数控铣削加工进刀方式的探讨

数控铣加工中螺旋铣削的运用数控铣加工是工业制造领域的重要技术之一，具有高效、精确、重复性好等特点。

在数控铣加工中，螺旋铣削已经成为一种越来越受欢迎的加工方式。

本文将重点介绍螺旋铣削在数控铣加工中的运用。

一、螺旋铣削概述螺旋铣削是一种将铣刀旋转轴心沿铣削切屑方向斜向前推进的铣削方式。

相比于传统的直线铣削，螺旋铣削具有更高的效率，更好的切削性能和更长的刀具寿命。

由于其独特的加工方式，螺旋铣削被广泛应用于高精度、高效率的数控铣加工中。

二、螺旋铣削的优点1、提高加工效率一般在数控铣加工中，采用直线铣削时，加工速度较慢，切削强度大，容易磨损刀具，而采用螺旋铣削，则能够较快地削除材料，大大提高加工效率。

此外，螺旋铣削比直线铣削更加平稳，减少了切削负荷的冲击，减少了零件的变形、振动和噪音。

2、提高零件精度和表面质量采用螺旋铣削，可以使铣刀轨迹连续，减少了刀具退出和进入的时间，从而减小了误差的积累。

另外，螺旋铣削的切削深度较小，铣削力较小，几乎没有扭转和切削力矩，因此可以更好地控制零件的精度和表面质量。

3、延长刀具寿命相较于传统直线铣削，在螺旋铣削中，刀具的进给量和转速更加合理，进给速度较快，切削力较小，延长了切削时间，降低了切削温度和磨损。

因此，刀具的寿命会更长。

三、螺旋铣削的适用范围螺旋铣削适用于各类金属、非金属材料的加工。

其中，对于一些较难加工、刚性较好的合金材料，如钛合金、不锈钢等，采用螺旋铣削可以提高加工效率和降低操作难度，特别是在钢铁、铝合金等材料的切削加工中更是得心应手。

1、切削参数的选择在进行数控铣加工时，应根据不同的材料、工件的特点，选择合适的切削参数。

切削参数的选择不当，会影响切削质量和刀具寿命。

2、刀具的选用对于螺旋铣削，由于其切削方式不同于传统的直线铣削，因此需要选择特殊的刀具。

新型的螺旋铣刀，通过改变齿型和刀座的结构，能够更好地适应螺旋铣削的要求，提高切削质量和效率。

3、加工过程中的控制螺旋铣削具有较高的切削力和切削温度，因此需要在加工过程中对加工速度、进给速度、冷却液的喷射方式、位置及时间等进行控制，以确保加工质量的稳定。

数控铣加工中螺旋铣削的运用一、螺旋铣削的工作原理螺旋铣削是一种利用螺旋刀具进行铣削加工的方法。

与传统的直铣加工方式相比，螺旋铣削在加工过程中切削力更加平稳，加工表面更加光滑，同时还能够减小切削震动，提高加工效率。

螺旋铣削主要通过刀具的螺旋运动和径向进给运动来实现对工件的加工，可以应用于各种不同形状和材质的工件加工中。

2. 改善加工质量螺旋铣削在数控铣加工中还能够改善加工表面的质量。

由于螺旋铣削的切削力更加平稳，因此可以减小加工过程中的振动和共振现象，避免工件表面出现划痕或毛刺，从而得到更加光滑和均匀的加工表面。

螺旋铣削还可以减小切削温度的波动，避免因切削热造成的刀具磨损和工件变形，从而提高了加工的精度和稳定性。

三、螺旋铣削在数控铣加工中的注意事项1. 刀具选择在进行螺旋铣削加工时，需要根据工件的材质、形状和加工要求来选择合适的刀具。

通常情况下，螺旋铣削会选用高速钢刀具、硬质合金刀具或者涂层刀具，以满足不同加工条件下的需求。

刀具的刀片数、刀具的刃角、刃部的刃后角等参数也需要根据具体的加工情况来进行合理的选择。

2. 切削参数设定螺旋铣削的切削参数设置对于加工效果和加工质量具有重要的影响。

通常情况下，切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等参数需要根据工件材质、刀具情况和加工要求来进行合理的设定。

