速度和冷却方式，以避免产生组织缺陷，如晶粒过大、晶界不清晰等。

控制凝固过程中的温度变化，以避免产生应力和变形。

4. 后处理的质量控制清理杂质和缺陷，如夹渣、气孔等。

进行热处理、表面处理或机械加工，以改善产品的性能和表面质量。

质量控制方法为了有效控制铸造生产过程中的质量，可以采取以下几种方法：1. 设计质量控制在产品设计阶段，就应考虑产品的铸造性，合理设计产品的几何形状和壁厚，减少可能出现的缺陷和变形。

2. 工艺参数控制对每个工艺环节中的关键参数进行严格控制，如熔炼温度、浇注温度和速度等。

在铸造过程中，通过实时监测温度、压力和流速等参数，进行及时调整和控制。

3. 检测和检验使用各种检测设备和仪器，如X射线探伤仪、超声波检测仪等，对产品进行无损检测，以发现和排除可能存在的缺陷。

进行物理和化学性能的检验，如拉伸试验、硬度测试和成分分析等。

4. 信息化管理建立完善的质量管理体系，进行全过程的质量记录和数据分析，发现问题并采取措施进行改进。

运用信息化技术，实现数据的实时监控和追溯，提高生产过程的透明度和可控性。

结论铸造生产过程的质量控制是确保最终产品质量的重要环节。

通过合理的质量控制措施和方法，可以有效避免铸造过程中可能出现的缺陷和变形，提高产品的质量和性能。

铸造质量控制一、概述铸造质量控制是指通过一系列的措施和方法，确保铸造件在制造过程中达到预期的质量要求。

本文将从铸造工艺、质量控制方法和质量控制指标三个方面详细介绍铸造质量控制的标准格式文本。

二、铸造工艺1. 铸型制备：铸造件的质量直接受到铸型的影响，因此应根据铸造件的形状、尺寸和材料特性，选择合适的铸型材料和制备工艺。

铸型制备应符合相关标准和规范，确保铸型的精度和表面质量。

2. 熔炼与浇注：熔炼是铸造过程中的关键环节，应严格控制熔炼温度、熔炼时间和熔炼材料的质量。

浇注过程中，应注意铸液的温度控制、浇注速度和浇注方式，以避免铸造缺陷的产生。

3. 凝固与冷却：凝固过程是铸造件形成的关键阶段，应根据铸件的结构特点和材料性能，合理控制凝固速度和冷却方式，以获得理想的组织结构和性能。

4. 除砂与清洁：铸件出模后，应进行除砂和清洁工作，以去除铸件表面的砂粒和杂质，确保铸件的表面光洁度和尺寸精度。

三、质量控制方法1. 工艺参数控制：通过对铸造工艺参数的控制，如熔炼温度、浇注速度、凝固时间等，来影响铸件的质量。

可以通过设定合理的参数范围、监测和调整参数数值，以达到质量控制的目的。

2. 检测与检验：采用合适的检测与检验方法，对铸件的尺寸、形状、组织结构和性能进行评估。

常用的检测方法包括尺寸测量、金相分析、硬度测试、无损检测等。

3. 过程监控：通过实时监测铸造过程中的关键参数和指标，如铸液温度、浇注速度、凝固时间等，及时发现异常情况并采取相应措施，以确保铸件的质量稳定。

4. 环境管理：铸造过程中的环境条件对铸件的质量也有一定影响。

应通过控制环境温度、湿度和灰尘等因素，来减少外界环境对铸件质量的影响。

四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件的尺寸精度是衡量其质量的重要指标之一。

应根据铸件的设计要求和使用环境，制定合理的尺寸公差，并通过尺寸测量和检验来评估尺寸精度。

2. 表面质量：铸件的表面质量直接影响其外观和使用寿命。

应通过除砂、清洁和表面处理等措施，确保铸件表面的光洁度和无裂纹、气孔等缺陷。

第一章总则第一条为确保铸造工厂生产出符合国家标准和客户要求的高质量产品，提高企业竞争力，特制定本制度。

第二条本制度适用于本工厂所有生产、检验、销售等环节，涉及所有员工。

第三条本制度遵循“预防为主、质量第一”的原则，强调全员参与、持续改进。

第二章组织机构及职责第四条建立质量管理体系，成立质量管理委员会，负责全面领导和协调质量管理工作。

第五条质量管理委员会下设以下机构：1. 质量管理部：负责制定、实施和监督质量管理制度，组织质量培训，协调各部门质量管理活动。