合理的切削参数设置可以更好地发挥螺旋铣削的优势，保证加工过程的稳定性和效率。

3. 程序编写在进行螺旋铣削加工时，需要通过数控编程来规划刀具的路径和切削轨迹。

程序编写对于实现高效稳定的螺旋铣削加工具有关重要的作用。

合理的程序编写可以确保刀具的轨迹规划和切削过程的平稳进行，有效避免加工过程中产生碰撞和振动，保证加工质量和工件精度。

螺旋铣削作为数控铣加工中常见的一种加工方式，具有自身独特的特点和优势。

它能够提高加工效率、改善加工质量、拓展加工范围，在实际的加工生产中具有广泛的应用前景。

在进行数控铣加工时，合理有效地运用螺旋铣削技术，将有助于提高加工效率，降低生产成本，满足不同工件的加工需求。

页脚内容1数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。

铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。

在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣。

由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。

（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。

用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b ）所示。

图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。

垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz是每齿进给量。

单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。

（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。

铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。

顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更加明显。

铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。

如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。

目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。

数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。

数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件页脚内容2加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。

机械数控铣加工过程刀具使用优化探讨摘要：随着技术水平的发展，机械行业变得越来越机械化、自动化、智能化，其发展进步也推动了我国工业的发展。

数控铣加工采用机械加工技术，生产更加标准化、模块化，逐渐发展成为一种精密加工技术，不但解放了劳动生产力，而且推动了社会的发展和进步，发挥出了巨大的作用。

数控加工刀具的设计与使用作为数控加工中的重点，影响着加工的质量，也对生产效率有重要的影响，所以在设计使用刀具时，确保刀具的质量，以此来提高加工的零件质量，提高生产速度。

下文将立足于实际，结合实践经验，对机械数控铣加工过程中的刀具使用进行优化分析。

关键词：数控铣；刀具；优化设计引言数控铣加工是指采用数控机床配合专用铣加工刀具，对工件表面金属进行切削，以达到制定形状和光洁度的操作，是机械加工领域的一种常见操作。

数控铣加工的切削量控制任务由数控机床完成，但是真正与工件接触、直接影响工件加工质量的则是各类刀具。

因此，如何根据工件材料、形状、表面光洁度要求等指标选择合适的刀具并配合合理的切削量就成了铣加工的一个重要问题。

1数控铣加工简述数控铣加工指的是通过数控铣床进行工件加工，其自动化程度高，操作安全，但对操作人员的理论知识基础及实践操作技能要求较高。

数控铣床主要有带刀库与不带刀库两种类型，前者又被叫做“加工中心”。

数控机床综合运用了计算机、自动控制、人工智能、精密测量等多方面的技术，通过数控中心对机床的运行轨迹进行计算与控制，进而实现高精度、快速、复杂化形状零件的加工。

进行数控铣加工时，一般需要工作人员在编程界面处输入对应的工艺内容，如加工刀具类型、加工尺寸、加工流程及切削用量等，数控加工中心便会根据这些内容自动形成NC程序，接着将信息传递到机床，完成零件加工。