2. 生产部：负责生产过程的质量控制，确保生产出符合质量标准的产品。

3. 检验部：负责产品检验，确保产品质量符合规定要求。

4. 销售部：负责客户满意度调查，收集客户反馈，提高产品质量。

第六条各部门职责：1. 质量管理部：（1）制定和修订质量管理制度，组织实施并监督执行；（2）组织质量培训，提高员工质量意识；（3）负责质量事故的调查和处理；（4）定期对质量管理体系进行审核，确保其持续有效。

2. 生产部：（1）制定生产过程质量控制计划，确保生产过程符合质量要求；（2）组织生产过程中的质量检查，及时发现和纠正质量问题；（3）对不合格品进行隔离、标识、处理和记录；（4）对生产设备进行维护保养，确保设备性能稳定。

3. 检验部：（1）制定检验规程，确保检验工作规范、准确；（2）对产品进行检验，确保产品质量符合规定要求；（3）对不合格品进行隔离、标识、处理和记录；（4）定期对检验设备进行校准和维护。

4. 销售部：（1）收集客户反馈，了解客户需求，为产品改进提供依据；（2）对客户投诉进行调查和处理，提高客户满意度；（3）加强与客户的沟通，维护良好合作关系。

第三章质量管理流程第七条原材料采购：1. 采购部门根据生产计划和生产工艺要求，选择合格的供应商；2. 采购合同中明确质量要求，确保采购的原材料符合标准；3. 收货时，检验部门对原材料进行验收，确认质量符合要求。

铸造工程质量管理制度内容一、总则为了提高铸造工程质量，确保产品符合标准要求，保障生产安全，特制定本质量管理制度。

本制度适用于铸造工程的所有阶段，包括设计、材料采购、生产加工、质量检验、包装运输等全过程，并适用于所有参与铸造工程的相关部门和人员。

二、质量目标1.遵守国家相关标准和规定，确保产品质量符合要求。

2.保障生产安全，防止发生质量事故和安全事故。

3.持续改进工艺，提高生产效率和产品质量。

4.加强员工培训，提高员工质量意识和技术水平。

三、组织机构1.成立质量管理部门，负责全面管理铸造工程的质量工作。

2.设立质量监督员岗位，负责监督和检查生产过程中的质量问题。

3.设立质量改进小组，定期开会研讨并改进质量管理工作。

四、质量管理1.质量控制：在每个生产环节严格把关，确保每一道工序质量符合要求。

2.质量检验：设立专门的质检部门，对成品进行全面检验。

3.质量记录：建立完善的质量档案，记录产品的生产过程和质量检验结果。

五、质量改进1.定期召开质量改进会议，分析质量问题并提出改进措施。

2.建立质量反馈机制，及时处理客户投诉和意见。

3.制定质量改进计划，逐步提高产品质量和企业竞争力。

六、员工培训1.定期组织员工参加相关培训，提高员工的质量意识和技术水平。

2.建立激励机制，鼓励员工积极参与质量改进工作。

3.培养专业技术人员，提高企业的技术水平和竞争力。

七、责任追究对生产中发生的质量事故和安全事故进行彻底调查，并追究相关责任人的责任。

八、附则本制度经公司质量管理部门审定并正式实施，如有变动需经相关部门审批后生效。

本制度解释权归公司所有。

铸造工序产品标准铝及铝合金铸锭工序标准本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铣边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。

1. 表1 单位：ppm（单个数值含量为最高限）2. 尺寸及允许偏差铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。

表2单位：mm3. 表面质量3.1GY/DY铸锭表面质量应符合表3表33.2GY/DY铸锭：重点控制表面鱼鳞的大小和冷隔的深度4. 内部质量铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。

铸锭内部缺陷类别见附录5. 氢含量要求对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量≤0.12ml/100gAl检测位置：过滤盆出口检测频次：正常生产时，每10天必须测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。

6. 锯切6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。

6.3斜切度：≤5mm6.4 铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面二次污染7. 铸锭组织7.1铸锭组织符合表4表48. 检测方法8.1铸锭内部质量检查为例行抽样检验，不做日常验收项目。

8.2其它项目作日常检验。

外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。

铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。

8.3 高压切片组织每月取样一次，每次取样4片，取样位置在头600mm处；有重大工艺调整时每次取样4片，取样位置在头600mm处；后工序反馈质量问题时随时检测。

9. 验收9.1 铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现问题且经技术中心分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。

9.2按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。

9.3铸造车间对铸锭验收完毕后，在其头部钢印号下面贴检验合格标签9.4铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。

熔炼工序质量标准1、复盖剂用量常纯铝锭按正比例投料50—100kg/炉废料越多、越差，投入量越大2、熔炼温度和静置炉温度合金系列：735℃—770℃且≤770℃纯铝系列：730℃—760℃且≤760℃3、取样温度 730℃—750℃4、熔体氢含量小于0.15ml/100gAl。

5、化学成份应符合规定标准及有关技术协议。

铸轧工序质量标准1、铸轧板的同板差最大不超过0.08mm，中部凸度最大不超过0.12mm。

2、铸轧板不允许有裂纹、气道、腐蚀、热带等有害缺陷。

3、铸轧卷端面应整齐、工艺裂边不超过10mm，错层不超过25mm,头尾五圈错层不得超过40mm。

4、一般卷、带板材坯料晶粒度三级以下，允许有局部四级，深冲用材晶粒度要求二级以下。

5、铸轧板宽度偏差为＋15mm、-5mm。

检查程序与方法1、配料必须按工艺要求进行，炉料应搭配使用并进行配料计算，计算结果填写在生产卡片的专用栏内。

2、装炉前认真审核生产卡片各项要求，做到料卡相符合。

3、熔炼过程必须严格按工艺操作规程进行，熔炼过程中各工艺参数，应认真填入生产卡片。

4、如需补料，要根据分析结果进行成分调整，并将调整情况填入生产卡片补料栏内。

5、必须严格按工艺规程及有关要求进行熔体精炼静化。

6、每次重新立板后或接班后都要进行同板差测量，发现不合格品要及时处理，并如实记录在生产卡片中。

7、每生产完一卷料后，要在尾部切取试片，进行同板差凸度检查，并将检查项目填入生产卡片，将试片送试验室做低倍及晶粒度检查。

8、严格按标准要求进行外观质量检查，包括表面、端面。

如发现问题及时处理，并做上标记，或做废处理，同时在生产卡片上注明。

9、每个铸轧卷必须用蜡笔标上合金牌号、厚度、炉号、熔次号、规格、班组、重量、做到印记清晰，并与生产卡片相符。

10、检查方法及用具⑴温度:热电偶测量、仪表在线连续监测，或间歇测量。

⑵氢含量:便携式快速分析仪检测、抽测。

⑶厚度及板差：中凸度，用测厚千分尺检查，逐卷检查，随机在线抽检，每次立板后切取一周试样检查。

铸造工程质量管理制度第一章总则第一条为规范铸造工程的质量管理，提高铸造产品质量和企业整体竞争力，制定本制度。

第二条本制度适用于公司铸造工程的所有阶段，涵盖设计、生产、检验、运输等全过程。

第三条铸造工程质量管理应遵循“科学规划、严格控制、全员参与、不断改进”的原则，确保产品质量符合国家标准和用户需求。

第四条公司应建立健全铸造质量管理体系，配备专业技术人员，确保质量管理工作的有效实施。

第五条公司应加强对铸造技术和质量管理知识的培训，提高员工的业务水平和质量意识。

第六条公司应建立完善的质量监督检验体系，保证产品质量的可控性和可追溯性。

第七条公司应积极开展质量管理评估活动，定期进行质量管理体系审核，发现问题及时整改，确保不断提高质量管理水平。

第八条公司应建立健全质量跟踪监测机制，及时掌握产品质量信息，发现问题迅速处理，保证产品整体质量。

第二章铸造工程质量管理的基本要求第九条铸造工程质量管理应强调规范操作，确保每个环节符合标准要求。

第十条铸造工程质量管理应做好质量文档的管理，确保文件齐全，归档完整。

第十一条铸造工程质量管理应加强对原材料的把关，确保合格原材料的选用。

第十二条铸造工程质量管理应加强生产过程监控，发现问题及时调整、处置。

第十三条铸造工程质量管理应加强产品检验，确保产品符合规定标准。

第十四条铸造工程质量管理应加强售后服务，及时处理用户投诉，改善产品质量。

第十五条铸造工程质量管理应加强对设备维护保养，确保设备良好运转。

第十六条铸造工程质量管理应加强团队协作，形成全员参与的质量管理氛围。