2机械数控铣加工过程刀具使用优化探讨2.1孔加工类刀具在工件加工的过程中，孔加工不容忽视，所以科学的选用孔加工类刀具也具有重要的价值。

孔类加工刀具的选择要合理就必须要遵循相应的规则，所以明确规则是十分必要的。

数控铣加工中螺旋铣削的运用引言数控铣床是一种利用旋转刀具对工件进行切削加工的机床，它可以进行平面、曲面、轮廓和空间曲面的加工。

而螺旋铣削作为数控铣加工中常用的一种切削方式，具有高效、精密、稳定的加工特点。

本文将介绍数控铣加工中螺旋铣削的运用，从原理、工艺、工件加工效果等方面进行分析和介绍，希望能够为相关领域的工程技术人员提供一些参考和借鉴价值。

一、螺旋铣削的原理螺旋铣削是一种切削方式，它的原理是利用刀具在轴向上的旋转运动，结合工件在刀具前进方向上的进给运动，使得工件表面上的金属材料被逐渐切削掉。

螺旋铣削的刀具与工件之间的相对运动过程是一个连续的螺旋线状轨迹，因此称之为螺旋铣削。

在数控铣床上，螺旋铣削是通过数控系统精确控制刀具的进给和转速，实现刀具与工件之间的相对运动。

二、螺旋铣削的工艺特点1.高效性：螺旋铣削与传统的直线铣削相比，具有更高的进给速度和切削速度，使得加工效率更高。

2.精密性：螺旋铣削可以保证工件表面的加工精度和表面质量，适用于对工件要求较高的加工情况。

3.稳定性：螺旋铣削的切削过程相对稳定，有利于减小加工过程中的振动和刀具磨损，提高加工稳定性和刀具寿命。

三、数控铣加工中螺旋铣削的应用1.加工材料广泛：螺旋铣削适用于钢、铸铁、铝合金、不锈钢等各种金属材料的加工。

2.适用工件类型多样：螺旋铣削可以用于加工平面、曲面、孔洞、螺纹等各种类型的工件。

3.适用于数控铣床：螺旋铣削是数控铣床上常用的一种切削方式，可以通过数控程序实现高精度、高效率的加工。

四、数控铣加工中螺旋铣削的工艺优化1.合理选择刀具形状：根据工件形状和加工要求，选择合适的刀具形状和刀具材料，以提高加工效率和加工质量。

2.优化切削参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择，使得切削过程更加稳定和高效。

3.采用合理的冷却润滑方式：在螺旋铣削过程中，采用适当的冷却润滑方式，可以有效降低切削温度，延长刀具寿命。

4.加工路径的优化：通过数控系统优化加工路径，可以减少不必要的切削次数和切削轨迹，提高加工效率。

数控机床加工工艺的研究与探讨一、引言数控机床是一项重要的先进制造技术，已经成为现代制造业的重要组成部分。

数控机床的发展与应用，不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还可以保证产品的质量和精度。

二、数控机床的加工工艺数控机床的加工工艺是指数控加工中所采用的具体工艺方法。

数控机床具有自动化、高效率、高精度、高灵活性等特点，其加工工艺也具有相应的特点。

1. 雕刻加工雕刻加工是数控加工的一种重要方式，主要是通过数控机床上的铣床、雕刻机等设备进行加工。

雕刻加工可广泛应用于工艺品、彩装门窗、家具等行业中，能够满足个性化、多样化生产需求。

2. 铣削加工铣削加工是数控加工中最常用的加工方式之一，广泛应用于零部件加工和成型加工。

数控机床能够通过程序控制，对不同加工要求进行自动化处理，大幅提高加工效率，同时保证产品的精度和质量。

3. 线切割加工线切割加工也是数控机床的一种加工方式，它主要通过金属丝或钨丝来进行加工。

线切割加工广泛应用于模具制造、汽车零部件加工等高精度制造领域。

三、加工工艺的优化为了使数控机床的加工工艺更加优化，需要运用一些优化策略。

具体包括以下几个方面：1.加工速度优化。

通过控制加工速度、加工深度和进给速度等工艺参数，可以实现加工效率与加工质量的平衡。

2.刀具选型优化。

合理选择刀具材料、刀具类型以及刀具参数，可以使加工精度更高，同时延长刀具使用寿命。

3.加工轨迹优化。

通过考虑加工过程中的力学特性、材料特性等因素，进行加工轨迹的优化，可有效降低加工过程中的误差、提高产品质量。