第十七条铸造工程质量管理应开展质量管理宣传，提高员工质量管理意识。

第三章铸造工程质量管理的具体措施第十八条公司应建立质量管理职责制度，明确各岗位质量管理职责。

第十九条公司应建立质量管理流程，规范操作流程，确保每个环节可控。

第二十条公司应建立质量管理检查制度，对各环节进行定期检查，及时发现问题。

第二十一条公司应建立产品检验标准，确保产品质量符合国家标准。

熔模铸造各个工序质量管理标准要求㈠配置蜡料⑴工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。

2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。

3稀蜡要纯洁，不得有杂物。

4蜡料配比：附注：正常生产时采用三、四种配比。

⑵质量检验要求：1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。

2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。

3每批蜡料必须有合格化验单。

㈡压制蜡模⑴工艺质量标准：1稀蜡温度：65~80℃。

2稠蜡保温水温;48~50℃。

3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。

4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。

5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。

6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。

⑵质量检验要求：1俢除分型面上的飞边和注口余头。

2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。

3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件外表的蜡渣。

4自检蜡模质量要求到达“四不〞：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无〞即：无飞边、无蜡屑。

5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。

㈢模组装配⑴工艺质量标准：1室温：18~28℃，〔最高不得超过30℃〕2蜡模之间的间距：5~15mm.3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。

4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。

⑵质量检验要求：1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。

2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。

3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。

㈣涂料模壳⑴工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数：①原水玻璃：模数M=3.1~3.5 比重ν②工艺参数：见表22涂料配制工艺标准：①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。

②按重量比将粉状料参加搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩前方可停顿搅拌。

③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求前方准送至制壳线用于生产。

内部资料注意保密熔模铸造工艺守则石家庄同嘉不锈钢制品有限公司ShiJiaZhuang TongJia Stainless Steel Products Co.,Ltd.目录编号名称页号B - 01/01 总则 (1)B - 01/02 模料处理 (2)B - 01/03 压制蜡（熔）模 (3)B - 01/04 浇道（模头）制作 (5)B - 01/05 修蜡（熔）模 (6)B - 01/06 模组焊接 (7)B - 01/07 模组清洗 (8)B - 01/08 涂料配置 (9)B - 01/09 制壳 (11)B - 01/10 脱蜡 (13)B - 01/11 型壳焙烧 (14)B - 01/12 筑炉 (15)B - 01/13 炉料配制 (18)B - 01/14 熔炼 (20)B - 01/15 浇注 (22)B - 01/16 震动脱壳 (23)B - 01/17 切割浇口 (24)B - 01/18 磨內浇口 (25)B - 01/19 抛丸清理 (26)B - 01/20 喷砂清理 (27)B - 01/21 钝化 (28)B - 01/22 焊补 (29)B - 01/23 热处理 (30)B - 01/24 校正 (31)B - 01/25 砂带机修磨 (32)附加说明 (33)中国铸造协会精密铸造分会CICBA 工艺指导型文件 B –01／01共１页第１页总则一、使用范围与内容本工艺守则是针对使用中温模料、高压压蜡机压制蜡模；硅溶胶粘结剂制壳；碱性快速熔化炉熔炼；生产不锈钢等合金熔模精密铸件的工艺守则而制定的一般性工艺规则。