4.加工程序优化。

通过编写合理的加工程序，调整不同工艺参数的值，可以直接影响加工效率和质量。

四、数控机床加工工艺的应用数控机床加工工艺具有广泛的应用场景。

例如，汽车零部件、机床零部件、通讯设备、五金制品、电器电子等一系列制造行业都需要数控机床加工生产。

数控机床加工工艺的快速、高效、精准等特点，已经得到了制造企业和消费者的广泛认可和肯定。

数控铣削加工切削参数选择的探讨摘要：21世纪，有很多新兴科技都在高速发展，而数控机床便是其中一个比较热门的话题。

它取代了传统车床的加工模式，大大地降低了人工操作的模式，结合了计算机使生产更加方便。

虽然数控机床如今在工业生产上已经开始大规模的使用，但是还是有很多问题出现，比如产品的加工质量不过关、生产效率低、加工成本高等问题。

特别是在高铁动车的零件制作当中，许多重要且精密的零件是不能有误差的，而这些问题都与切削参数有关，如果在加工时切削参数选择得合适，那么便可以解决许多数控机床加工方面的问题。

关键词：数控铣削；切削参数；高铁动车引言：高铁动车如今是人们出行的主要交通方式，它的发明使人类的生活水平有了很大的提升。

而在其重要零件的生产中数控机床是最重要的部分。

在数控铣削时，如何选择切削参数是工作人员一个特别困难的问题，就算是很多工龄较长的工作人员也不能保证选择的参数是否合适，更何况刚从事数控加工这一工作的工作人员。

如果选择了正确的切削参数，那么得到的工件在质量上会有很明显的提升、机床的功率与生产效率是大大提高并且刀具的磨损更会大幅度的降低。

一、切削参数的基本内容1、切削速度切削速度是指利用数控机床铣削加工时，刀具切削刃上的切削点和工件运动方向上的瞬时速度。

切削速度的选择合适与否直接关系到产品的质量、刀具的使用寿命。

而在高铁动车的工件生产上，大多数都是选择高速切削的方式，在这种加工方式中，工件和刀具表面因为摩擦而产生的热量会被工件的加工废渣带出，所以这种方式能够降低刀具与工件表面的加工温度，使得工件的质量以及刀具的使用寿命都能有效的提高。

2、进给量进给量也就是进给速度，指的是主轴每转动一圈时，刀具对工件在主轴轴线上的相对移动距离。

在传统的数控机床加工时，进给量受切削速度与工件自身刚性的限制很大。

但是在如今数控机床出现后，高铁动车的大多数零件加工都采用的是高速切削的方式。

在这种切削方式下，因为切削速度的提高反而使切削时的热量与切削力降低，所以基本上都是选择较大的进给速度。

数控铣加工中螺旋铣削的运用
螺旋铣削是数控铣加工中常用的一种铣削方式，其可以提高机床的加工效率和加工精度。

螺旋铣削通常用于加工圆形或螺旋形的工件，具有高效率、高精度、低表面粗糙度的
特点。

以下是关于数控铣加工中螺旋铣削的运用的一些内容。

螺旋铣削的原理是将刀具沿着螺旋线轨迹进行铣削，切削过程中刀具不仅进行旋转，
还进行进给运动。

与传统的直线铣削相比，螺旋铣削具有很多优点。

螺旋铣削可以提高切
削效率，因为刀具在进行旋转的同时还可以进行进给运动，增加了切削速度。

螺旋铣削可
以减少加工过程中的振动和噪音，提高了加工质量。

螺旋铣削还可以减少切削阻力，延长
刀具的使用寿命。

在使用螺旋铣削进行数控铣加工时，需要注意一些技术要领。

选择适当的刀具进行加工，这要根据工件的形状和材料来确定。

通常情况下，刀具的切削角度和刀削精度需要根
据加工要求进行调整。

需要选择适当的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。

这些参数的选择要根据具体的工件和材料来进行，以保证加工过程中的质量和效率。

还需
要进行刀具的装夹和刀具的刃磨等工作，以保证加工的准确性和切削的稳定性。

数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计随着现代工业技术的发展，对于产品加工的要求越来越高，尤其是对于极小尺寸孔的加工。