它规定了该工艺过程中各工序的工艺要求、操作程序和注意事项。

称为熔模铸造第Ⅰ类工艺，简称为熔模铸造工艺（Ⅰ）工艺守则。

二、熔模铸造（Ⅰ）工艺流程说明：１.图中实线框代表必要制程，虚线框代表选择性制程，即非必要制程。

２.各工厂可根据铸件特点，客户要求及本厂实际情况，对以上清理制程进行适当增减或调整次序。

铸造工序质量控制6.3 铸造工序质量控制6.3.1 全过程控制应建立自材料供应、模型工装制造和修整、砂处理、制芯、造型、烘干、和箱、熔炼、浇注、清整、热处理、打光涂漆、缺陷修补和铸件质量检验等全过程的质量控制系统。

6.3.2 控制点从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关键环节，设立工序控制点。

同时，对关键件，也应加强工序检查，细化工艺，对操作者进行工艺交底，实施重点控制。

对控制点应明确控制项目、要求和方法，配备有经验的人员和提供有效的检测仪器。

例如，为了控制铁水质量，可在冲天炉加料、电炉精炼等关键环节设立工序控制点。

6.3.3 造型加强对型（芯）砂、涂料等原材料及其混合料配制的控制及性能测定；严格进行铸型、型芯及配模等中间工序的检验；控制并测定自型砂的配比，及型、芯烘干温度和时间，对主要件还应测定残余水分；合理安置冷铁、铸顶、压铁等。

对制芯、造型与合箱过程中各环节均应加强控制，并强化设备工装管理，以保证造型质量。

6.3.4 炉料配方对外购材料除加强进厂复检及预处理外，应对不同产地、不同牌号、不同元素含量的生铁、铁合金及焦炭，研究不同的配方，以最佳配比来控制铁水的化学成分在规定的范围之内。

6.3.5 熔炼和浇注6.3.5.1 加强对底焦高度、炉料称量、加料次序和时间、风量风压、铁水快速分析、炉前测湿、烧注温度和速度、铸件保温时间等熔化、浇注过程中主要因素的控制，使铸铁件的化学成分、金相组织及机械性能等符合规范要求。

6.3.5.2 熔清碳控制平炉、电炉为完成去硫、磷、气体、夹杂和合金化等任务，必须按不同钢种标准控制合理的熔清碳含量。

6.3.5.3 加强对铸钢的平炉矿沸脱碳速度、纯沸脱碳速度和时间，电炉的氧化去炭量、还原方法和时间，熔清碳含量、熔清温度、拉渣温度、炉渣成分、出钢温度，大件多包浇注时各包钢水出炉温度、钢包过跨、浇注温度、钢件保温时间等熔化、浇注过程中主要因素的控制，使铸钢件的化学成分、金相组织及机械性能等符合规范要求。

铸造工艺质量管理
铸造工艺质量管理包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的铸造材料，通过化学成分分析、力学性能测试等方法保证材料符合要求。

2. 设计优化：通过合理的工艺设计和优化，确保铸件几何尺寸、壁厚、圆角、倒角等要求的准确实现。

3. 模具制造：有效的模具设计和制造方法可提高铸件的精度和表面质量，并避免毛刺、裂纹等不良现象。

4. 熔化处理：熔化过程中需要注意熔化温度、熔化时间和气体排放等因素，保证铸造材料的均一性和纯度。

5. 浇注控制：合理的浇注系统和铸造工艺可以减少组织缺陷、收缩孔等问题，同时还需要对浇注过程中的温度、压力和流速等参数进行控制。

6. 熔铸机维护：要进行定期检查和维护，如更换润滑油、检查液压系统、修复损坏零件等。

7. 成品检验：对铸件进行物理、化学、力学和表面检验，以确保产品质量符合要求。

通过以上几个方面的工艺质量管理，可以有效提高铸造产品的质量和生产效率，降低不良率和生产成本。

特种铸造主要工序质量控制一、熔模铸造主要工序质量控制熔模铸造是指用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料制成型壳，熔出模样后经高温焙烧即可浇注合金液的铸造方法。