数控机床作为一种高精度、高效率的加工设备，被广泛应用于零部件的加工制造过程中。

本文将介绍数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计，旨在提高加工效率和加工质量。

一、加工方法1. 刀具选择极小尺寸孔的加工对于刀具的选择有很高的要求。

通常使用的刀具有实心钻头、立铣刀和麻花钻等。

实心钻头适用于小孔加工，具有高刚性和高加工精度的优点。

立铣刀适用于加工多孔床面和狭缝孔，具有较好的稳定性和刚性。

麻花钻适用于加工螺纹孔和倒角等复杂形状，具有较高的自动进给性能和加工效率。

2. 工艺参数选择在进行极小尺寸孔的铣削加工时，工艺参数的选择对于加工效果起着决定性的作用。

首先，根据加工材料的硬度和韧性等特点，确定合理的切削速度和进给速度。

大部分情况下，较高的切削速度和较小的进给速度可以提高加工效率和孔的表面质量。

其次，合理选择切削深度和径向切削量，以避免过大的切削力和切削温度。

3. 刀具路径设计刀具路径的设计对于极小尺寸孔的加工至关重要。

合理的刀具路径可以避免加工过程中的冲击和振动，并提高加工时的切削稳定性。

通常，采用逐轮进刀和轻负载切削的方式进行加工，以保证加工过程的精度和稳定性。

同时，刀具路径的设计要尽量减少孔底和孔壁的残留量，以提高加工质量和效率。

二、刀具优化设计刀具的优化设计是提高加工效率和加工质量的关键。

以下为几点刀具优化设计的建议：1. 刀具材料选择刀具材料的选择直接影响到刀具的刚性和耐磨性。

常见的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷材料等。

硬质合金具有高硬度和良好的刚性，适合加工硬质材料。

高速钢具有较高的韧性和切削性能，适用于加工较软的材料。

陶瓷材料具有高温稳定性和耐磨性，适用于高温和高速度下的加工。

2. 刀具几何形状设计刀具的几何形状对于加工效果影响较大。

例如，刀具的刀片角度、刃长和刃数等参数的选择都会影响到切削力、切削温度和切削稳定性。

模具深腔曲面数控铣削加工技术的探究一、引言模具是制造各种成型、压铸、冲压、注塑等制品时所需的工装。

其加工精度要求高、生产周期长、工艺复杂，是制造业中非常重要的一部分。

而模具深腔曲面是模具中常见的复杂结构，其加工难度较大。

本文旨在探究模具深腔曲面数控铣削加工技术，从而为模具制造技术的提升提供一些思路和方法。

二、模具深腔曲面加工难点1. 先进工艺缺乏。

传统的模具加工工艺使用的是手工加工，由于深腔曲面的复杂性，往往难以保证加工精度和表面质量。

2. 加工难度大。

深腔曲面的加工难度主要体现在刀具进给受限、切削力大、热变形严重等方面，导致加工效率低、加工质量难以保证。

3. 设备要求高。

传统设备难以满足深腔曲面数控铣削的需求，需要高精度、高刚性的数控加工设备。

1. 刀具选择深腔曲面数控铣削加工需要选择合适的刀具，一般情况下，采用圆柱形、球头、圆锥形等刀具，需要根据具体工件的形状来选择合适的刀具形式和刀具材料。

2. 切削参数在深腔曲面数控铣削加工过程中，需要合理设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，以保证加工效率和加工质量。

采用合适的切削参数能够降低切削力和热变形，提高加工精度。

3. 加工路径优化深腔曲面数控铣削加工需要进行加工路径的优化设计，以减少刀具进给次数、减小切屑体积、降低切削力，并且能够避免刀具碰撞工件的情况，保证加工精度和表面质量。

4. 数控系统优化采用先进的数控系统，能够实现多轴联动加工、曲面加工、螺旋线加工等高级加工功能，从而提高加工效率和加工精度。

1. 汽车模具加工汽车模具中的零部件常常具有深腔曲面结构，采用数控铣削加工技术，能够实现高效加工，提高模具加工精度和生产效率。

2. 电子产品模具加工3. 医疗器械模具加工五、总结模具深腔曲面数控铣削加工技术的研究和应用，能够提高模具制造的精度、质量、效率，为制造业的发展做出贡献。

随着科技的不断进步，我们相信模具深腔曲面数控铣削加工技术将会不断完善，为模具制造业带来更多的便利和发展机遇。

基于MasterCAM数控加工进刀方式的优化摘要：本文对数控铣床加工MasterCAM软件自动编程中的法线进刀、切线进刀及三种垂直进刀方式进行分析，给出螺旋进刀方式和斜线进刀方式的实现步骤，通过实例说明和总结了数控铣削加工中的轮廓加工、挖槽和型腔加工等不同加工类型进刀方式的选择，给出了提高加工效率和零件表面质量的措施。

关键词：数控加工；进刀方式；优化前言数控加工对加工工艺有着特殊的要求。

数控加工中对工艺问题处理得好坏，将直接影响数控加工的质量和效率。

在各种型面的数控铣削中，合理地选择切削加工方向、进刀切入方式是很重要的，因为两者将直接影响零件的加工精度和加工效率。

由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。

法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。

在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。

1.2.非典型轮廓加工中的进刀方式在对于一些非典型轮廓的加工，采用切线进退刀的同时，还应沿轮廓走多一个重叠量L，可以有效避免因进刀点和退刀点在同一位置而产生的刀痕。

重叠量L一般取1～2mm即可2.挖槽和型腔加工中的进刀方式对于封闭型腔零件的加工，进刀方式主要三种，一是直接垂直向下进刀；二是螺旋式轨迹进刀方式；三是斜线轨迹进刀方式。

三种垂直进刀方式各有优点，设置得当可以优化刀具路径，改善加工条件，从而提高加工效率、工件加工精度和刀具的耐用度。

下面就如何选择各下刀方式进行说明。

2.1.直接垂直进刀方式直接垂直进刀方式就是垂直向下进刀，刀具轨迹为直线在MasterCAM 软件自动编程中，大多数加工方式默认只能采用直接垂直向下进刀方式，如“外形铣削”、“ 平面铣削”、“曲面精加工”等。

这些加工方式可以通过参数设置，让刀具从工件外垂直进刀，在进刀过程中不切削材料。

铣床加工技术与内容探讨一、引言铣床是现代机械加工中最常用的一种设备，以其灵活、高效的加工能力而被广泛应用于各个领域。

铣床加工技术是指使用铣床对工件进行精密的切削、开槽、铣槽等加工操作的一种技术。

本文将从深度和广度两个方面探讨铣床加工技术及其相关内容，并分享我对这一主题的观点和理解。

二、铣床加工技术的深度探讨1. 铣床的工作原理铣床通过将刀具旋转，使其在工件上进行切削，从而实现对工件的加工。

其工作原理包括主轴驱动、进给系统、刀具选择和切削参数等方面。

深入理解铣床的工作原理对于掌握铣床加工技术至关重要。

2. 铣床加工方式及其适用范围铣床可以进行平面铣削、曲面铣削、开槽铣削等多种加工方式。

不同的加工方式适用于不同的工件形状和加工要求。

深入了解各种加工方式及其适用范围对于正确选择和使用铣床具有重要意义。

3. 铣削刀具的选用与切削参数的优化铣削刀具的选择和切削参数的优化是保证铣削质量和提高加工效率的重要因素。

深入了解不同类型的铣削刀具及其选用原则，以及切削参数的优化方法，对于提高铣床加工技术的水平具有重要意义。

4. 铣床的自动化与数控技术随着现代制造技术的进步，铣床加工技术也在不断发展。

自动化和数控技术的应用使得铣床的加工精度和效率得到了进一步提高。

深入了解铣床的自动化和数控技术对于推动铣床加工技术的发展具有重要作用。

三、铣床加工技术的广度探讨1. 铣床加工的应用领域铣床加工技术广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、电子通信等领域。