图11-20 熔模铸造过程示意图熔模铸造过程如图11-20所示。

其过程主要工序包括：模料、涂（浆）料和硬化剂制备、制熔模、制壳和制芯、脱蜡和焙烧、合金熔炼和浇注、铸件脱壳、清理和后处理等。

熔模铸造过程工序对熔模铸造铸件的质量影响和影响程度可参见第13章的表13-8。

因此，严格控制熔模铸造过程工序的质量是十分重要的。

通常，应严格按企业制定的熔模铸造技术要求检验蜡模与型壳质量，不但应按规定检查蜡模的几何形状和指定的重要尺寸以及型壳的表面质量，而且还应注意检查：1）压型是否有合格证。

2）模料成分和配比是否正确。

3）模料熔化温度和时间。

4）模料压制温度和保持的时间、压力是否正常。

5）模料存放温度和时间是否符合要求。

6）检查蜡模表面质量。

7）检查蜡模的组合正确性和焊接质量。

8）检查组合蜡模是否有粘料、机械损伤、变形、杂物等缺陷。

9）模组的存放时间是否符合要求。

10）模组表面是否脱脂干净。

11）硬化剂的配制是否符合要求。

12）各种粉、粒材料是否符合要求。

13）粘结剂的性能是否符合要求。

14）涂料成分和配制百分比是否符合要求。

15）检查涂料的物理工艺性能。

16）检查模组表面油脂是否除净。

17）检查模组的涂料层数和涂料层是否均匀。

18）型壳在涂制涂料后到熔失蜡模的停留时间是否过长或过短。

19）检查模组涂料层是否有落脱和裂纹。

20）检查模组熔失时间及熔失后型壳的表面质量。

21）蜡模熔失后是否按规定的时间送低温烘烤。

22）型壳烘烤的时间和温度是否正确。

23）型壳的存放时间和温度是否符合要求。

24）型壳的焙烧温度和时间是否符合要求。

熔模铸造中蜡模与型壳检验项目及检验范围见表11-40。

表11-40 熔模铸造中蜡模与型壳的检验项目及检验范围（续）二、金属型铸造主要工序质量控制金属型铸造是指在重力作用下将熔融金属浇入金属型获得铸件的方法。

铸造生产过程的质量控制质量控制是铸造生产过程中非常重要的一环，能够确保产品符合质量标准和客户要求。

本文档将详细介绍铸造生产过程中的质量控制措施和标准，以供参考。

1.质量控制概述1.1 目的和范围本章节介绍质量控制的目的和范围，明确质量控制对产品质量的重要性，以及在整个铸造生产过程中需要实施的质量控制措施。

1.2 质量控制流程本章节详细描述铸造生产过程中的质量控制流程，包括材料准备、模具制备、熔炼浇注、冷却和清理等环节中的质量控制措施和标准。

2.材料准备质量控制2.1 材料选择本章节介绍材料选择的原则和标准，包括原材料的物理性质和化学成分等要求。

2.2 材料检验本章节详述材料检验的方法和标准，包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析等。

3.模具制备质量控制3.1 模具设计本章节介绍模具设计的原则和要求，包括模具结构、内腔形状等方面的质量控制。

3.2 模具加工本章节详细描述模具加工的质量控制要求，包括模具尺寸精度、表面光洁度等方面。

4.熔炼浇注质量控制4.1 熔炼操作本章节介绍熔炼操作的要求，包括熔炼温度、保持时间、熔炼材料配比等方面的质量控制。

4.2 浇注操作本章节详述浇注操作的质量控制措施，包括铸型预热、浇注速度、浇注温度等方面的要求。

5.冷却和清理质量控制5.1 冷却过程质量控制本章节介绍冷却过程中的质量控制措施，包括冷却时间、冷却速率等方面的要求。

5.2 清理过程质量控制本章节详细描述清理过程中的质量控制要求，包括清理方法、清理剂的选择等方面。

附件：法律名词及注释：1.法律名词：的解释说明。

2.YYY法律名词：YYY的解释说明。