深入了解不同领域对于铣床加工技术的需求和应用情况，可以帮助我们更好地理解铣床在不同行业中的地位和作用。

2. 铣床加工的发展趋势随着制造业的转型升级，铣床加工技术也在不断演进。

深入了解铣床加工技术的发展趋势，对于把握未来的发展方向和提前适应市场需求具有重要意义。

3. 铣床加工技术的优化与创新铣床加工技术的优化与创新是提高加工效率和质量的关键。

深入探讨铣床加工技术的优化方法和创新思路，对于推动铣床加工技术的进一步发展具有重要作用。

龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn 数控铣削进退刀路的设计 作者：黄俊刚 来源：《职业·中旬》2010年第10期

CNC加工的刀具路径设计安排是数控铣削过程中最重要、最易出错的环节。 一、水平方向进退刀方式 如图1(a)所示,铣非圆外轮廓时,切线切入/切出路径是0→1→2→5→6→7→2→3→0,其中,0→1建立刀补,3→0取消刀补。圆弧过渡切线切入/切出路径是3→4→5→6→7→2→5→8→3,其中,3→4,8→3分别是建立、取消刀补;如图1(b)所示,铣圆外轮廓时,切线切入/切出路径是0→1→2→6→7→8→2→3→10,其中,0→1建立刀补,3→10取消刀补;圆弧过渡切线切入/切出路径是4→5→6→7→8→2→6→9→4,其中,4→5,9→4分别是建立、取消刀补。如图1(c)所示,铣内轮廓时,圆弧过渡切线切入/切出路径是0→1→2→3→4→5→2→6→0,其中,0→1,6→0分别是建立、取消刀补。

(a)非圆外轮廓 (b)圆外轮廓(c)内轮廓 图1 水平方向进退刀方式 二、内轮廓Z向进刀方式 1. 垂直切深进刀 如图2(a)所示,采用垂直切深进刀时,须选择端面刃至中心的立铣刀(如键槽铣刀)进行加工。由于采用这种进刀方式切削时,刀具中心的切削线速度为零,应选择较低的切削进给速度,一般取X、Y平面进给速度的1/2～1/3。

为保证刀具的强度也可采用普通立铣刀(端面刃不至中心)进行加工内型腔。首先需要用钻头在工件上钻工艺孔,再以立铣刀进行Z向垂直切深进给。

垂直导入方式直接明了,不需要太多的计算。工艺孔可以避免产生极大的冲击力,但这种导入方式不容易排屑,产生的大量的切削热不容易散发,使得刀具和工件的变形量加大。

2. 斜线进刀 这种方式是令刀具与工件保持一定斜角进刀,直接铣削到一定的深度,然后在平面内进行来回铣削,如图2(b)所示。因为采取侧刃加工,加工时需要设定刀具切入加工面的角度。这个角度如果选取得太小,加工路线加长;反之,如果选取得太大,又会产生端刃切削的情况。此外,由于斜线进刀的速度变化不连续,因此不适合高速加工。其指令格式如下: 龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn G01 X0 Y0 Z2 F100;(定位至起刀点) X-20 Z-8; (斜直线进刀) 3. 螺旋进刀 这种进刀方式从工件上面开始,螺旋向下切入,图2(c)为螺旋进刀的示意图。由于采用的连续加工的方式,可以比较容易的保证加工精度。而且,由于没有速度突变,可以用较高的速度进行加工。型腔高速加工要求进刀方式能使得刀具在不同的切削形式下与被切削材料保持相对恒定的接触状态,同时要求设置合适的刀具进给、切削深度等参数,其指令格式如下:

４２　２００６年６月　中国制造业信息化第３５卷　数控铣床加工垂直进刀方式的优化　钟燕　（湖南益阳高级技工学校，湖南益阳４１３０００）　

摘要：对数控铣床加工ＭａｓｔｅｒＣＡＭ软件自动编程中的３种垂直进刀方式进行了分析，并通过对　垂直进刀方式设置的几个实例介绍，提出了垂直进刀方式设置的原则和方法。　关键词：数控铣床；垂直进刀；优化　中图分类号：ＴＧ５４７　文献标识码：Ａ　文章编号：１６７２—１６１６（２００６）１１—００４２—０３　

１问题的提出　在数控铣床加工中有很多需要考虑的工艺性　问题，垂直进刀方式的设置就是其中之一。使用　ＭａｓｔｅｒＣＡＭ软件自动编程，可设置３种垂直进刀　方式（如图１所示）：一是直接垂直向下进刀（如图　１（ａ）所示）；二是螺旋式轨迹进刀方式（如图１（ｂ）　

所示）；三是斜线轨迹进刀方式（如图１（ｃ）所示）。　这３种垂直进刀方式各有优点，设置得当，可以优　化刀具路径，改善加工条件，从而提高加工的效率、　工件加工精度和刀具的耐用度【　。有关垂直进刀　方式的设置问题，它所涉及的参数很多，在此不作　过多阐述。下面主要以几个具体实例进述一下如　何进行垂直进刀方式的优化。　

（ａ）　（ｂ）　（Ｃ）　图１垂直进刀的３种进刀方式　

２　３种垂直进刀方式的比较　２．１直接垂直进刀方式　直接垂直进刀方式就是垂直向下进刀，刀具轨　迹为直线（如图１（ａ）所示），在ＭａｓｔｅｒＣＡＭ软件自　动编程中，大多数加工方式默认只能采用直接垂直　向下进刀方式，如“外形铣削”、“平面铣削”、“曲面　精加工”等。这些加工方式可以通过参数设置，让　刀具从工件外垂直进刀，在下刀过程中不切削材　料。而“２Ｄ挖槽加工”和“３Ｄ曲面挖槽粗加工”有　螺旋下刀方式和斜线下刀方式的设置，这两种加工　方式从工件顶部直接垂直向下进刀，在下刀过程中　要切削材料。从图１（ａ）可以看出，直接垂直进刀　方式在下刀过程中要切削材料时，只能用具有垂直　

机械数控铣加工过程刀具使用优化探讨摘要：在生产业不断发展壮大的背景下，各生产单位的关注重点已经不仅仅局限于如何提高生产效率与质量，更多的是对生产成本支出控制的关注。

特别是对机械数控加工的成本控制，因为在加工过程中经常会出现刀具无法合理应用导致成本受损的问题，所以在实际工作中就需要结合实际情况对刀具无法合理应用的问题进行总结，并制定出相应解决方案，进而合理帮助企业控制成本支出。

关键词：机械数控；铣加工过程；刀具使用；优化1机械数控加工过程中刀具使用特征1.1刀具的互换性在机械数控加工过程中，刀具在各个环节中都发挥了较大的作用。

刀具一般要安装在刀库上，以便于结合生产加工程序要求随时切换刀具。

部分型号的数控机床在加工过程中，更换刀具时需要人工辅助。

在这种情况下应尽量减少程序中的刀具数量，合理安排刀具排列顺序。

同时，在进行钻、镗、扩等工序时应保证刀具互换速度，并提高刀具更换的精准度，确保能够将标准的刀具成功安装于数控机床主轴刀库上。

在机械数控加工过程中，要慎重选择刀具，既要满足加工要求，又要满足刀具的刚性。

1.2刀具的系列化在机械数控加工过程中，刀具的系列化特点能够简化编程与管理工作，从而提高机械数控加工的效率与水平。

用于数控加工的刀具应能够满足机床的高速、自动化运转需求，因为刀具选择需要以编程的人机状态为基础，所以需要根据材料的性能、机床的加工性能、工序和切削的用量来选用刀具，以保证使用标准的刀柄，提高机械数控的加工效率和精度。

因此，在这种情况下，要求编程人员深入了解机床使用刀柄的不同参数数据，明确刀具的系列化特点，并保证编程人员的专业性，满足机械加工过程中的高效和自动化需求。

2机械数控铣加工过程刀具使用优化策略2.1采纳钻削的概念各单位若要进一步提高刀具应用合理性，就需要结合实际情况去选择合适的加工技术，并解决技术应用中出现的问题，通过这样的方式来提高刀具应用效率与质量。

为此各单位在实际工作中可以将钻削加工方式应用起来，该加工方式主要就是应用钻头材料进行加工，同时也是加工孔的基本方式，该工艺应用场地较为广泛，如钻床、车床和镗床等。